8D质量工具交流(检查清单)
- 格式：ppt
- 大小：574.00 KB
- 文档页数：21
下载文档原格式
合集下载
8D报告-解决问题的八个步骤
解决质量问题的基本思路必须遵循PDCA循环 的规则 ；
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
物料标识
CUSTOMER: PART NAME: DWG NO: PO NO.: QTY: MANUFACTURER: BATCH CODE: DATE: COUNTRY: CARTON NO:
FLEXTRONICS INTERNATIONAL KFT ANTENNA BEARING SHAFT RING 3036-183-B
顺荣国际
VIEW-EWLL
品质部培训
供应链管理部： ShiJun Dong
品质的定义
品质（质量）：一组固有特性满足要求的程度
A、品质牵涉每一个人和公司內所有活动 B、滿足需求﹝符合顾客需求﹞ C、品质可以且必須被管理
品质—企业永恒的主题
品质的划分
样品提交的相关文件请按我司统一的《首样认可书》格式填 写；如客户有特殊要求的，按客户要求执行。
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后） 首件执行三检：自检、互检、专检； 检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》； 首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
物料标识
CUSTOMER: PART NAME: DWG NO: PO NO.: QTY: MANUFACTURER: BATCH CODE: DATE: COUNTRY: CARTON NO:
FLEXTRONICS INTERNATIONAL KFT ANTENNA BEARING SHAFT RING 3036-183-B
顺荣国际
VIEW-EWLL
品质部培训
供应链管理部： ShiJun Dong
品质的定义
品质（质量）：一组固有特性满足要求的程度
A、品质牵涉每一个人和公司內所有活动 B、滿足需求﹝符合顾客需求﹞ C、品质可以且必須被管理
品质—企业永恒的主题
品质的划分
样品提交的相关文件请按我司统一的《首样认可书》格式填 写；如客户有特殊要求的，按客户要求执行。
IATF16949中的8D详解
8D详解8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，其意思是指8个人人皆知解决问题的固定步骤。
也可以称之为TOPS（Team Oriented problem solving），即团队导向问题解决方法。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：D2-问题是什么？D3～D6-问题如何解决？D7-将来该问题如何预防？然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：1、对零件的知识进行了充分的论证。
2、完全确定了根本原因并聚焦于该原因。
3、遗漏点已经被识别。
4、确定与根本相匹配的纠正措施。
5、纠正措施计划的验证已经被确定。
6、包括了实施纠正措施的时间计划。
7、有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：可靠性；设计验证DV；产品和过程确认；潜在失效模式及后果分析FMEA；控制计划CP；PPAP文件；SPC；DOE；QC7大工具。
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施；D1：小组成立；D2：问题说明；D3：实施并验证临时措施；D4：确定并验证根本原因；D5：选择和验证永久纠正措施；D6：实施永久纠正措施；D7：预防再发生；D8：小组祝贺。
D0：征兆紧急反应措施目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。
与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
8D质量工具应用指南
质量工具应用指南——之8D一、8D背景：当外部或内部出现与规范或要求不符合时，公司或供方必须采取有效的解决问题的方法。
二、8D使用范围：z症状已被定义和量化；z8D的顾客正在经历症状并且受影响的各方已经被确定。
