塑料模具设计教学案例(点浇口、侧浇口知识点讲解)1

浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。

浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。

人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。

使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。

•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。

•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。

型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。

自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。

这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。

较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。

浇口另一侧需配备一个冷料井。

使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。

可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。

一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。

这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。

尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。

该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。

标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。

因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。

注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。

•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。

•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。

模具设计中浇口知识详解模具设计中浇口知识详解浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。

今天店铺就给大家讲解下模具设计中浇口相关知识。

浇口的.作用：1、调节及控制料流速度，防止倒流;2、熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填充;浇口设计要点：1、浇口数量尽可能少。

2、浇口位置：A、不能影响制品外观。

B、距型腔各部位距离尽量相等。

C、浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶;D、应避免冲针或直接冲击薄弱镶件及冲骨位(易粘模)E、应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位;F、浇口位置应有利于模具排气。

G、浇口要便于切除.浇口的分类：1、侧浇口(又叫大水口,普通浇口)优点：加工易，修正易;缺点：(1)去除浇口麻烦且留下明显痕迹。

(2)位置受到一定的限制。

2、潜伏式浇口：(1)优点：①位置较灵活;②浇口可自动脱落;③既可以潜前模，又可以潜后模。

(2)缺点：适合弹性好的塑料，质脆的塑料不宜选用。

(3)潜伏式浇口重要参数：(见图)(4)圆弧形(牛角)潜浇口。

见图。

3、点浇口(又叫细水口)：常用于三板模和无流道模.熔胶可由型腔任何位置，一点或多点地进入型腔。

优点：(1)位置有较大的自由度;(2)浇口可自行脱落，留痕小;(3)对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类胶件非常适用;(4)浇口附近残余应力小。

缺点：(1)注射压力损失较大;(2)模具结构较复杂。

重要参数。

见图。

4、直接浇口：用于大而深的桶形、盒形及壳形制品。

5、扇形浇口：适用于平板类、壳形或盒形制品。

【模具设计中浇口知识详解】。

浇口分类设计规范浇口的种类大致分为以下：直浇口、侧浇口（侧浇口、扇形浇口）、搭底浇口、平缝浇口（内环形浇口、外环形）、针点浇口、潜浇口（表面潜浇口、顶杆式潜浇口、平板式零件潜浇口、香蕉潜浇口）。

一、直浇口注：1、d1必须满足注塑机的要求，浇道单边斜度最少1°。

2、浇道单边斜度最少1°。

3、d2在满足注塑的条件下在越小越好。

4、L越小越好，可以用加长喷嘴减短流道。

二、侧浇口1、浇口尺寸计算方法：h=nt w=(3-10)h L=（0.8-1.5 ） A=(20-30)° L1=0.5 -1其中n 为常数，根据塑料的不同而不同2、侧浇口自动脱浇口设计侧浇口在一般设计是不能自动脱浇口的，如果把产品与流道设计成不同时间顶出，便可以实现自动脱浇口的效果。

