脱硫检测报告

脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决办法

1 石膏脱水困难现象及其原因分析

1.1 现象

1）滤布形成的石膏饼出现分层，上层湿，下层干，或上层干下层湿；

2）石膏饼表面有一层湿粘有光泽的物质；

3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。

4) 进料口不结块、不滑落，呈粘稠状，甚至下部粘稠，上部为流水。

1.2 原因分析

影响石膏脱水的因素很多。综上所述，无非就是吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行。

1.2.1参数控制

参数控制因素 对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素是不可控的。因此，在运行过程中，主要目的是控制吸收塔本身的浆液PH值和浆液密度。吸收塔的液位、含尘量和氧化风量，这些参数影响石膏的结晶和水分的去除，因为在石膏生成过程中，如果这些参数控制不好，就会出现层状、针状晶体往往会形成，这会进一步扩散到片材。形态、簇状或花瓣状发育，其粘性难以脱水，如亚硫酸钙晶体。石膏晶体应为短柱状，比前者大，易脱水。此外，石灰石和灰尘等颗粒较小的杂质游离在石膏晶体之间，堵塞了取水通道，使水难以逸出。

1.2.1.1 浆料 pH 值。

浆料pH值是控制脱硫反应过程的重要参数。控制pH值是控制过程中的一个重要参数。控制pH值就是控制石灰石浆液进入吸收塔的量。由于

SO 2溶解过程中大量H + 解离，控制高pH有利于SO 2 溶解，而石灰石溶解过程中大量OH -解离，控制pH低pH值有利于石灰石的溶解。因此， pH值过高或过低都不利于石膏的形成。必须确定一个合理的pH值。否则，由于其粒度比，高pH值会导致大量石灰石混入石膏中，无论是石灰石还是亚硫酸盐。硫酸钙晶体小，不仅降低了石膏的纯度，而且使石膏脱水困难。

1.2.1.2 浆料密度。

石膏的浆液密度反映了吸收塔内浆液的饱和度。如果密度过低，说明吸收塔中石膏含量低，碳酸钙含量较大。增加、浪费石灰石。由于其粒径小，不仅降低了石膏的质量，而且使石膏脱水困难；如果密度太高，说明石膏浆中的石膏和碳酸钙过多，过多的硫酸钙抑制了SO2的吸收，不利于碳酸钙的溶解，如果此时排除石膏时，由于碳酸钙粒径小，石膏脱水困难。旧式旋流器产量有限，不能满足石膏脱水的需求。

脱硫实习报告

集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

大同煤炭职业技术学院

实习报告

煤

气

化

制

甲

醇

系 部： 煤化工系

专 业： 煤化工生产技术

班 级： 09煤化工

学生姓名： 王锦荣

学 号

实习报告

实习单位：同煤集团同家梁矿

实习目的： 真正在实践中开始接触社会、了解社会的一

次重要机会，让我们学到了很多在课堂上根本就

学不到的知识，增长了见识，开阔了视野，为我

以后走上工作岗位打下了坚实的基础。

实习任务： ① 结合本次实习目的，明确自己在单位的岗位情况。

② 作好实习笔记，对自己所发现的疑难问题及时请教解决。

③ 内容应涉及到实习单位，论述详细。

实习内容：

脱硫

固体燃料主要指煤，焦炭，以空气和水蒸气为气化剂，在高温条件下与固体燃料发生气化反应。煤气化剂制得的可燃气体称为煤气。

一对固体燃料性能的要求

1水分

固体原料中水分以三种形式存在：游离水，吸附水，结合水。游离水是在开采，运输和储存时带入的水分，也叫外

在水分；吸附水是以吸附的形式与原料结合的水，也叫内在水分；化合水是指原料中的结晶水，工业上只分析游离水和吸附水，两者之和为总水。

2挥发度

挥发度是半焦或煤在隔绝空气的条件下，加热而挥发出来的碳氢化合物，在氢化过程中能分解成氢气和焦油蒸气等。原料中挥发出来的碳氢化合物，在氢化过程中能分解成氢气和焦油蒸气等。原料中挥发分含量高，则产生半水煤气中甲烷和焦油含量高。

3灰分

灰分是固体燃料完全燃烧后所剩余残留物，一般要求灰分小于15%

4硫含量

指煤焦中硫化物的总和，煤中硫含量约50%~70%进入水煤气中，20%~30%的硫随着灰渣一起排出炉外，其中煤气中的硫90%左右呈硫化氢，10%左右呈有机硫存在。硫化氢存在不仅腐蚀设备管道，而且会使后序工段的催化剂中毒，因此需要含量小于1%