z量化的测量结果表明有性能差异存在和/或症状的优先权（严重性、紧急性、增长的速度）使8D过程成为必要；z原因不知道；z管理层承诺找出根本原因并预防再次发生。
z症状的复杂性超出了个人能解决的范围。
三、8D报告解决这些问题：1）对零件的知识进行了充分论证。
2）完全确定了根本原因并聚焦于该原因。
3）遗漏点已经被识别。
4）确定与根本原因相匹配的纠正措施。
5）纠正措施计划的验证已经被确定。
6）包括了实施纠正措施的时间计划。
7）有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
四、8D的好处：1、对内部：1）通过建立小组训练内部合作的技巧2）推进有效的问题解决和预防技术3）改进整个质量和生产率4）防止相同或类似问题的再发生5）提高顾客满意度2、对供方：1）增强顾客对供方的产品和过程的信心2）提高顾客满意度五、8D的有效实施需依赖其他质量工具 1）可靠性分析2）设计验证，产品和过程的确认3）潜在失效模式及后果分析 (FMEA)4）控制计划5）生产件批准程序 (PPAP)/节拍生产6）统计过程控制(SPC)7）试验设计 (DOE)六、8D步骤；D0：为8D过程做准备；D1：成立小组；D2：问题的描述；（问题是什么?）D3：确定临时纠正措施（ICA）；（问题如何解决?）D4：确定和验证根本原因和遗漏点；（问题如何解决?）D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA）；（问题如何解决?）D6：实施和确认永久性纠正措施（PCA）；（问题如何解决?）D7：防止再发生；（将来该问题如何预防?）D8：承认小组及个人的贡献；七、8D报告表；8D报告表项 目: 编 号: 开始日期:报告日期: 零件名称: 零件号:D1：成立小组 D2：问题的描述组 员 部 门D3：确定临时纠正措施（ICA） 效果(%): 实施日期:D4：确定和验证根本原因和遗漏点 影响程度(%):D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠验证措施: 验证后效果(%): 正措施（PCA）D6：实施和确认永久性纠正措施（PCA） 实施日期:D7：防止再发生； 实施日期D8：承认小组及个人的贡献；组长 报告编写者 结束日期 批 准八、填写8D报告要注意的事项；D0：为8D过程做准备：1、要解决的问题：不合格征兆已经被定义了。
质量工具--8D
8D
8D 概述 8D 过程概述 8D 过程介绍 8D 课程总结 safe,安全 Quality质量 cost 成本 Delivery 交期
1
8D概述
8D是福特公司解决问题的标准方法。
由8个步骤和一个准备步骤组成。 这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并 除临时措施；验证永久措 施并监控长期的效果。
5
8D过程概述
D7 防止问题再次发生（标准化）
修改必需的系统包括政策、程序等来防止同一或相似问 题的再发生。如果需要对系统改进提出建议，并将学到 的技术教训形成文件。
D8 表彰个人和小组的贡献（总结）
完成小组的经验。真诚地表彰小组和个人的贡献。
通过‘什么时间什么地点什么对象出现什么问题，数量多少’ 来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。
3
8D过程概述
D3 开发临时控制行动（临时措施）
定义、验证和执行临时措施以将问题的影响同内部和外部的 顾客隔离开； 证实临时措施的有效性； 临时措施将执行到永久措施采用为止。
D4 定义、验证根本原因和问题点（原因分析/要因确 认）
6
通过测试每一个根本原因对问题描述来隔离和验证根本原因。 同时隔离和验证根本原因的影响能在过程中被检测和控制的 地方。
4
8D过程概述
D5 根据根本原因和问题点选取和验证永久措施（制 定对策）
选取最佳的的永久措施来去除根本原因及其影响，验证永 久措施是否有效，并且不会引起其他的问题。
D6 执行和验证永久措施（对策实施）
2
8D过程概述
D0 准备8D过程（选择课题）
8D 概述 8D 过程概述 8D 过程介绍 8D 课程总结 safe,安全 Quality质量 cost 成本 Delivery 交期
1
8D概述
8D是福特公司解决问题的标准方法。
由8个步骤和一个准备步骤组成。 这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并 除临时措施；验证永久措 施并监控长期的效果。
5
8D过程概述
D7 防止问题再次发生（标准化）
