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轧制总结引言轧制是金属材料加工中常用的一种工艺，通过连续压下金属坯料，使其发生塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
本文将对轧制工艺进行总结和分析，并探讨其应用领域和发展趋势。
轧制工艺概述轧制是利用轧机将金属坯料进行塑性变形的过程。
在轧机中，金属坯料被一对或多对辊轮挤压，使其发生塑性变形，最终得到所需要的形状和尺寸。
轧制工艺通常可以分为热轧和冷轧两种方式。
热轧是指在高温下进行的轧制工艺，通常用于钢材等金属材料的加工。
冷轧则是在室温下进行的轧制工艺，常用于铝、铜等金属材料的加工。
轧制工艺的优点轧制工艺具有许多优点，使其成为金属材料加工中常用的一种工艺。
1.高效性：轧制工艺可以实现连续生产，大大提高了生产效率。
2.精度高：轧制工艺可以控制金属材料的形状和尺寸，使得成品精度高。
3.降低生产成本：相比于其他加工工艺，轧制可以大幅降低生产成本，提高经济效益。
4.改善材料性能：轧制可以对金属材料进行塑性变形，优化其晶粒结构，提高材料的强度和硬度。
轧制工艺的应用领域轧制工艺广泛应用于金属材料的加工领域，包括但不限于以下几个方面：1.钢铁行业：轧制在钢铁行业中是一种常见的加工工艺，用于生产钢材。
2.铝合金加工：轧制可以对铝合金材料进行加工，以获得所需的形状和尺寸。
3.有色金属加工：轧制也被广泛应用于铜、铅、锌等有色金属的加工过程中。
4.汽车制造：轧制在汽车制造中起到重要作用，用于加工汽车零部件。
轧制工艺的发展趋势随着科技的不断进步和需求的不断增长，轧制工艺也在不断发展和改进。
以下是轧制工艺的一些发展趋势：1.数字化：随着计算机技术的发展，轧制工艺正向数字化方向迈进，实现智能化生产和控制。
2.绿色环保：轧制工艺的绿色环保要求也越来越高，发展低能耗、低排放的工艺和设备。
3.超微细加工：轧制工艺正向超微细加工方向发展，以适应微电子、光电子等领域对材料精度的要求。
4.多功能化：轧制工艺正越来越多地融入其他技术，实现多种功能的一体化加工，提高加工效率。
轧制实验心得
在轧制实验中，我学到了许多关于金属加工的知识和技能。
首先，我了解了轧制的基本原理和过程，学会了如何使用轧机进行金属板材的轧制。
在实践操作中，我也注意到了一些关键点，如保持合适的轧制速度和压力、定期给轧辊加润滑剂等。
通过这次实验，我还了解到了不同金属的轧制特点和适用范围，例如铝和铜等较软的金属适合进行冷轧，而钢等较硬的金属则需要进行热轧。
此外，我还学会了如何对轧制后的金属板材进行检测和分析，以确保其质量和性能符合标准要求。
通过使用金相显微镜和硬度计等检测设备，我可以快速准确地评估金属板材的组织结构和硬度，并进行相应的调整和改进。
总的来说，轧制实验让我更深入地了解了金属加工的工艺和技巧，提高了我的实践能力和专业素养。
我相信这些知识和技能将在我未来的工作和学习中发挥重要作用。
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一、实训目的金属轧制实训是我校材料工程专业的重要实践教学环节，旨在通过实际操作，让学生了解金属轧制的原理、工艺过程和设备操作，提高学生的实际操作技能和工程应用能力。
本次实训的主要目的是：1. 使学生掌握金属轧制的工艺流程和基本原理；2. 熟悉金属轧制设备的操作方法和安全规范；3. 培养学生的团队合作精神和动手能力；4. 提高学生的工程应用能力和创新意识。
二、实训内容本次金属轧制实训主要包括以下内容：1. 金属轧制原理及工艺流程的学习；2. 金属轧制设备的操作与维护；3. 金属轧制工艺参数的调整与优化；4. 金属轧制产品的检验与分析；5. 实验室安全知识的学习。
三、实训过程1. 理论学习：首先，我们学习了金属轧制的原理、工艺流程、设备类型、工艺参数等基本知识。
通过查阅资料、听课等方式，我们对金属轧制有了初步的了解。
