管道试压方案(整体严密性试验)

消防管道试压方案消防管道试压分两个阶段进行，分别是预试验阶段与主试验阶段。

1. 预试验阶段，步骤如下。

(1) 将试压管道内的压力降至大气压，并持续 60 分钟。

这一时段内要保证没有空气进入管道。

(2) 缓慢地将管道升压至试验压力并稳压 30 分钟，期间如有压力下降可注水补压( 但不得高于试验压力)。

检查管道接口。

配件等处有无渗漏现象( 如有则停止试压，并查明原因采取相应措施后再组织试压)。

2、主试阶段，步骤如下。

在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的 10-15%。

每隔 3 分钟记录一次管道剩余压力，共 30 分钟。

若这 30 分钟内试压管道剩余压力有上升趋势，则水压试验结果合格。

如在 30 分钟内试压管道内剩余水压无上升趋势，则再持续观察 60 分钟。

如在整个 90 分钟内压力下降不超过 0.02MPa，水压试验结果合格。

主试验阶段若以上两条均不能满足则水压试验结果不合格须查明原因采取相应措施后再组织试压，消防给水管网试压没有按施工方案和规范要求进行。

管网试压分试漏检修和强度试验两步进行。

试漏是在常压或稍起压状态下进行，而强度试验分工作压力和试验压力两阶段进行。

目前有些工地只对管网进行试漏试验或试验压力不符合设计和规范要求，这样给系统的正常运行带来了隐患。

按照规范的要求，管网安装完毕后，应进行强度试验和严密性试验。

对于生活给水和消防给水管道，试验压力为管道工作压力的 1.5 倍，并且不小于 0.6MPa。

强度试验是管网在实验压力下10min，压力降不大于 0.05 MPa 为合格。

然后将试验压力缓慢降至工作压力，经检查无渗漏，则严密性试验为合格。

对于自动喷淋灭火系统。

当设计工作压力≤1.0 MPa 时，水压强度试验压力为设计工作压力的 1.5倍，并且不低于 1.4MPa；当设计压力＞1.0MPa 时，水压强度试验压力应为该工作压力加 0.4MPa。

水压强度试验是管网在实验压力下稳定 30min，压力降不大于 0.05MPa 为合格。

管道试压方案管道试压是管道工程中不可忽视的一个环节, 管道试压常采用水压试验。

根据场地实际条件, 可利用的试压水源, 组成管道系统的配件和附件（阀门、井室）的数量, 管道各部位的高差情况等条件决定试压的长度。

一、管道水压试验前必须具备的条件1.水压试验前必须对管道节点、接口、支墩等及其他附属构筑物的外观进行认真的检查。

2.对管道的排气系统（排气阀）进行检查和落实。

3、落实水源、试压设备、放水及量测设备是否准备妥当和齐全, 工作状况是否良好。

4.准备试压的管段其管顶以上的回填土的厚度应不少于0.5M。

（接口处不填）5、试压管段的所有敞口应堵严, 不能有漏水现象。

6.试压管段不得采用闸阀作试压堵板。

二、对试压管段的后背的要求进行水压试验时, 在水的压力的作用下, 管端将产生巨大的推力, 该推力全部作用在试压段的后背上, 如后背不坚固, 管段将产生很大的纵向位移, 导致接口拔出, 甚至于管身产生环向开裂, 极易引起安全事故, 必须加以重视。

