船体建造精度管理与控制
1、目的
本指导书阐述了在船体建造中，从零件号料加工和分段预制、总组、大合拢直至船舶下水的全过程，各工序和相关部门的精度管理与控制的职责、内容、方法和要求，旨在于增强员工的精控意识，规范操作行为，实现平直分段无余量预制，货舱等区域分段无余量上台合拢，努力降低质量损失和建造成本，提高船舶建造的精度、速度和公司的经济效益。
2、适用范围
本文件适用于本司所有船型的船体建造和其它钢结构件制作的精度控制。
3、职责
3.1. 公司组建《船体建造精度管理与控制组织机构》（WZ-SCGLB-JK-09-R01），分管副总经理负责对全司精度管理与控制的组织和领导。
3.2. 精度管理主管部门主要职责
3.2.1.总调室是精控管理的主管部门，负责对所属“精
控小组”和全司的精度控制进行管理，并进行过程中的指导和协调。
3.2.2. 精度控制小组负责对分段建造合拢区的精度和船台上分段搭载的数据从宏观上进行全过程的跟踪监控，建立不同产品的精度控制点，对各重要环节实施现场检测控制和数据确认，对容易疏忽的环节实施定点检测，对一般过程进行采样控制，并建立各产品的数据库，为优化生产设计提供科学依据。
3.3. 精度管理生产部门主要职责
3.3.1.分段建造区域
a. 钢结构部参与建造策划，负责对所属科和工区及施工队产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调，确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。
b. 准备工区负责按分段套料图和质量标准进行船体零件的号料和加工，过程中负责各工序的自主精度控制，向下道按序提供合格的零件。
c. 船体工程科负责分段预制过程中精度制造和自主控制，确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求，按计划向下道提供合格的分段。
d. 中合拢划线切割小组负责按图纸和工艺要求对分段基准线和大接头正作端余量线等线条的勘划以及余
量、坡口的切割，并按标准进行全过程自主精度控制。
3.3.2.船台大合拢区域
a. 船舶工程部负责对所属大合拢工区和施工队精度建造和自主控制的管理以及过程中的协调，确保船台区域施工各工序按程序和质量标准进行规范运作。
b. 大合拢工区负责对上道流转的分段进行精度监控和施工中的自主控制，确保分段定位的数据和船舶整体的精度满足标准要求，并按程序计划完善各区域工作。
c. 大合拢划线切割小组负责分段总组和船台合拢过程中各基准线、余量线的勘划和有关余量的切割，实施分段无余量上船台并进行全过程跟踪测量和自主控制。
3.3.3.其他各相关部门负责对精度建造的指导和协作。
4、实施
精度控制小组和有关生产部门按照《船体建造精度管理与控制内容和程序图》（WZ-SCGLB-JK-09-R02）进行运作。
4.1. 精度管理主管部门工作程序
4.1.1.公司总调室根据年度各区域的生产任务分布情况，统筹安排精控小组在各区域的精控人员，落实其岗位职责和工作程序及有关要求。
4.1.2.在精度管理过程中，总调室分管人员负责对精控小组进行过程中的督查和指导，同时进行质量目标分解和月度考核。
4.1.3. 精度控制小组依据如下文件和信息进行施工前的精控策划和过程控制：
a. 设计所提供的施工图纸和要领以及套料软件图等工艺技术文件和“五洲工厂内部船体质量标准”。
b.公司下发的有关生产计划和《建造方针书》（WZ-QP-7.1-01-R02）、各生产部门下发的“综合作业计划”和“产品项目日进度作业计划”。
c.相关工区提供的“分段节点精控检查申请确认表”（WZ-SCGLB-JK-09-R03）和有关“过程精度跟踪控制表”以及分段中合拢、大合拢过程检测等反馈的有关信息。
4.1.4.精度控制小组对船体建造各工序主要监控和确认的项目如下：