2. 实践操作：在掌握了基本理论知识后，我们进入实验室进行实践操作。
在指导老师的指导下，我们按照工艺流程进行操作，熟悉了各种设备的操作方法和安全规范。
3. 工艺参数调整与优化：在实践操作过程中，我们学会了如何调整工艺参数，以获得最佳的产品质量。
通过对比实验，我们找到了合适的工艺参数，提高了产品质量。
4. 产品检验与分析：在完成轧制后，我们对产品进行了检验与分析，了解产品的性能和外观质量。
通过分析实验数据，我们发现了问题，并提出了改进措施。
5. 安全知识学习：在实训过程中，我们学习了实验室安全知识，了解了实验室的安全规范和操作规程，提高了安全意识。
四、实训成果通过本次金属轧制实训，我们取得了以下成果：1. 掌握了金属轧制的原理、工艺流程和设备操作方法；2. 学会了调整工艺参数，优化产品质量；3. 提高了团队合作精神和动手能力；4. 增强了工程应用能力和创新意识；5. 树立了安全意识，掌握了实验室安全知识。
五、实训总结本次金属轧制实训使我们受益匪浅，以下是我们对本次实训的总结：1. 理论与实践相结合：本次实训将理论知识与实际操作相结合，使我们更好地掌握了金属轧制的原理和工艺。
金属轧制总结汇报材料模板金属轧制总结一、引言金属轧制是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个行业。
本文对金属轧制技术进行总结，介绍了金属轧制的原理、工艺和应用，并探讨了未来的发展趋势。
二、金属轧制原理金属轧制是利用轧辊对金属进行连续挤压和塑性变形的过程。
通过轧制，金属可以获得更高的密度和更好的机械性能。
金属轧制的原理包括压下原理、弯曲原理和剪切原理。
其中，压下原理是指金属在轧制过程中被挤压变形，形成所需形状；弯曲原理是通过轧辊的变形使金属材料发生角度改变；剪切原理是指金属材料在轧制过程中发生断裂。
三、金属轧制工艺金属轧制的一般工艺包括预轧、精轧和细轧。
预轧常用于压扁和压瘦金属材料，以减小材料截面尺寸；精轧用于精确控制材料的尺寸和形状；细轧用于提高材料的密度和机械性能。
在金属轧制过程中，还需要进行适当的加热和冷却处理，以改变材料的组织结构。
四、金属轧制的应用金属轧制技术广泛应用于各个行业，包括钢铁制造、汽车制造、航空航天、造船等。
在钢铁制造中，金属轧制用于生产各类钢材；在汽车制造中，金属轧制用于制造车身和发动机部件；在航空航天中，金属轧制用于制造飞机和火箭部件；在造船中，金属轧制用于制造船体和舵机。
五、金属轧制的未来趋势随着科技的进步和经济的发展，金属轧制技术不断创新和改进。
未来金属轧制的发展趋势包括以下几个方面：1. 高效能与高精度：通过改进轧辊和轧机设计，提高金属轧制的效率和精度。
2. 轧制材料的多样性：金属轧制不仅适用于钢铁等常见金属材料，还可以用于压制各种特殊合金和复合材料。
3. 自动化和智能化：引入机器学习和人工智能等先进技术，实现金属轧制过程的自动化控制和优化。
4. 环境友好和节能减排：通过节约能源和减少废气、废液的排放，实现金属轧制的可持续发展。
六、结论金属轧制是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
本文对金属轧制的原理、工艺和应用进行了总结，并展望了其未来的发展趋势。
金属轧制技术将在高效能、高精度、多样性、智能化和环保方面不断创新，满足不断发展的工业需求。
钢铁轧制实训报告总结与反思一、实训概述本次实训是钢铁轧制实训，旨在通过实际操作，了解钢铁轧制的工艺流程，掌握设备操作技能，培养团队协作能力。
实训周期为一个月，期间我们分为几个小组进行轮流操作，达到全员参与的目的。
二、实训内容1. 轧制设备操作：学习并掌握轧机的操作方法，了解轧机的结构和工作原理，掌握调整轧机参数的技巧。
2. 板坯准备：了解板坯的材质和规格要求，掌握板坯入炉前的清洗和加热方法。
3. 热轧工艺：学习热轧工艺流程，包括轧制温度、热轧力学和金属流动规律等内容。
4. 轧制质量控制：了解轧制过程中的常见质量问题，掌握解决方法和常用的检测手段。