修改必需的系统包括政策、程序等来防止同一或相似问 题的再发生。如果需要对系统改进提出建议，并将学到 的技术教训形成文件。
D8 表彰个人和小组的贡献（总结）
完成小组的经验。真诚地表彰小组和个人的贡献。
通过‘什么时间什么地点什么对象出现什么问题，数量多少’ 来描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。
3
8D过程概述
D3 开发临时控制行动（临时措施）
定义、验证和执行临时措施以将问题的影响同内部和外部的 顾客隔离开； 证实临时措施的有效性； 临时措施将执行到永久措施采用为止。
D4 定义、验证根本原因和问题点（原因分析/要因确 认）
6
通过测试每一个根本原因对问题描述来隔离和验证根本原因。 同时隔离和验证根本原因的影响能在过程中被检测和控制的 地方。
4
8D过程概述
D5 根据根本原因和问题点选取和验证永久措施（制 定对策）
选取最佳的的永久措施来去除根本原因及其影响，验证永 久措施是否有效，并且不会引起其他的问题。
D6 执行和验证永久措施（对策实施）
2
8D过程概述
D0 准备8D过程（选择课题）
8D解决问题的8个步骤(最终版)
23
步骤3：初步分析—基本过程
1.识别问题 将问题与数据或个人观点进行验证，确保对问题
的正确定义
2.评定问题的重要性，考虑以下影响因数： 业务水平 内部过程 顾客情况
3.识别可能围绕在问题周围的主题，选择问题的目
标区域
24
步骤3：初步分析—基本过程
4.集体讨论并记录团队对于问题的想法
5.收集数据确定问题的范围 确立适用于该状况的标准或说明 思考所有可能与问题相关的信息来源（包
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
Yes __________ No_____________
修改： 修改： 修改： 修改：
Yes □ Yes □ Yes □ Yes □
No □ No □ No □ No □
8.措施生效及永久控制方法 # 任务
责任：
CAPA类型：CA-供应商
起源日期：
发布日期：
到期日：初期反应 最终反映到期：
团队成员：
责任：
3.初步分析
4.临时措施-遏制问题 # 任务
1 2 3 4 5
承担者
任务日期
状态
12
步骤1：定义问题
1. 确立事项 2. 识别问题 3. 分析和解析数据来缩小问题范围 4. 建立一个正式的问题陈述
13
A.使客户免于收到其他缺陷产品以稳住客户的信心
B.对收集到的数据进行说明，如有必要，设法得到 额外的数据（更具体）来澄清问题
考虑谁，什么，何时，何地，怎么样5W五个元素 运用基本的数据工具对数据进行澄清，并用恰当
步骤3：初步分析—基本过程
1.识别问题 将问题与数据或个人观点进行验证，确保对问题
的正确定义
2.评定问题的重要性，考虑以下影响因数： 业务水平 内部过程 顾客情况
3.识别可能围绕在问题周围的主题，选择问题的目
标区域
24
步骤3：初步分析—基本过程
4.集体讨论并记录团队对于问题的想法
5.收集数据确定问题的范围 确立适用于该状况的标准或说明 思考所有可能与问题相关的信息来源（包
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
Yes __________ No_____________
修改： 修改： 修改： 修改：
Yes □ Yes □ Yes □ Yes □
No □ No □ No □ No □
8.措施生效及永久控制方法 # 任务
责任：
CAPA类型：CA-供应商
起源日期：
发布日期：
到期日：初期反应 最终反映到期：
团队成员：
责任：
3.初步分析
4.临时措施-遏制问题 # 任务
1 2 3 4 5
承担者
任务日期
状态
12
步骤1：定义问题
1. 确立事项 2. 识别问题 3. 分析和解析数据来缩小问题范围 4. 建立一个正式的问题陈述
13
A.使客户免于收到其他缺陷产品以稳住客户的信心
B.对收集到的数据进行说明，如有必要，设法得到 额外的数据（更具体）来澄清问题
考虑谁，什么，何时，何地，怎么样5W五个元素 运用基本的数据工具对数据进行澄清，并用恰当
8D与质量工具概述
8D与质量工具概述在现代工业生产中，质量管理是企业不可或缺的部分。
为了提高产品和服务的质量，企业需要采用一系列的质量管理工具和方法。
其中，8D问题解决法和质量工具是其中两个重要的组成部分。
本文将对这两种工具进行概述，以帮助读者更好地了解如何应用于实际生产中。
1. 8D问题解决法1.1 概述8D问题解决法，即八个维度问题解决法，是一种以团队合作为基础的问题解决方法。