a. 对准备工区号料加工的零件进行过程和最终抽查以及监控并按“零件号料加工精度控制表”（WZ-SCGLB-JK-09-R04）形成监控记录，主要控制的项目有：数控喷粉结构线的精确度、下料或铣边的尺寸和直线度、零件正作端的坡口形式和切割精度、肋骨加工的线型和标识、外壳板冷热加工的精度和工艺措施等方面。
b. 在分段部件预制过程中，对部件焊磨工作的完整性、拼板自动焊的外形尺寸和角变形控制、肋骨框架的线型吻合度、舱壁板片的平整度等，这些主要是进行采样监控并按“分段制作过程精度跟踪控制表”（WZ-SCGLB-JK-09-R05）形成记录。
c. 对分段制作在平曲面板片铺板后勘划线条时，对其各基准线（如：中心线、肋检线、基准水线等）、合拢区的余量线、对合线实施检查和监控确认，同时对正作端余量的切割和坡口形式以及切割质量进行监控确认，过程中“分段节点精控检查申请确认表”形成监控记录。
d. 对轴壳分段、带挂舵臂分段、主机座分段、舵叶等重要分段在预制过程中，对
其尾管的中线距和长度、挂舵臂的节点和上下尺寸、主机座的平整度和中心线、舵叶的整体平直度和舵孔的中心距、铸锻件的预镗孔和基准线勘划、分段三维基准线的驳移和窄长分段的防弯扭曲变形等主要数据进行跟踪监控，并形成各制造阶段监控记录。
e. 在半立体分段预制过程中，对其下口自由端的开口尺寸和结构端部的相对位
置、外板的线型和有效余量、丁字和十字节点的垂直
度、吊环的适用性和辅助加强支撑的合理性等进行抽查和监控，过程中也形成检测记录。
f. 对各类分段在中合拢过程中基准线的及时驳移和平整度的检测、在分段脱胎前基准线的完善和各数据的测量等进行监控和确认并形成记录。
g. 对分段正作端和无余量上船台的分段，在预制过程中对所划线条和测量数据进行现场确认并及时做好原始记录，此图表和记录随分段流转交下道精控人员。
h. 分段在总组过程中，对其一次、二次定位的数据和划线工所勘划的余量线以及总组段的平整度等方面的精度进行确认和记录，对相临分段的数据进行分析并统筹处理和信息反馈给上下道。
i. 在船台墩设置过程中，对船台上中心（假定中心）线、肋检线和坞墙上标杆水平线等基准线的完整性和设置精度进行监控和确认，并形成监控记录。
j. 船台大合拢时，对重要分段的一次、二次定位的数据和划线工所勘划的余量线等方面的精度进行监控和确认，对重要接缝、主要接缝的间隙、收缩量等进行监控，以上及时做好记录。
k. 对已经合拢的分段跟踪检测，主要测量的项目有：相邻分段肋检线间距、相邻分段中心线偏差、舷侧分段基准水线偏差、相邻分段基准高度偏差、龙骨平整
度、舱口的准确度、船体的主尺度、机座和尾轴线以及舵孔线的定期跟踪测量和监控并按“船台大合拢过程精度跟踪控制表”（WZ-SCGLB-JK-09-R06），对各类数据进行分析处理。
4.1.
5. 精控小组按如下程序进行运作：
a. 在接到公司“产品大节点日程计划”后，立即与设计所联系，提取该产品有关技术资料，参与产品建造策划，结合产品特点着手准备有关精度建造与管理的控制表，并在号料开工前将有关零件号料加工和分段制作过程精度跟踪控制表准备好，在总组开工前将有关分段总组和大合拢过程精度跟踪控制表准备到位。
b. 在编制“精度控制表”的过程同时对关键环节的施工要领和分段施工图上的有关数据进行完善，参照相关标准，编制各产品的精度控制点、控制方法以及控制要领，设绘有关控制图表和工作计划，一并下发各环节精度控制责任人员。
c. 在各区域产品开工前，与有关施工部门配合对员工进行一次船体建造精度与控制的有关知识宣贯，在施工过程中负责现场服务和督查。
d. 过程中按生产部门的“日进度计划”进行跟踪管理。
对当日需确认的项目凭施工部门班前提供的“分段节点精控检查申请确认表”上的时间准时到位，如多个项目发生时间冲突，事前与有关人员对接调整。对采样监控的项目，相关精控人员时刻掌握生产动态并随机检测。