三、实训收获通过这次实训，我收获了以下几个方面的经验和知识：1. 技术操作能力的提升在实际操作中，我通过不断的练习和调整，掌握了轧机的操作技巧，学会了灵活应对各种情况。
我学会了如何根据不同的板坯材质和规格，调整轧机参数，使轧制过程更加顺利。
2. 团队协作意识的培养在小组合作中，我们互相帮助、相互配合，形成了良好的团队协作氛围。
在遇到问题时，我们共同讨论解决方案，并迅速进行实践。
通过这次实训，我深刻认识到团队合作的重要性，这对我以后的工作中也大有裨益。
3. 实践与理论的结合通过实际操作，我更加深入地理解了课程中学到的理论知识。
实践中的问题和挑战使我更好地理解了知识的实际运用，并且在实践中学习到了很多书本上无法涵盖的知识。
4. 质量控制意识的增强在实训过程中，我们非常注重产品质量的控制。
通过对轧制过程中质量问题的分析和解决，我深刻认识到质量控制在生产中的重要性。
我学会了如何通过调整工艺参数，选择合适的检测手段，达到产品质量要求。
四、实训反思虽然这次实训取得了一些成果，但我也意识到自己还存在以下问题需要改进：1. 对设备的了解不够深入在操作过程中，我发现自己对轧机设备的了解还不够深入。
我需要更加学习轧机的结构和工作原理，加强对设备的理解，以便更好地操作和调整设备参数。
1自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。
限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。
强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长。
2宽展的组成：①滑动宽展△B1滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量.②翻平宽展△B2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。
③鼓形宽展△B3是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。
3.影响宽展的因素：①相对压下量的影响。
②道次越多，宽展越小③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。
④摩擦系数⑤轧件宽度4.前滑的概念:轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。
后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V cosa的现象称为后滑。
前滑值: Sh=(Vh-V)/V *100%；后滑值： SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100%5.影响前滑的因素：①压下率；②轧件厚度；③轧件宽度；④轧辊直径；⑤摩擦系数；⑥张力。
6.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相。
②变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢。
碳化物形成元素强化效果大。
③导热系数：合金钢<碳钢。
④摩擦系数:合金钢>碳钢。
⑤相图状态。
⑥淬硬性。
⑦对某些缺陷的敏感性。
7型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似；其二当轧件与孔型侧壁接触时，咬入条件:Tx ≧N0x Tx=Tcosα, T = N f N0x=N0sinα, N0=NsinθN fcosα≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα8型材轧机按轧辊名义直径的分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm）“对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。