1.试压后背必须设在原状土上, 当土质松软时, 应采取混凝土、钢筋混凝土墙、板柱或换土夯实等加固措施, 以保证后背稳定。

2.试压后背墙必须平直与管道轴线垂直。

3、用天然土作试压后背时, 要保留7—10M的沟槽原状土不开挖。

4、后背支撑的形式：用工字钢纵横交错排列紧贴于土壁上, 用千斤顶支撑在堵头, 千斤顶的数量可根据顶力的大小, 选用一个或多个千斤顶。

三、试压装置1.压力表: 弹簧压力表的精度不能低于1.5级, 即压力表最大允许误差不超过最高刻度的1.5%。

最大量程应为试验压力的1.5倍。

为方便读数, 表壳的公称直径不应小于150mm。

且在使用前应校正。

2.加压泵: 采用多级离心泵。

3.加压泵、压力表应安装在试验段下游端部与管道轴线垂直的支管上。

4、试压堵板：堵板必须有足够的强度, 试压过程中, 堵板不能变形, 与管道的接口处不能漏水。

四、试压时的要求1.管道实验压力为管道特性压力+2巴。

管道试压施工方案一、工程概述本工程公司的管道试压项目，试压范围为新建千米级输油管道。

试压工作的目的是为了检验管道的密封性和耐压性能，确保其可以正常运行。

二、施工准备1.设备准备：准备试压设备，包括试压泵、压力表、储气罐等。

2.材料准备：准备试压用的水和试压介质，确保其纯净且无杂质。

3.环境准备：确保试压工作区域干燥、通风良好，且没有火源等危险因素。

4.人员准备：配备试压工、监理人员等相关人员，确保施工操作规范。

三、试压施工过程1.清洗管道：首先对管道进行清洗，清除管道内部的杂物和污垢，确保试压介质可以流通畅通。

2.准备试压装置：将试压泵连接至管道的起点，并且连接好压力表和储气罐。

3.封堵管道：在试压泵进口处安装临时阀门，同时检查管道上是否有其他开口，必要的话要进行封堵。

4.充气试压：将试压泵充满水或试压介质，排除泵内空气，然后启动试压泵，逐渐增加试压介质的压力，直到达到设计要求的试压值。

5.观察记录：在试压过程中，要观察管道的变形和泄漏情况，并做好相应的记录。

6.保压检测：试压达到设计要求后，关闭试压泵，观察压力表的指示情况，确保压力保持稳定，无泄漏情况。

7.降压排污：完成试压后，逐渐降低试压泵的排压，直到完全排空试压介质，同时要注意排污口是否有泄漏情况，并清理试压工作区域。

8.终验交接：试压工作完成后，需进行终验，检查管道的密封性和耐压性能是否符合设计要求，同时与监理人员进行交接。

四、安全注意事项1.在试压过程中，要严禁试压介质中存在油类、有毒物质以及易燃易爆气体。

2.在试压过程中，要避免过高的压力，以免导致管道的破裂和泄漏。

3.施工现场要严禁烟火，以防止火源引发事故。

4.施工人员需戴好安全帽、手套和防护眼镜，确保施工操作的安全。

5.严禁试压过程中任何违反操作规程的行为，如试压泵滞后放气等。

五、总结通过本次管道试压施工，可以确保管道的质量和安全，保障其正常运行。

在施工过程中，我们要严格按照操作规程进行，确保施工的安全和质量达到设计要求。

管道气压试验方案
本方案共涉及三道附塔管线及所连接设备，强度试验压力为设计压力的倍，严密性试验压力为设计压力，试验介质为空气。

分三个系统进行试压，各系统参数如下：
系统一：
系统二：
系统三：
试验前将不参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离。

具体方法如下：
上部：在塔内管道伸入短头加盲板及两道加强筋
下部：在待试管道与设备口连接法兰处加盲板，参与试压系统的设备在设备口法兰处分别加盲板。

盲板按下面计算要求选用，附盲板最小厚度选用表。

T=D√3P/16S
式中：T——最小板厚（mm）
D——管内径（mm）
S——板材的许用应力（kg/cm2）
P——试验压力（kg/cm2）
盲板最小厚度选用表
塔内所加盲板示意图
试验方法：
用空压机向待试压管道系统中加注空气，压力应逐级缓升，首先升到试验压力的50%，用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每级稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形等为强度试验合格。

然后降压至设计压力，再用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。

附：管道试压系统图。

管道气压强度及严密性试验有些介质的管道不便或不能用液体进行管道的强度及严密性试验时，应对该管道进行气压强度及严密性试验。

➢气压试验准备●应先检查被试系统，确认整个系统可以在试验以后减压。

需专门检查确信每一个单向阀的下游都有一个阀门可以用来释放系统的压力。

在气压试验中，整个系统，包括单向阀下游的管道，须在规定时减压。

●在施加任何压力之前，须检查所有的被试验管道和设备，以保证所有的接头（包括设备上的接头）都紧密连接，所有的系统部件都已有效支承，以防止在接头失效的情况下，损害邻近的设备和管路。