三、搭底浇口搭底浇口是侧浇口的改良，适合某种特定形状的产品。

1）、在侧面不允许有浇口的情况下； 2）、避免有流纹的现象；倒扣3）除硬质PVC外，适合绝大多数产品。

注：h=nt w=(3-10)h L=0.8-1.5四、扇形浇口扇形浇口是侧浇口的改良，它的宽度随深度的减少而增加。

1）、适合于大型平板类形状产品2）、塑料流入型腔呈扁平状，减少流纹及夹水纹的产生。

3）、适合除硬质PVC外的任何塑料，本公司PMMA产品五、平缝式浇口此尺寸参照侧浇口，以加强浇口处应力，便于断口整齐及近浇口的乱流现象。

六、针点浇口1）针点浇口在脱模时能够把产品和流道自动分离开，因儿勿须后处理。

2）进胶点处形状的三中形式：以上三种形式根据产品的实际要求选择。

七、潜浇口1、表面潜浇口`26.53mm潜定模潜动模2、顶杆潜浇口3、平板式零件的潜浇口d1<t顶杆镶件4、香蕉式潜浇口。

注塑模具设计之浇口与流道设计
1.浇口设计：
浇口是塑料进入模具腔体的通道，直接影响产品的质量和外观。

浇口设计应遵循以下原则：
1.1浇口的位置应尽量选择在产品的无重要表面或结构上，以减少产品上的痕迹和缺陷。

1.2浇口的形状应尽量简单，以便于注塑成型时的塑料流动，避免气泡和短流等缺陷。

1.3浇口的大小应根据产品的要求确定，过大会导致浇注时间过长，过小会导致注塑过程压力过高。

1.4浇口与产品的交界处应尽量平滑，以减少痕迹和切除时的损耗。

1.5浇口的数量应尽量减少，多个浇口可能导致注塑不平衡，造成产品尺寸不一致。

2.流道设计：
流道是浇口与模具腔体之间的连接通道，它将塑料从浇口引导到模具腔体中。

流道设计应遵循以下原则：
2.1流道的形状应尽量简单，避免过多的转弯或急角，以减少流动阻力和塑料流动不均匀导致的缺陷。

2.2流道的长度应尽量短，以减少注塑周期和塑料的凝结时间。

2.3流道的截面积应逐渐减小，以确保塑料在流道中均匀流动，避免气泡的产生。

2.4流道与模具腔体的接头处应尽量平滑，避免塑料流动时的冲击和挤压，以减少产品上的痕迹和缺陷。

总结起来，注塑模具设计中的浇口与流道设计需要考虑产品的要求、材料的特性和注塑工艺的要求等多个因素，以使得产品的质量达到最佳状态。

在实际设计中，需要结合实际情况进行调整和优化，不断改进和提高设计水平。

技术专栏: 塑胶射出成型模具的浇口设计之宇文皓月创作文：徐昌煜 (现任模仁科技董事长兼震雄集团顾问)浇口(Gate)在射出成型模具的浇注系统(FeedSystem)中是连接流道(Runner)和型腔(Cavity)的熔胶通道。

浇口设计和塑件品质有着密不成分的关系。

1. 浇口的位置和数目1.1. 浇口位置与喷流(Jetting)的关系浇口若能安插成冲击型浇口 --也就是使得进浇后的塑胶熔体立刻冲击到一阻挡物(如型腔壁、芯型销等)，让塑流稳定下来，就可以减少喷流的机率。

1.2. 浇口的位置和数目与熔接线(Weld Line)的关系熔接线是两股熔胶的波前(Melt Front)相遇后所形成的线条。

就塑件的外观或是强度而言，熔接线都是负面的。

每增加一个浇口，至少要增加一条熔接线，同时还要增加一个浇口痕(Gate Mark)、较多的积风(AirTrap)以及流道的体积。

所以在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。

爲了减少浇口的数目，每一浇口应在塑流力所能及的流动比之内(Flow Lengthto Thickness Ratio)，找出可以涵盖最大塑件面积的进浇位置。

更改浇口位置以后，能够将熔接线自敏感处移除爲上策。

如果熔接线无法移除，那么增加波前的熔胶温度(Melt Temperature)；或是减少两相遇波前的熔胶温度差(Melt TemperatureDifference)；或是增加两波前相遇后的熔胶压力(Melt Pressure)；或是增加熔胶波前相遇时的遇合角(MeetingAngle)，都可以改善熔接线的品质。

1.3. 浇口的位置和数目与积风(AirTrap)的关系积风是型腔内的空气和熔胶释出的气体被熔胶包抄后的缺陷。

积风的存在，重则导致短射(Short Shot)或焦痕(BurnMark)，轻亦影响外观和强度。

每增加一个浇口，就会增加积风发生的机率。

当塑件厚薄差别大时，如果浇口位置设置不当，就会因爲跑道现象(RaceTrack Effect)而导致积风。

模具浇口的设计浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。

浇口的尺寸过小会使压力损失过大，冷却加快，补缩困难；浇口的尺寸过大，浇口周围会产生过剩的残余应力，导致产品变形或者破裂，且浇口的去除困难等问题。

设计浇口时应注意以下几点：(1)浇口的平衡,塑料流动平衡；在多腔注射模中，在尚未将所有型腔全部填满时，为了克服塑料的流动阻力，仍需保持推动塑料前进的压力。

但这时的压力不需要很高。

因为填充结束时,塑料压力就会急剧上升。

另一方面，已停止供给塑料的浇口开始固化，最先填充结束的型腔在尚未达到规定的塑料压力时已固化。

使得产品不能获得良好的物理性能和较精确的尺寸。

为了防止这种现象,就必须进行浇口的平衡。

(2)避免产品变形，产品的变形有脱模变形，收缩不均匀等产生内应力所引起的变形等多种原因。

根据塑料种类的不同，塑料流动方向的收缩率与垂直于流动方向的收缩率会有不同差异。

(3)应减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度，尤其在对产品外观要求较高、不允许有熔接痕时，应在设计初期通过模流分析来解决这一问题。