1、斜坡表示塑形变形很小时，加工硬化占主导。
位错密度增加，随着高温回复的发生，位错重新排列，形成亚晶界，成为动态多边形化，回复和多边形化都是软化因素，所以第一个阶段后端加工硬化速度减弱。
2、动态再结晶：更多位错消失，不断的有晶粒发生再结晶而软化，变形应力下降。
εc表示动态再结晶所必须的最低变形量，与应力峰值εp近似相等。
是形变速度。
Z为温度补偿变形速率因子。
表示变形温度降低，变形速率增加，可是使得εc和εp增加任何一个时刻奥氏体存在着变形量从0到最大的一系列晶粒，所以真应力依然升高。
3、两种情况：是否出现锯齿状的曲线取决于εc与完成再结晶应变的大小。
温度升高，变形速度降低，再结晶更容易更迅速，使得εr下降明显，增加锯齿状非稳态变形的趋势。
动态再结晶的控制Z一定时，加工量增加，增加再结晶倾向。
加工量一定，Z增加（变形速率增加或者温度降低），降低再结晶发生的倾向，所以在加工量ε一定时Z必须足够小（变形速度小或者温度高）才发生动态再结晶，此时的Z记为Zc。
较难发生再结晶因为Ti、Nb阻碍再结晶。
另外，原始晶粒尺寸D0越小，越能在较低的加工量下发生再结晶（εc减小）。
再结晶晶粒平均尺寸，提高Z，可降低晶粒尺寸，晶粒尺寸与原始晶粒尺寸D0无关，但是Z值不能无限制提高大于Zc，所以有必要提高Zc，D0减小，ε增加使得Zc增大。
值得注意的是，上面所说的再结晶晶粒尺寸与D0无关的前提条件是变形量达到应力稳态以后才有效。
变形间隙的静态软化如果加工量为ε1，σ1为此时的应力，如果停止变形总是小于σ1，因为静态再结晶或回复。
称为软化百分数。
X=1，表示全部静态再结晶的结果，应力恢复到初始状态。
X=0表示没有发生软化。
影响x的因素：变形量a点时停止变形，发生静态回复，一般100s完成，，仅仅软化30%b点停止，经过100s的静态回复，软化45%，继续保温，经过一段孕育期，发生静态再结晶，使得x=1. 表示静态再结晶所需的最小变形量。
关于轧制工艺与中间退火的总结一、铝箔轧制工艺的设计铝合金板带材的轧制工艺从广义上讲应包括：设备功能的选择、毛坯的选择、润滑油的选择、各道次压下率分配以及相应的轧制力、张力、速度、润滑参数、轧制参数、板型参数等。
1）在设备选择上主要包括：最大入口厚度、最小入口厚度、可轧合金、最大速度、最大最小可轧宽度、最大最小张力、测厚及厚控功能、板形检测与控制功能、润滑油系统及控制功能、轧辊直径、恒张力控制功能。
2）毛料选择主要包括：合金状态、厚度、宽度、加工形式以及满足的力学性能、板形、厚差、表面质量、内部质量、卷取条件等。
3）轧制油的选择主要包括：轧制类型、添加剂，配比以及轧制油温度等。
对于一个成熟具体的工艺参数以及路线设定，应该首先了解设备的具体功能、参数、总体设计思路，以便在工艺设计时充分利用设备的功能，具体工艺参数设定的基本依据为产品的厚度、宽度、表面质量以及其他要求。
对再加工产品主要是力学性能要求。
此外，一个成熟的工艺路线的确立，应该是不断通过在线加工的不断检验，确认毛坯的加工工艺是否合理有效，并结合轧制之后产品力学性能、化学性能、微观组织来检验、确定相关工艺的稳定性。
科学、稳定和合理的轧制工艺对于轧制铝板材产品质量的重要保障。
铝板材轧制工艺参数的选定主要集中在成品冷轧总加工率、道次分配和轧制速度的选取。
而在设备具体参数已选定的情况下，道次压下量的选择主要考虑极限压下量、轧制速度和来线板形问题了。
对铝合金板带材的轧制来讲，道次分配的次序应该先确定最终道次，然后确定第一道次，调整中间道次的设计思路。
不同状态的合金由于在力学性能等方面存在明显的差异，冷轧产品的平均道次压下量率一般都会有所不同，对于软状态的合金（例如1XXX，3XXX和8XXX系列大部分铝合金）的道次平均压下率最高可达50%左右。
因此，结合上述思路以及冷轧产品的总加工率就可初步的拟定相关合金的轧制工艺路线。