e. 在过程中发现的数据偏差超出允许范围需要整改时，以书面形式反馈给施工部门并布置相关人员复查确认，对一些虽然超差但属于次要或可以补救的项目，建议施工部门及时填写“让步接收申请单”（WZ-QP-8.3-01-R04）并予以确认，如涉及问题较大不可随意放行的，及时报设计所及质检部门处理。
f. 建立各产品的数据库，配合生产部门和工区进行精控数据的采集，每日整理一次监控记录并输入电脑，对精度管理的信息经收集、整理、分析后按产品、按工艺阶段进行分类建档，重要信息及时反馈给上道及设计部门。
g. 每月25日或某产品完工，对各区域的各产品制造精度和自主控制以及完整性等情况进行专项和综合考评，填写“产品精度建造与自主控制评定表”（WZ-SCGLB-JK-09-R07）经主管部门审核后报公司分管领导审定。
4.2. 分段建造主管部门精度管理工作程序
4.2.1.钢结构部根据各区域的生产负荷情况，组建和完善各区域的专职划线切割小组，落实其岗位职责和工作程序，制订相关内控规章制度，并进行督查和跟踪考核。同时建立分段预制自主控制原始数据库，为改进工艺提供第一手资料。
4.2.2.工程科和准备工区的负责人和项目主管是分管产品精度自主控制与管理的责任人，在产品开工前组织对图纸和精度标准、施工要领进行一次宣贯，制订精度建造的工作目标计划并予以落实。
4.2.3.船体工程科根据主管部“分段综合作业计划”和生产进展情况，每周编制“分段划线、切割的日作业计划”，经主管部长审定后发放给划线切割组和精控小组及相关人员。
4.2.4.准备工区自主精控填写“零件号料加工精度控制表”其主要内容和程序是：
a. 零件号料时核对套料图与材料的规格、材质应相符，检查数控机的程序处于正确状态，检查喷粉线的间距和切割后的零件外形尺寸及割缝的垂直度、光洁度，并做好相关记录，发现超差的必须进行调整。
b. 手工号料也先核对图、材相符，划线后复核并标识，采取半自动或靠模切割和坡口，割后检查尺寸和
坡口角度情况并做好记录。
c. 零件成形加工时选用合适的模具和正确的滚压线，双曲度壳板要使用三角样板
d. 或样箱进行加工测量，线型变化较大采用热加工的钢模尺寸要≥加工板的实际尺寸，以上加工在施工过程中必须跟踪检测并按标准进行自主控制。
e. 平板铣边加工时，检查加工板的安放位置和夹紧情况，加工时跟踪检测板的外形尺寸和斜边宽度，控制好进刀量确保其精度标准。
f. 材料、零件堆放要平整，采用合适的吊具进行吊运，零件集配分门别类托盘交下道，过程中要控制受外力可能产生的变形。
4.2.
5.工程科自主精控的内容和程序如下，并按“分段制作过程精度跟踪控制表”记录，需精控小组确认的项目在自检后填报“分段节点精控检查申请确认表”。
a. 零部件小组装过程中主要是控制结构安装位置线的正确性和装配间隙、焊接的电流和焊脚尺寸、校正的方法和缺陷处理的完整性。
b. 拼板自动焊主要是控制收缩变形和角变形，具体是铺板板缝要与平台型材垂直，拼板间隙和焊接参数以及施焊程序要按标准和工艺把握好，同时对收缩量和角变形值要跟踪检测并做好记录。
c. 要根据各种分段的特点进行施工策划，尽可能采取以单元部件和小分段等形式进行中组装，以扩大平角焊范围和减少集中焊接的整体变形，提高分段完整性。
d. 平曲面分段铺板后，由划线工按照图纸和精控要求对分段基准线、合拢区余量线和结构线进行勘划，其中基准线和余量线经过精控小组确认后转入下道。
e. 平曲面分段大接头正作端余量和坡口，统一由切割组采用半自动切割机和靠模进行，割前熟悉线条和坡口形式，切割时余量和坡口应分别进行，割后依据检验线和标准自查切割精度并报精控小组确认。
f. 胎架制作时，施工者和划线工负责勘划出胎架中心线和基准肋位线以及基准水平线并做好永久标记自检无误后报“QC”确认，作为后续施工和检测的依据。
