精益生产十大工具PPT(精品课件).ppt

精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度.5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。

精益管理十大利器之十
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要运用看板管理方式来提高生产效益时， 必须先具备4个必要的前提条件： 1、后工序向前工序领用方式 2、平准化生产 3、品质保证 4、严守看板运行的规则
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看板管理的规则
1、后工序在必需的时候，只按必需的数量，向前 工序去领取必需的物品。
a如果没有看板，领取一概不能进行。 b超过看板枚数的领取一概不能进行。 c看板必须附在被运送的实物上。 2、前工序仅生产被后工序领取数量的物品。 3、不合格品绝对不能送到后工序。 4、必须把看板枚数减小到最小程度。 5、看板必须适应小幅度的需求变化。（通过看板 对生产进行微调整）
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八、减小批量的利器—快速换模
• 经济批量不经济； • 为何现在几乎所有的企业都
使用大批量生产的方法； • 减小批量将增加均衡生产的
可能性； • 减小批量可有效的缩短制造
周期。 • 方法——快速模具交换。
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快速换模七大手法
• 方法：彻底5S 内外有别,细分详算 消除螺栓运动 手动、脚和基准不动 取消调整 将转换标准化 取消换模
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制造型企业7大浪费：
1、制造过剩（成品库存，在制堆积品） 2、等待。（工艺不平衡） 3、搬运。（路线不合理） 4、加工。（物耗，非增值作业） 5、多余动作。（动作不合理） 6、库存。（资金占用） 7、不良品。（修理，检测重复）
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各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人太多 第二是库存太大
· 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多，

因素。
如何保证质量
• 检查质量 • 制造质量 • 设计质量
三不原则
• 不接受缺陷 • 不制造缺陷 • 不交付缺陷
看板
• 看板的类型 • 取料看板---用于出库 • 生产看板---用于进库
快速换摸
• 外部换摸六部曲 • 1.观察 • 2.记录 • 3头脑风暴 • 4标准化 • 5布置任务 • 6开始
多余工序浪费去除技巧
• 对比现有工艺和顾客要求 • 产品设计的改进 • 过程改进
过度库存浪费
• 库存掩盖所有问题 • 质量问题 • 工艺问题 • 生产问题 • 维修问题 • 生产失衡
过度库存产生的原因
• 局部优化 • 不可靠的过程 • 不可靠的供应商 • 非均衡计划 • 信息交流不畅通 • 换型时间过长 • 设备的利用率很低 • 过量生产
停线。
• 员工可以停线，把所有问题都暴露在产品 初期。
目标，高质量低成本短周期
• JIT准时化 • 节拍 • 连续流 • 拉动信息 • 员工 • 库存 • 信息 • 设备 • 空间 • 7种浪费
团队合作
自动化
பைடு நூலகம்
人员工序
防错
生产安全
内建质量
质量安全
工艺能力
员工士气
人机分离
精益思想与文化 设备可靠性
异常管理
纠正缺陷的浪费去除技巧
• 供应商质量保证 • 防错 • 减少变异 • 在线检验
纠正缺陷浪费黄金定律
• 缺陷必须追溯到根因并采取永久措施
多余工序浪费
• 不好的模具 • 工具不对 • 夹具 • 超过客户的需求
多余浪费的原因
• 工艺更改未跟上产品更改 • 顾客的真正需求没有定义或者不清楚 • 重复的工步 • 缺乏操作者培训 • 过量生产 • 过多的标签

标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
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（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
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⑤. 质量
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（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
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精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
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Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
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STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
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１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
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