经过多年的实验论证以及长期的生产经验总结，冷轧的道次分配方法是一般先按等压下率分配，计算公式如下：ε≈[1-(h/H)1/n]×100%其中，ε表示为压下率，%H表示为坯料厚度，mmh表示为成品厚度，mmn表示为所需要轧制道次。
1自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。
限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。
强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长。
2宽展的组成：①滑动宽展△B1滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量.②翻平宽展△B2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。
③鼓形宽展△B3是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。
3.影响宽展的因素：①相对压下量的影响。
②道次越多，宽展越小③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。
④摩擦系数⑤轧件宽度4.前滑的概念:轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。
后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V cosa的现象称为后滑。
前滑值: Sh=(Vh-V)/V *100% ；后滑值： SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100%5.影响前滑的因素：①压下率；②轧件厚度；③轧件宽度；④轧辊直径；⑤摩擦系数；⑥张力。
6.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相。
②变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢。
碳化物形成元素强化效果大。
③导热系数：合金钢<碳钢。
④摩擦系数:合金钢>碳钢。
⑤相图状态。
⑥淬硬性。
⑦对某些缺陷的敏感性。
7型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似；其二当轧件与孔型侧壁接触时，咬入条件:Tx ≧ N0x Tx=Tcosα , T = Nf N0x=N0sinα, N0 =Nsin θ Nfcosα≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα8型材轧机按轧辊名义直径的分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm）“对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。
9孔腔形成机理：一定成分的金属在一定的工艺变形条件下（加工温度、变形速度、工具设计等），管坯径缩率达到一定临界值后，使轴心出现纵向裂纹，形成孔腔。
孔腔形成原因：1）“外端”的影响，使轴心区承受了很强的横向附加应力；2）表面变形，临界径向压缩率提升；3）经多次反复，由于加工硬化和晶体内部缺陷的存在，这些部分便在最大横向张应力作用下出项裂纹，逐渐发展成轴心疏松区，形成孔腔。
10.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧板；②边部和腰部的变形互相影响；③腰部全后滑；④边部的变形区长，立辊先接触轧件；⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。