它不仅可以帮助企业找出问题的根本原因，还可以提供一种系统性的解决方案。
1.2 八个步骤1. 识别问题：明确问题的表象和实质，确保团队对问题有一致的认识。
2. 组织团队：建立一个跨职能的团队，确保团队成员具备解决问题所需的知识和技能。
3. 定义问题：进一步细化问题，并制定一个明确的问题陈述，以便后续的分析和解决。
4. 制定临时措施：在深入分析根本原因之前，采取一些临时的措施来控制问题的扩散。
5. 找出根本原因：通过使用鱼骨图、5W1H等分析工具，找出引起问题的根本原因。
6. 制定解决方案：基于根本原因的分析结果，制定解决问题的方案。
7. 实施解决方案：在实际生产环境中实施解决方案，并对其有效性进行验证。
8. 预防措施：根据问题的特点和解决方案的效果，制定预防措施以防止问题的再次发生。
2. 质量工具2.1 概述质量工具是一些用于识别和解决问题的方法和技术。
它们可以帮助企业有效地管理质量，改进产品和服务，并提高生产过程的效率和效果。
2.2 常用的质量工具- 流程图：通过图形化地展示流程来帮助识别和解决问题。
- 直方图：用于显示数据的分布情况，有助于分析问题的特征和原因。
- 石川图（鱼骨图）：通过将问题的根本原因划分为不同的类别，帮助团队找出问题的根本原因。
- 散点图：用于显示两个变量之间的关系和模式。
- 控制图：用于监测和控制过程的稳定性和能力。
- Pareto图：根据重要性和频率排序，帮助团队集中精力解决重要的问题。
- 5W1H原则：即谁、什么、为何、何时、何地、怎样的原则，用于深入了解问题和制定解决方案。
质量管理三马上、四浪费、五因素、六何法、七工具、8D
质量管理三马上/四浪费/五因素/六何法/七工具/8D三*三直三现主义原为日本《现场管理者》一书提出的，意思是：马上现场马上现品马上现象目的是：为了帮助生产现场的管理者，端正正确的管理作风。
准确地把握问题、查明真因、实施最有效的对策。
四*PDCA循环为美国戴明博士所创的一套科学的管理程序。
广泛用于各种组织的管理体系，包含四个基本阶段：计划（PLAN）、执行（DO）、检查（CHECK）、评价和处理（ACTION）.ISO9000 2000版已采用此循环模式。
*在构思新的工作方法时，可以运用取消、合并、改变、简化等“四种技巧”，目的是为了找出更好的方法来。
生产活动中的四种浪费①加工和作业当中的浪费②待处理的浪费③生产过多的浪费④着手作业的浪费五*绩效管理的五项基本原则①员工懂得应该做什么，会补如何考核②员工知道他们究竟做得如何，因为直接主管在不断地向他们提供反馈与指导③员工有机会不断开发和加强在现有及今后岗位上所需的技能④直接主管有责任传输并培养员工有效地管理和领导能力，其结果并将被考核⑤员工的业绩将与奖惩直接挂钩影响品质的五大因素人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）。
5W1H工作改善手法做什么What 为何要做Why 在哪里做Where 何时做When 由谁做Who 如何做How 六为寻求改善的新方法，采用“六何分析法”原因（何因）对象（何事）地点（何地）时间（何时）人员（何人）方法（何法）七七大手法①鱼骨图：鱼骨追原因②柏拉图：柏拉抓重点③层别法：层别作解析④查检表：查检集数据⑤散布图：散布看相关⑥直方图：直方显分布⑦管制图：管制找异常八8D——解决问题的方法①处理工作小组②异常说明③分析调查④临时对策⑤寻找真因与工程讨论⑥改善对策⑦再发防止⑧训练与水平展开质量管理的八大原则？品质管理的原则是一种广泛而基本的规则或信念, 用以支配及运做一个组织, 旨在致力于满足所有组织的受益者需求的同时, 以客户为中心长期持续改进绩效.原则 1 －以客户为中心的组织组织依存于其客户, 故应理解客户当前和未来的需要, 满足客户的要求并努力超过客户的预期.原则 2 －领导作用领导为组织建立统一的目的及方向. 他们应建立和维护内部环境, 使所有员工充分投入到组织目标的达成中去.。
8_Disciplines_品质工具8D
主题(Subject)问题提出单位发生地点(Occurred Site)发生时间（Occurred Time)提出日（Date Raised)客户(Customer)部门部门部门部门QA 生产技术采购生产生产业务仓库2012/6/28D2:问题描述(Discipline 2. Problem Description)姓名801948200姓名姓名姓名D1:小组成员 (Discipline 1.Team Members)不良情况描述：产品表面上有过重、形成黄斑油垢。