●无论何处，不试验的部件应隔离，断开连接和（或）放空。

所有接头，包括焊缝都不可保温。

●依靠外部固定螺栓来限制压力端受力，不带连接杆的膨胀节须加连接杆以后才能进行在线系统试验。

带连接杆的膨胀节可以进行在线或分开试验。

●在试验开始前，须检查下列部件是否符合设计标准和图纸说明：✓试验气体：气源，供气流量，压力，温度和洁净度。

✓过压保护：位置，容量和设定压力。

✓使用仪器：压力表的范围和校正日期。

✓盲板的位置（见试压盲板拆装表）。

✓试验平台，包括检查可使用的试验气体压力。

✓系统清洁度的的要求（试验集箱、供气软管等）。

✓如果使用氮气或其它惰性气体进行试验，检查空气质量、通风设备和监视器。

✓系统部件的温度（系统部件的温度和试验气体的传送温度应在10°F～100°F之间）。

●当系统已准备好进行试验时，须通知业主工程师●人员安全✓在压力试验前，区域内的所有人员须离开被试系统18米。

✓试验区域须用警示带或绳索围起来，绳索须挂上危险的标志牌，在绳索的内侧应安装闪灯（夜间更适用）。

人员应用合适的障碍物和防护用品来保护自己。

✓压力试验排气管要引至空旷处，通风良好，并派有专人看守。

➢初步试验初步试验的目的是查找主要漏点。

先升压到25psig(即0.1725Mpa)或一次压力（气压强度试验值）的50% ，取较低的压力。

将此压力保持10分钟，然后检查漏点，若发现漏点，减压修复，再重复初步试验步骤来检查修复点。

管道试压方法
1.管道试压
1）暗装、保温的管道安装完毕后、隐蔽前按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

2）试验标准
①室内给水管道：试验压力1.0MPa，检验方法：金属给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。

②采暖管道：试验压力1.0MPa，检验方法：使用钢管及复合管的热水采暖系统应在试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗、不漏；使用塑料管的采暖系统应在试验压力下1h内压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力的1.15倍，稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时各连接处不渗、不漏。

③生活给水综合试压，试验压力同上，试验时间1小时，压力降不超过
0.05MPa，不渗不漏为合格。

2.灌水试验
1）暗装排水管道在封闭前进行灌水试验。

2）灌水试验：
灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。

检验方法：满水15min水面下降后，在灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。

管道的强度及严密性试验本工程需进行强度及严密性试验的管道包括：给水中水系统，包括给水球墨铸铁管、钢骨架塑料复合管；热力管网，包括热力及制冷系统预制直埋保温管等。

一、管道试压应准备的工作及应具备的条件（一） 管道工程的施工质量符合设计要求及规范的有关规定；（二） 管道支、吊架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计的强度；（三） 焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；（四） 在被试验的管道末端设置盲板管堵，浇筑试验用挡墙后备并验算强度，设置千斤顶顶住盲板管堵。

在管道转弯处设置混凝土墩加固自由端，经检查确认安全可靠；后背设在原状土上，后背支撑的土应分层夯实，支撑长度不得小于10米，在设后背时，基础应分层夯实，分层厚度不大于0.15米，保证后背不下沉、不后退。

后背墙面应平整，并与管道轴线垂直。

后背墙简图千斤顶布置图（五）试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级。

表的满刻度值达到试验压力的1.5倍，数量不少于4块；（六）管沟及沟槽内在低点设置污水泵作为排除泄水用，并检查试运行合格；（七）除试验预留口外的所有敞口全部封堵，管件接口要有支撑，不得有渗水现象；（八）埋地的管道作适当的回填，回填厚度不少于60cm，以增加管道的稳定性，但管道接头部位不能覆盖。

（九）在管道最高点设置排气阀、压力表，最低点设置泄水阀、压力表，压力表安装应与管道垂直，观测与计量管道试验压力主要以最低点的压力表为准，同时校核最高点的压力表，便于分析。

（十）作临时补水管线及联通管线（热力及制冷供回水管道同时试验时）。

二、技术要求：（一）最大工作压力：根据设计要求（二）强度试验压力：本工程给水管网分别采用球墨铸铁管和钢骨架塑料复合管，对于球墨铸铁管按规范GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》要求当设计工作压力P≤0.5Mpa时，试压压力为工作压力的2倍，当工作压力P>0.5Mpa时采用工作压力的1.5倍，钢骨架塑料复合管可采用工作压力的1.5倍作为试验压力。