11.棒材轧制新技术：直接使用连铸坯；连铸坯热装热送或直接轧制；柔性轧制技术；高精度轧制技术；低温轧制；无头轧制；切分轧制。
12．切分轧制：在型钢轧机上利用特殊轧辊孔型何导卫装置将一根轧件沿纵向切成两根（或多根）的轧件,进而扎出两根（或多根）成品轧材的轧制工艺13.板带无头轧制：是在传统轧制机组上，将经粗轧后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后再经飞剪切断然后卷取。
优点：1)不受传统轧法速度限制，生产率提高，成材率提高；2)无穿带、甩尾、漂浮等问题，带钢运行稳定；3)有利于润滑轧制、大压下量轧制及进行强力冷却；4)减少轧辊冲击和粘辊，延长轧辊寿命。
14线材控制冷却根据得到组织分为：珠光体型控制冷却和马氏体型控制冷却。
珠光体控制冷却是在连续冷却过程中使钢材获得索氏体组织，而马氏体型控制冷却则是通过轧后淬火-回火处理，得到中心索氏体，表面为回火马氏体的组织。
15．MAS轧制法：根据每种尺寸的钢板在终轧后桶形平面形状的变化量计算出粗轧展宽阶段坯料厚度的变化量，以求最终轧出的钢板平面形状矩形化。
整形MAS轧法：轧制中为了控制切边损失，在整形轧制的最后一道次中通过抬、压水平滚沿轧制方向给予预订的厚度变化，然后转钢横轧，利用横向不均匀延伸，减少横轧时的平面桶形，最终轧制时便可以使平面板形矩形化。
展宽MAS法：为控制头尾切损，在展宽轧制的最后道次沿轧制方向给予预订的厚度变化则称为展宽MAS法。
热装：是将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉,热装温度越高，节能越多。
直接轧制：是板坯在连铸或初轧之后，不再入加热炉加热而只略经边部补偿加热，即直接进行的轧制。
16.热卷取箱作用（优点）：(1)保温；(2) 均温；(3)提高成材率；(4)改善产品质量，扩大可轧品种范围；(5)可缩短车间长度。
17.热连轧过程中采用活套支持器的主要作用：①缓冲金属流量变化，给控制调整以时间，并防止成叠进钢造成事故；②调节各架速度以保持连轧常数；③保持恒定的小张力，防止因张力过大引起带钢拉缩；④最后几架间的活套支持器，还可以调节张力，以控制带钢厚度。
18.张力轧制：轧件的变形是在一定的前张力和后张力作用下实现的。
张力的作用：①防止带材在轧制过程中跑偏；②使所轧带材保持平直和良好的板形；③降低金属变形阻力，便于轧制更薄的产品；④可以起适当调整冷轧机主电机负荷的作用，作为AGC控制的一种手段。
19.薄板坯连铸连轧技术发展趋势：①产品尺寸向着薄规格的方向发展，最终代替冷轧带钢；②厚度向中等厚度的方向发展；③向低温轧制的方向发展；④产品质量逐渐提高，品种范围趋于扩大；⑤薄板坯连铸的拉坯速度不断提高，生产能力逐渐扩大，产量和规模趋于扩大。
20.冷轧冷却的目的：（1）防止辊面温度过高引起淬火层硬度下降，使淬火层内发生残余奥氏体分解，出现附加组织应力；（2）辊温及其分布规律的变化均可导致辊型条件的破坏，对板形与轧制精度不利；（3）辊温过高也会使润滑剂失效(油膜破裂)，使冷轧不能顺利进行。
21润滑作用：①减小金属变形阻力，轧薄；②延长轧辊寿命，改善带钢厚度均匀性和表面状态；③防止金属粘辊。
22.平整--概念：一种小压下率(0.3%～5%)的二次冷轧。
作用：①消除屈服平台，避免吕德斯线；②改善板形与板面的光洁度；③改变平整的压下率，可使钢板的力学性能在一定幅度内变化，以适应不同用途的要求。
23板形良好的条件轧件在经过变形区轧制后，由残余应力而引起的变形(一般称为“二次变形”)应该等于零，即应使板材在轧制时，沿横向分布的纵向小条上的延伸完全一致，也即沿横断面各点的延伸系数相同。
24.切头的目的：为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止“舌头”，“鱼尾”卡在机架的导卫装置或者辊道缝隙中。
25.中厚板生产中，为什么通常采用“中厚法”操作？为了使轧件能自动定心，防止跑偏以保证操作稳定，使必须在制定压下规程和辊型设计时，使轧制时辊缝的实际形状呈凸形，而轧出的板、带断面中部要比边部略厚一些。