*不良发现地点：Steelcase 仓库Yorke ZhangDan Zhao Wenying Lu*不良存在数量：包含2012/6/28同批次产品以及Winged 部分库存Kevin Zeng Fuzhen Zhang * 不良发现时间：2012/9/6Xiaojun ChenUpton Yu801948200 AMIA CONTROLJiaxing Winged Hardware Manfactrue Co.,LtdSteelcase 产品编号 （PartNumber)8 Disciplines Report2012/9/6客诉 （Steelcase ）包装提出人员（Raised by)*不良持续时间有多长：结合包装部的记录取证，不良的发生段在6月--7月上旬。
*发生工序：包装Tony PanJiaxing Winged Hardware Manfactrue Co.,Ltd8 Disciplines ReportNO.暂时补救的纠正措施(Immediate Containment Actions)1自6月份始发出的货，委托STEELCASE 代理返工，由Winged 负担费用2Winged 库存采取全数开箱检验，有同类问题的一致重新清洗再上油处理。
根本原因分析影响项目影响度论证40%30%5%0%3%7%0%检验10%人员5%D3:临时纠正措施(Discipline 3. Immediate Containment Actions)D4：明确和核实根本原因(Discipline 4.Define and Verify Root Causes)负责人Steelcase 完成时限方法Fuzhen Zhang2012/9/26详细9.包装人员没有特定培训。
8D与质量分析工具的应用培训教材
例子：
• 2、查检表
用来系统的收集数据、积累数据、确认事实并对数据 进行整理分析判断，而设计的一种表格。
查检表的作业流程
例子：
# # # 工件不合格查检表
• 3、柏拉图（排列图）
遵循“关键的少数、次要的多数”的原理。
将一定期间所收集的不良数、缺点数…….等数据，依项目别或原因 别（查检表的项目）加以分类，按其出现数量的大小多少（大→小） 顺序排列的图形。
• 6、箭条图法
箭条图法又称矢线图法，是计划评审法在质量管理中的具体运用，使质 量管理的计划安排具有时间进度内容的一种方法。它有利于从全局出发 、统筹安排、抓住关键线路，集中力量，按时和提前完成计划。 箭条图法仅利用“结束——开始”关系以及用虚工作线表示活动间逻辑 关系。 基本要素：“→”，工序；“○”，事项；路线。
这种以分层别类的收集数据，找出期间差异方法，称为层别法。
层别要领，层别可依下列原因分组：
• 6、散布图
散布图是用非数学的方式来辨认某现象的测量值与可能原因因素之 间的关系。这种图示方式具有快捷，易于交流, 和易于理解的特点。
用来绘制散布图的数据必须是成对的(X,Y)。通常用垂直轴表示现象 测量值Y ，用水平轴表示可能有关系的原因因素X。
问题涉及的地点
What
●发现了什么问题和偏差 ●本次问题造成什么不良 ●什么是本次问题的模式
问题的性质和偏差程度
Who
●何人发现了本次问题 ●谁也发现过同类问题
问题涉及的对象
When
●何时发现了本次问题 ●其它时间也发现过吗
问题涉及的时间
确认问题的5W1H法
How
●本次问题涉及的范围 ●本次问题涉及的数量 ●估计涉及的范围数量
质量管理工具之问题解决八步法-8D
D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。
工作中，你有没有过这样的感触：1 .XX现象已经反映了好几天了，怎么不见有人反馈呢？2 . XX事件解决方法大家都知道，可是没有人愿意解决，我也一直推不动。
3 . 这个不良现象到底是什么，为什么现在查到的和当时得知的不一样呢？4 . 都已经让XX部门全检了，怎么又发现不良了呢？5 . 这个不良一直反复发生，XX部门根本解决不掉！6 . XX不良记得已经解决了呀，怎么还在发生呢？7 . 原来XX SBU以前处理过这个问题，我们去看看他们怎么处理的。
8 . 每天都在被各种各样的异常翻来覆去的折腾，根本没有时间好好整理报告！8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
8D方法应用流程▲D1组建问题解决团队8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。
不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。
若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。