管道严密性验证措施1、工艺流程压力试验工艺流程图2、管道清扫、测径1）管道进行压力试验前，应对管道进行通球清扫，通球次数不得少于2次，以开口端不再排除杂物为合格。

2）管道清扫应设收发装置，清扫接收装置应选择地势较高地段，且50m范围内没有建筑物和人口的区域，并设置警示装置，无关人员不得入内。

3）清扫时的最大压力不得超过管道设计压力。

4）清管器的过盈量为管道内径的5～8%。

5）清管器应满足施工管线弯管的曲率半径。

3、试压装置1）试压用压力表应经过校验，并在合格期内，压力精度不低于1.5级，量程为最大压力的1.5～2倍，表盘直径不应小于150㎜，最小刻度应能显示0.05MPa。

2）试压时压力表不得少于2块，分别安装在试压管道两端，并各安装温度计1支，温度计最小刻度应小于或等于1℃。

3）试压期间管道两端的试压装置应设专人看守。

4、液压试验1）试验用介质的品质、参数应符合设计文件及有关规范规定。

2）试验前，加注液体时应排尽管道内的空气。

3）试验时，环境温度不宜低于5℃，否则，应采取可靠的防冻措施。

4）试验时，应测量试验温度，严禁试验温度接近脆性转变温度。

5）试验压力应为设计文件规定的试验压力。

如设计文件未作规定，则应按有关的规定取定或计算试验压力，计算过程应在试验方案中给出。

6）试验时，升压速度应符合试验方案的规定，稳压时间，试验的合格标准应符合设计文件或有关规范的规定。

7）试验结束时，应及时拆除隔离、临时固定及限位设施，排除管道内积液。

排液时应防止管道内形成负压，且不得随意排放。

8）试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行压力试验。

9）输油管道水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合下表规定。

5、气压试验1）气压试验压力应符合设计文件或有关规范的规定。

当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定，方可用气体进行压力试验。

2）严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

3）试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

管道试压技术方案1.工程概况及试压原理1.1工程概况本次试压为温江区供水体系工程管网工程项目中的原水输水管道试压,该管道总长约10.75千米,双管同槽铺设,设计最大输水能力为35万吨/天,管径为DN1200,全线采用球墨铸铁管,特殊地段采用钢管 ,管道工作压力及试验压力主要内容如下:管道设计工作压力为0.02—0.092MP,管道最大静压为0.37MP,管道试验压力为0.8MP。

管道水压试验的分段长度不大于1千米。

1.2试压原理1.2.1本次试压按照设计要求分段试压，试压分段长度不大于1KM，故我们把两处阀门井间的1KM左右的长度作为一个试压段进行试压。

根据设计图纸，每千米管线间最大的高差不超过2M，此处为了安全，我们取2m的高差对加压状态下水对盲板的压力F进行验算。

F=G水+f试验=πr2(hg/1000+0.8M)=101.3t1.2.2该试压采用后坐墙作为后靠背，后坐墙的整体强度需保证在试压过程中水的压力作用下不被破坏且不产生滑移。

后坐墙尺寸设计为直立式砼墙，砼强度为C25，墙体高3米，埋地深度1.5m，背后填土3m。

采用原槽浇筑,基础必须坐落在原状土上，不能设在人工回填土上。

地面高度为1.5米，采用支模现浇，地面部分和地下部分同时浇筑。

砼墙宽度为6m,以满足两根管道试压的要求。

砼墙顶厚2米，底厚2米。

施工时，先在由此计算此砼墙需要的混凝土方量为V=2×3×6=36m3.浇注完成后，墙背后回填砂砾，压实度95%，湿密度不小于20kN/m3，背墙尺寸示意图如下所示：1.2.3对墙体进行稳定性验算1.2.3.1验算圆管与墙体接触处墙体的抗剪强度圆管与墙体接触处墙体的受剪面积S=3.14×1.2×1.5=5.652m2 剪应力R=1013000N/5.652m2=31710.753Pa=0.31MPa小于墙体抗剪强度（C25砼为4.2MPa），故结构安全。