轧程：每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称为一个轧程。
26.影响辊缝形状的因素：1）轧辊的弹性变形；2）轧辊的不均匀热膨胀；3）轧辊的不均匀磨损。
27压下规程的制定步骤: (a)在咬入能力允许条件下，按经验分配各道次压下量， (b)制定速度制度，计算轧制时间并确定各道次轧制温度；(c)计算轧制压力、轧制力矩和总传1动力矩；(d)校验轧辊等部件的强度和电机功率；(e)进行修正和改进。
28.热轧无缝管加工步骤：①穿孔。
是将实心管坯穿制成空心毛管；②轧管。
将穿孔后的毛坯管厚轧薄到成品需求的热尺寸和均匀性；③定（减）经。
定径是使毛管获得成品管理要求的外径尺寸和精度。
减径是将大管径缩减到要求的规格尺寸和精度，也是最后精轧工序。
为使减径同时进行减壁，可令其在前后张力下减径，即张力减径；29:锥辊式穿孔机（菌式穿孔机）优点：1）锥形辊的直径沿穿孔变形区是逐渐增加的，轧件前进和轧辊配合好，减少滑动，促进纵向延伸，减少扭转变形和横锻效应，可穿塑性较差的高合金管坯；2）主动大导盘，穿孔效率高，1.5m/s；3）延伸系数大，等于6；4）咬入条件好；5）大送进角，提高生产能力。
缺点：更换规格不方便。
30.限动芯棒连轧管机：优点：1）芯棒短；2）不需设脱棒机；3）无“竹节膨胀”；4）尺寸精度高，长度长；5）延伸系数大；6）力能消耗只是全浮动的三分之一。
缺点：回退芯棒时间长，影响生产率。
31壁厚系数：外径与壁厚之比，D/S。
送进角：轧辊轴线与轧制线在主垂直面上投影的交角。
辗轧角：轧辊轴线和轧制线两者在包含轧制线和轧辊调整回转中心到轧制线的垂直距离在内的平面上投影的夹角。
滑动系数：一般用金属的运动速度与辊面相应接触点的运动速度之比来表示。
单位压下量：轧件每被轧辊加工一次的径向压下量，即前进一个单位螺距的径向压下量。
单位螺距：轧件每被轧辊加工一次前进的距离。
32斜轧过程中轧件的四个变形区：①穿孔准备区增加接触面积，提高咬入力，为管坯的二次咬入创造条件；②穿孔区，减壁，扩径、延伸；③均整区，均匀壁厚、平整毛管内外表面；④规圆段，归园毛管33临界径缩率：斜轧穿孔时刚刚出现撕裂时的压下率。
影响临界径缩率的因素：①送进角；②单位压下量；③椭圆度。
提高临界径缩率的方法：①增大送进角；②增大单位压下率；③增加顶头前伸量，增加轴向阻力；④减小椭圆度；⑤减小变形区长度。
34斜轧穿孔时咬入特点①轧件必须旋转和前进；②有两次咬入；③实现咬入必需满足纵向力平衡条件和切向力矩平衡条.斜轧穿孔的最佳工艺条件:应使顶头前实际径缩率满足以下条件，做到既顺利咬入，又保证穿孔件不过早出现孔腔：穿孔比：空心?li??d??dxi坯长度与内径比。
35.穿孔机轧辊设计：①入口锥：咬入管坯并实现管坯穿孔；②出口锥：实现毛管减壁，平整毛管外表面，均匀壁厚和规圆毛管；③轧制带（压缩带）：从曳入锥到辗轧锥的过渡作用。
36顶头设计：①鼻尖：穿孔时对准管坯定心孔，防止穿偏，给管坯中心施加一个轴向压力，防止过早形成孔腔；②穿孔锥：穿孔、减壁；③平整段（均壁段）：均壁、平整毛管内表面；④反锥：防止毛管脱出顶头时产生内滑伤，平衡作用。
37，管材纵轧的变形参数：纵向：延伸率；横向：减径率：径向：减壁率；原因：因为管体纵轧有相当一部分压扁存在，所以单纯的“压下”已不能完全反应实际变形而改用平均直径减缩率来表示。
孔型的宽度也不取决于金属的宽展，而完全取决于管体的压扁扩展程度。
因为这时实际金属宽展值与压扁的扩展值相比太小了，可以略而不计。
38轧制直径：对称孔型中心线两侧必有两点的切线速度与轧件的出口速度相等，此两点称为中性点，对应的直径。
影响轧制直径因素：1）轧件的相对壁厚；2）辊径大小；3）孔型的宽高比；4）顶头或芯棒的形状和使用方法；5）工具接触表面的摩擦系数等；6）变形区的前后张力；7）变形程度；8）沿孔型宽度的均匀性。