(4)当产品对外观质量有要求时，不影响产品外观，且方便切除浇口废料。

浇口的形状、尺寸和进料位置对产品的质量影响很大。

浇口的设计与塑料的品种、塑料形状产品壁厚、模具结构以及注射成型工艺参数等有关。

一般要求浇口截面小、长度短。

实际使用时，在T0试模之后，按产品的成型情况酌情修正。

浇口种类多样，应根据塑料的成型特性、产品形状、尺寸要求、生产批量等多方面因素来综合考虑，选择合理的浇口形状。

在实际生产中常用的浇口种类有以下几种：(1)点浇口。

点浇口又称为针浇口，它是一种尺寸小的浇口。

它的优点是浇口小，塑料通过点浇口时流速增加，提高了充模速度，从而可以获得外表清晰、有光泽的产品。

点浇口冷凝快，可以缩短成型周期，可自动拉断浇口，残留痕迹小，减少了后续工艺，提高了生产效率。

但是塑料流入时，充模阻力大，对黏度较高的塑料是不利的，会产生充模不满等缺陷。

杨建宏：图⽂解析潜伏浇⼝点浇⼝侧浇⼝的关系直达主题！！这三种浇⼝是常见的浇⼝，简单⽐较如下：1点浇⼝这种浇⼝就是点浇⼝。

如图，适⽤于产品表⾯进胶。

点浇⼝优点：1.⾃动切断，便于⾃动化操作;2.可以灵活确定浇⼝位置;3.点浇⼝⼀般较⼩，由于剪切⽣热效应，熔体会温度升⾼，流动性增加，对产品表⾯光洁度有好处;点浇⼝缺点：1.浇⼝⼩，压⼒损失⼤，成型压⼒要求较⾼;2.要采⽤三板模，模具较复杂，要加拉料板(热流道模具除外);3.浇⼝缺陷多(如浇⼝开裂等);4.胶头料枝较多;2侧浇⼝侧浇⼝如图，顾名思义是从侧⾯外侧进胶的，术语说就是在分型⾯进胶。

侧浇⼝优点：1.加⼯简单，由于模具上是矩形⼝，可以很简单地⽤电极加⼯;2.⽅便制作多型腔模具;3.浇⼝压⼒降⼩，补料容易;4.选择浇⼝位置容易;侧浇⼝缺点：1.浇⼝处理⿇烦，需要花额外⼈⼯;2.分型⾯会留浇⼝痕迹;3.浇⼝只能在分型⾯外侧，所以有时候会导致胶料流程较长，补料困难。

特别注意：这种浇⼝设计时不要出现胶直冲空型腔的情况，否则易产⽣璇纹。

3潜伏浇⼝上图就是潜伏式浇⼝，也叫隧道式浇⼝或⽜⾓浇⼝。

它不必设在表⾯上或分型⾯上⽽是在内表⾯或侧⾯隐蔽处或筋/肋/柱上。

潜伏浇⼝优点：1. 不影响外观;2. 浇⼝⾃动拉断，加⼯⽅便;3. 避免了常见浇⼝缺陷，如喷痕，⽓痕等;潜伏浇⼝缺点：1. 因为它是斜着进⼊型腔，所以模具加⼯困难;2. 因为它是斜着进去的(与型腔20~~40度的⾓度)，浇道容易断，刚性太强的料不适⽤，所以对于PA，PS，AS等材料⼀般不适合;关于我们⊙振业注塑汇原创欢迎分享，转载请注明。

基于UG6.0的侧浇口塑料模具设计一、创建一个3D实体模型，这里我们直接调用。

1.双击UG图标，打开UG软件。

2.单击打开文件3.选择UG文件1565，单击ok。

4.3D实体模型图.1-1图.1-2二、校验模型成型的可行性1.检查拔模斜度是否正确？1）单击分析形状面斜率2）矢量类型选择ZC轴，单击确定3）在最小值输入“-3”，最大值输入“3”。

选中塑件，其余默认，单击确定。

图2-1图2-22.检查塑件是否可以分型？由图2-1与图2-2可知，此塑件可以分型。

3.校验后如果发现几处没有拔模斜度，需增加拔模斜度。

三、创建模块（型芯和型腔）1.点击开始所有应用模块注塑模向导，进入模具设计。

此时弹出注塑模工具条。

单击注塑模工具，打开同步建模。

定制出变换，移动对象，移除参数。

2.设置收缩率，单击编辑变换1）在刻度尺中输入“1.005”。

2）检查设置收缩率是否成功？3）单击保存。

3. 创建型腔面与型芯面1）单击注塑模工具条中分型。

2）将未定义区域选中，指派为型芯区域，单击确定。

4.创建方块1）单击注塑模工具条中创建方块。

2）选中塑件，默认间隙：40，其余默认，单击确定。

5.创建分型面1）单击注塑模工具条中自动孔修补。

2）单击自动修补，其余默认3）单击特征工具条中拉伸4）将塑件隐藏，将抽取的区域（1）显示5）将面缝合单击保存6. 将方块分为定模仁与动模仁1）将方块与塑件求差，保持工具2）将方块分为定模仁与动模仁，用分割实体单击保存7.修剪动、定模仁，移除参数1）移动坐标系，单击实用工具条中WCS方向2）移除参数，修剪动、定模仁。