“5.14”SO2超标事故调查分析报告

一、事故经过处理

2018.5.14日上午10至11点脱硫塔SO2出口小时均值超标，具体操作如下：

10:14分，主汽压力低，5、6#炉锅炉涨负荷，其中5#炉1、2、4#给煤机分别增加1%、1%、2%,对应二次风增加7%，一次风未动；6#炉3、4#给煤机分别增加1%、1%，对应一次风增加3%，二次风未动，当时脱硫塔入口SO2浓度为1080左右，出口SO2浓度为 左右；

10:21分，脱硫塔入口含量达到2400左右，维持4分钟至10:25分，期间最大值为2520；

10:25分，开始对5、6#炉减煤，随后SO2含量逐渐下降，10:40分SO2最低至534；

由于期间脱硫塔入口SO2超标时间较长，该小时剩余时间较少，无法背回来，最终造成了SO2小时均值超标。

二、事故原因分析

事故发生后，我厂组织运行值、锅炉班组负责人，锅炉、环保专业技术人员对二期脱硫塔SO2超标情况进行技术分析，并采取以下具体分析措施：

经过DCS调出给煤转数、氧量、一、二次风开度、负荷等曲线，对比发现SO2超标与锅炉涨负荷炉膛燃烧工况变化有关；

同时发现在SO2超标的过程中，对应的5#炉氧量偏低，期间在3%左右，超标严重时低于3%，经当班值长配合，做单炉涨负荷试验，步骤如下：

首先：6#炉做涨负荷试验，增加给煤量1吨，同时增加对应一次风加3%，10分钟后观察，SO2变换不大，将6#炉恢复原来状态；

接着：5#炉做涨负荷试验，增加给煤量为1、2、4#给煤机1%、1%、1%，同时增加对应二次风量7%，1分钟后SO2开始上涨，涨速与之前相差不多，最高到2200，对应的氧量较低，10分钟后恢复原样，论证氧量与SO2的关系，重新做试验，5#炉加煤量不变，同时增加一二次风量，保证锅炉氧量不低于4%，发现炉出口SO2缓慢上涨，最高到900左右，然后降低氧量到3%，SO2瞬间开始上升至1700,以后还在上涨，为了避免此小时SO2超标，果断将5#炉恢复到原来状态。

一、实习单位简介

本次实习单位为我国某大型火力发电厂，该厂拥有先进的燃煤发电设备，致力于提高发电效率，降低环境污染。作为我国能源产业的重要组成部分，该厂积极响应国家节能减排政策，对烟气脱硫工作给予了高度重视。

二、实习目的

通过本次实习，我期望了解火力发电厂烟气脱硫工艺流程，掌握脱硫设备操作方法，提高自身实际操作能力，为今后从事环保相关工作奠定基础。

三、实习内容

1. 烟气脱硫工艺流程

（1）烟气进入脱硫塔，通过喷淋层与喷淋液（石灰石浆液）接触，烟气中的二氧化硫与喷淋液发生反应，生成亚硫酸钙。

（2）亚硫酸钙在脱硫塔内被氧化成硫酸钙，沉淀于脱硫塔底部，定期排出。

（3）脱硫后的烟气经除尘器净化，达到排放标准后排放。

2. 脱硫设备操作

（1）熟悉脱硫塔、喷淋系统、浆液循环系统等设备的构造及工作原理。

（2）掌握脱硫塔、喷淋系统、浆液循环系统等设备的操作流程。

（3）根据烟气成分、脱硫效率等因素，调整脱硫塔喷淋液浓度、喷淋密度等参数。

（4）对脱硫设备进行日常巡检、维护和保养。

3. 脱硫效果分析

（1）通过监测烟气中的二氧化硫浓度，评估脱硫效果。

（2）分析脱硫过程中脱硫塔、喷淋系统、浆液循环系统等设备的运行状况。

（3）针对脱硫效果不佳的情况，查找原因，提出改进措施。

四、实习收获

1. 了解了火力发电厂烟气脱硫工艺流程，掌握了脱硫设备操作方法。

2. 增强了环保意识，认识到脱硫工作对保护环境、实现可持续发展的重要意义。 3. 提高了实际操作能力，为今后从事环保相关工作打下了基础。

4. 培养了团队合作精神，与实习单位同事共同解决问题。

五、实习总结

通过本次脱硫实习，我对火力发电厂烟气脱硫工作有了更加深刻的认识，为今后从事环保相关工作积累了宝贵经验。在今后的学习和工作中，我将继续努力，为我国环保事业贡献自己的力量。