8D团队的角色构成▲8D负责人：作为8D项目支持者的身份参与8D项目。
没有负责人的签字8D报告不能进行关闭审批。
8D组长：负责8D全过程的进行直至问题解决、8D项目关闭。
8D组员：在组长的协调下利用自身知识与技能参与8D问题的解决。
确定团队成员应注意的问题：团队人数：4~10人组长的选择：部门经理指定本部门人员或亲自担任组员的选择原则：与问题相关且具备相关的资源、能力D1的常见性错误：选择的8D团队成员对涉及问题没有相关知识或认识；只有一两个人实施8D过程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5
FMEA
在FMEA工具的使用上，XXXX还有很大的提升空间，主要有以 下几个方面：
1、PFMEA的输入 跟部分事业部遇到的情况类似，缺乏DFMEA作为PFMEA的输入。现在 对于跟XXX合作的项目，XXXX邀请RBCD的工程师（主要是PUQ）参 加FMEA的讨论会议。后续XXXX会将客户纳入PFMEA的核心小组，今 后涉及DFMEA的接口方面的问题，可以请他们帮助协调落实。
6
FMEA
3、S、O、D的定级 XXXX的各工程师在讨论编制FMEA文件时，对S、O、D的定级的理解 都不一样，都是依靠以前类似零件的FMEA文件来参考，没有一个统一 的标准。现在结合总部的程序文件，修订了XXXX的FMEA作业指导书， 对S、O、D的定级标准加以明确，使大家得到了统一的标准。现在讨论 编制FMEA文件时，对S、O、D的定级除了参靠文件规定外，还可以请 教FMEA主持人——技术组长（提供FMEA方法的支持和指导 ）。 4、FMEA正文以外的相关文件 XXXX原有的文件就只是光溜溜的一套正文，没有签字评审用的PFMEA封面，没有P-FMEA-的汇总表。 而对于FMEA的评价也没有开展，现在准备定期对FMEA的RPN值进行 统计，通过每年RPN值的下降，体现FMEA工作的有效性，体现现场改 进的有效性，并形成报告，在下次管理评审时向管理层展示。
7
谢 谢！
8
3
8D
5、D7 预防措施避免缺陷再发生： 回顾或更新相关的文件，例如FMEA、QAM、图纸等；同其他质量工 具相联系起来，使惨痛的教训不重演，使宝贵的经验能被借鉴。 对典型的8D，做成Lessons Learned（经验总结）的交流看板，利用 看板展示给一线员工，比集中培训的效果更持久。
6、管理层对8D的关注： 管理评审和月度质量例会分别以不同的形式对8D的数量和关闭情况 加以评审，从总体上把握公司的质量改进情况。
2
8D
3、D3遏制措施： 缺陷被确认后，为了防止客户继续收到缺陷件，应立即实施临时措施。 控制措施须考虑多个方面（顾客方面、运输方面、中转站、供应商）； 为了避免采取措施时遗漏某个环节的零件，可借助check list来策划 临时措施（例如DCEC的7步工作法中的表格） 如果无法实施临时措施的，则注明原因，相应的风险评估；同样也需 要考虑风险零件的涉及面（数量），让管理层及客户对风险有较为准 确的认识。 4、D4根本原因： 找到根本原因才是8D的根本，应用系统的分析方法，如鱼骨图、 5why方法、故障树分析，KT分析等，不仅仅是使8D报告变得“页数 足够多”，WFAC的体会是：最大的好处，是能使团队成员锻炼提高 系统的分析问题的能力；其次，分析获得的根本原因（问题的症结所 在）也能使团队的成员都信服，然后提出的纠正预防措施能获得相关 责任人员的理解，进而在执行上没有质疑。
8D质量工具交流
1
8D
WFAC在8D工具的使用上主要有以下几点心得：
1、团队成员： 对于客户的抱怨，邀请客户一起参加8D活动（例：8D分析和讨论会， 8D评估会，8D关闭会议等），信息相互透明，有利于分析根本原因， 后续采取的措施也容易获得客户的理解和支持。 2、 D2问题描述： 5W2H方法被运用在问题描述中，对问题进行详细描述，从以下几个 方面描述问题的性质：什么问题(问题特性)、地点（在何处发生）、 时间（何时发生）、严重程度（量化）。问题描述清晰，容易理解， 必要的时候提供样品（例如：零件，图片，图纸）以便于缺陷分析。
进的要求，FMEA应时时更新。但XXXX的实际情 况却是PFMEA文件都是每个零件号都是独立的一份，一旦有改进，需 要工艺工程师对所有同系列的十几个型号零件的PFMEA加以更新，工 艺工程师实在是疲于应付文件的更新，致使在各项审核中经常可以查到 FMEA和PQP文件的更新不及时问题；为此XXXX已开始整合FMEA文 件，今年要完成XX，XX和XXX三大产品的文件整合。今后文件更新不 及时的问题将得到逐步改善。