单击移除参数，选择所有对象。

3）移动、旋转坐标系单击保存4）建立一模多腔。

移除参数，单击保存四、调入模架以及后处理1. 调入模架，打开胡波外挂。

2.动、定模仁开框1）动模仁开框2）定模仁开框，颠倒显示和隐藏Ctrl+Shift+B单击保存3.浇注系统1）将塑件移动到图层50层，隐藏50层。

教学案例：点浇口、侧浇口知识点讲解
这三类产品模具浇口类型都属于典型的点浇口、侧浇口：
侧浇口侧浇口
侧浇口侧浇口
侧浇口
一、点浇口
点浇口又称针点浇口，是一种在塑件中央开设浇口时使用的圆形限制浇口。

适用场合：常用于成型各种壳类、盒类塑件。

优点：浇口位置灵活，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。

缺点：由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性
塑料。

采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具费用较高。

点浇口直径可以按经验公式计算
式中d ——浇口直径为 (mm)； δ——塑件壁厚，mm ；
A ——型腔面积，mm2。

二、侧浇口
国外又称标准浇口。

一般开设在分型面上，从制品的边缘进料。

侧浇口 重叠浇口（搭接式浇口）
优点：易于加工、便于试模后修正，浇口去除方便。

缺点：在制品的外表面留有浇口痕迹。

适用范围：广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。

其侧浇口厚度t(mm)和测浇口宽度b(mm)的经验公式如下
δ——塑料厚度，mm ；
A ——为塑件外表面面积，mm2。

对于中小型塑件深度t=0.5～2.0mm ，宽度b=1.5 ～5.0mm ，浇口长度L=0.8 ～2.0mm ； 重叠浇口（侧面进料的搭接式浇口），搭接部分长度l2-l1=(0.6 ～0.9)mm ＋b/2，浇口长度l2=2.0 ～3.0mm.。

摘要针对多型腔点浇口模具，采用弹簧顺序脱模机构，利用定模底板分流道上的侧凹拉断点浇口凝料，利用球形拉料杆拉出浇道凝料，以及利用浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆，实现了浇注系统凝料的自动脱出。

模具动作可靠，能满足全自动化生产的需要。

关键词注射模具点浇口脱模机构采用点浇口注射模具，可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断，减少人工操作，使塑料注射成型生产的自动化程度提高。

但是，为了保证浇注系统凝料的自动脱模，常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构，增加分型面，从而导致模具脱模机构复杂化，也使模具结构复杂化。

对于多型腔的点浇口模具，如能利用定模的定距分型动作来完成浇注系统凝料的自动脱模，则可以简化模具结构，并降低模具成本。

一、模具设计要点普通流道的点浇口模具需采用双分型面模具结构，在定模一边应设置与定模定距分型的浇口板。

对于多型腔的点浇口模具，浇注系统需设计分流道，在主流道的下面设计冷料井，并可采用拉料杆的结构。

在点浇口模具浇注系统凝料自动脱模机构的设计中，利用这些必要的结构并加以改进，可实现浇注系统凝料的自动脱模。

模具结构如图1所示。

（一）在限位拉杆3上设计压缩弹簧4，模具开模时，在弹簧弹力作用下，定模首先分型，定模底板2和浇口板5作定距分型，其分型距离为能方便取出点浇口凝料所需的宽度。

（二）利用侧凹拉断点浇口凝料在定模底板分流道的末端，钻一斜孔形成分流道侧凹1。

当定模刚分型时，浇注系统凝料受侧凹1 内凝料的阻碍而不能运动，此时浇道凝料与塑料件在最小截面处(浇口)拉断，浇口凝料脱出浇口板5而留在定模底板2的浇道内。

但冷料井凝料仍留在浇口板上。

（三）利用球形拉料杆拉出浇道凝料随着定模的继续分型，由于球形拉料杆6对冷料井凝料的限制作用，其阻力大于分流道侧凹1的阻力，球形拉料杆6将浇道凝料从定模底板2的流道中全部拉出，由于冷料井凝料仍未脱出，浇道凝料随浇口板5一起移动。

（四）浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆当限位拉杆3的轴肩与浇口板5的台阶接触时，由于限位拉杆3的限制，定模的定距分型即浇口板与定模底板的分型结束。