1、概述1.1 编制依据1.1.1《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-20191.1.2 施工图纸及相关文件1.1.3 现场踏勘组织施工、技术和清管试压人员踏勘现场，了解本标段线路沿途地形、地貌以及高差变化情况，明确本标段线路清管试压的具体情况。

1.2 工程概况本标段线路总体穿过晋州一干渠到高瞳折向南到桃园，再折向东到辛集门站，管道规格Φ323.9×8.0mm、材质L415MB、三层PE加强级防腐，长度26.3km，设计压力6.3Mpa，同沟敷设通信光缆。

本工程线路所在区域属平原地貌，地形较平坦、高差起伏较小。

管道敷设深度内主要地层为第四系冲洪积砂砾土、细粉砂、亚粘土，局部地区有湖相沉积，地表植被主要为农田、林地。

1.3 通知在水压试验开始之前48小时通知业主、监理和监督部门，要求安排代表现场监督清管、试压作业。

在从水源取水或排水前24小时通知当地的水管部门，要求进行注水或排水作业。

在开始水压试验前72小时通知当地的执法和应急管理官员，要求加大对沿途老百姓的宣传力度，同时做好各项应急准备工作。

2、试压介质的选择根据设计要求，本标段线路采用水压试验。

结合现场实际情况，可以利用线路沿途井水作为试压水源。

在试压前办理好地方主管部门签发的试压取/排水施工许可证，取水时按照许可证规定的速率提取，排水时禁止在许可证规定规定位置以外的地方进行；试压用水的取/排水施工许可证在试压施工前15天统一办理完成。

注水前，在业主、监理代表的监督下对水源水质进行取样分析，分析结果必须符合以下要求：，其PH 值应在6-9 范围内。

试压水不可污染，不含沙或泥，悬浮物最大颗粒度应小于0.2 毫米，最大固体悬浮颗粒不大于50mg/L。

3、主要清管、试压设备的选择按照施工标准规范及线路施工技术要求，结合施工实际需要，确定以下主要的清管试压设备、材料和有关设施。

3.1 空气压缩机现场使用1台规格型号为21.2m3/min、额定压力等级为1.4MPa的空气压缩机。

目录1、工程概况 (1)2、编制依据 (1)3、试验前应具备的条件 (1)4、试压程序及试压施工组织 (2)5、试压流程编制原则 (2)6、试压前共检 (3)7、压力试验 (3)8、质量保证措施 (5)9、安全技术措施 (7)10、劳动力计划 (9)11、施工主要工、机具计划及手段技措用料 (9)12 、JHA风险分析表 (11)13、试压盲板最小厚度表 (11)14、试压计划 (11)15、质监站监检计划-试压包包号 (11)附：工艺流程图一份1、工程概况1.1工程概述1.2试压包流程（见附页）1.3试压特点1.3.1试压包共分8个系统，其中12个系统进行水压试压，37个需要使用气压试验。

1.3.2仪表阀门众多，而管道安装空间狭小，使得仪表阀门拆除困难，试压盲板加设众多，增加试压难度。

1.4适用范围本方案适用于工艺管道的压力试验。

2、编制依据2.2 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2011）2.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）2.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》（SH/T3503-2007）2.6 《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）2.7 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》（GB50517-2010）2.8 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》（SH/T3543-2007）2.9 《石油化工建设工程安全技术规程》（GB50484-2008）3、试验前应具备的条件3.1 管道系统施工完毕，符合设计及相关规范的要求；管道组成件、支吊架、阀门等材料报验合格，并经入场复检合格；3.2 管道支吊架型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。

3.3 管道焊接、探伤、热处理、硬度试验工作全部结束并经检验合格，焊缝及其他应检查的部位不允许涂漆及保温；3.4 试验用压力表经检定合格，并在周检期内，精度不低于1.6级，压力表的最大值为试验压力值的1.5～2倍，每个系统压力表不少于两块；3.5 试验所需的施工人员、试压机具及技措用料已准备到位；3.6 试压用的临时加固措施、试压临时管线及试压泵等满足试压要求，临时盲板加置正确、标志明显、记录完整；3.7 施工技术资料齐全，并报监理、业主检查；3.8 有经批准的试压方案并已对试压人员进行技术、安全交底。