g. 轴系和舵系以及主机座等分段制作过程中，施工者和激光测量员对尾轴孔、舵孔中心线的偏差和轴系前后节点的距离以及舵系上下节点的高度尺寸始终要进行重点控制，详细做好有关记录，分阶段报QC 确认。
h. 封闭型立体分段制作中，要防止扭曲变形，分段四角与地龙作刚性固定，按程序对称施焊和掌握焊接参
数，跟踪测量记录，变形超差的必须在封板前处理好。
i. 所有半立体敞口分段的合拢区开口尺寸容易忽视造成超差，施工者在安装舱壁、舷侧等结构件时，必须按照图纸上规定的测量点和数据为依据进行定位和检测，完工后报精控小组确认。
j. 上层建筑分段甲板胎架设多道纵向模板；围壁划线确定一条基准水平线，作为定位和检测的依据；所有焊接控制电流和焊脚及程序；火工校正方法要得当并加热线适量；加强材位置要合理并强度可靠；纵横围壁相交节点要测量垂直。
k. 在分段制作过程中，要控制好合拢区结构的相对位置，统一基准点线面测量，防止产生积累误差；线型变化较大且结构较弱的部位要设置假框架；合拢区结构较多且处于自由状态的部位要设置临时型钢加强；正作端要在结构端部采用型钢作靠山马板连接，以控制结构的长度和间距。
l. 分段上胎进行大组装过程中，划线工负责以基准作业面的基准线为依据完善其它部位的基准线条，在分段脱胎后移胎前进行整体测量并勘划出大接头的余量线和对合线，复核无误后交精控小组确认。
m. 分段在移胎前或者完工交验前，凡图纸上要求大接头无余量的，均由切割工根据所勘划的线条采用半自
动切割机将余量割除，然后按图规定坡口形式进行板边坡口，过程中控制好切割质量并时刻测量检验线是否超差，切割缺陷经处理复核无误后报精控小组确认。n. 工程科由专人负责，在每天下班前将明天各施工区域需要精控小组确认的项目收集整理，并填报“分段节点精控检查申请确认表”，以便精控小组统筹安排并及时到位。
4.2.6.船体零件、部件和分段因某种因素导致精度超差，但可以采取补救措施的，由责任班组或施工队填写“让步接收申请单”，经工区（科）评定意见和主管部审核后报精控小组确认，凭“确认单”报“QC”验收。4.2.7.准备工区和船体工程科对各产品按区域、按分段、按工序选择典型项目进行过程中的跟踪检测和采集自主精度控制的有关数据，填写“船体建造精度控制数据采集表”（WZ-SCGLB-JK-09-R08），报主管部门及精控小组分析。
4.3. 船台大合拢主管部门精度管理工作程序
4.3.1.船舶工程部根据产品生产情况，落实所属各级精度管理的岗位职责和工作程序，制订相关内控规章制度，进行过程中的督查和指导以及跟踪考核，同时建立船台分段合拢自主精度控制原始数据库，为改进工艺提供可靠依据。
4.3.2.大合拢工区的负责人和项目主管是分管产品精度自主控制与管理的责任人，划线切割和装焊小组负责具体实施，在产品开工前组织对图纸和精度标准、施工要领的宣贯，制订精度建造的工作目标计划并予以落实。同时，在船台合拢过程中有重点的跟踪采集自主精度控制的有关数据。
4.3.3. 大合拢工区自主精控的内容和程序如下，并按“船台大合拢过程精度跟踪控制表”记录，需精控小组确认的在自检后填报“分段节点精控检查申请确认表”。
a. 按照流水线生产的程序和相对定置的原则，确定各类分段总组的场地并勘划和设置永久性的基准线设施，制作半立体分段总组的模拟（可移运）平台。
b. 划线工负责在坞内底部设置永久性中心线、数条假定中心线和约20米等距离的横向垂直线，这些线用不锈钢块固定（没有地龙处采用涂油漆）样冲记号，同时在两侧坞墙的首中尾部位设置高度标杆，以上基准线经复核无误后报精控小组现场确认。
c. 工区产品主管要掌握上道的分段进度和精度情况，过程中落实对上道流进的分段进行检测并记录，发现超差且没有“让步接收申请单”的分段，要及时以书面形式反馈给上道和精控、质检等人员处理。
d. 分段总组时将分段与地面的基准线调吻合，以基准点线面进行测量和划线，对于象机舱平台等形式的半立体分段，尽量在专门平台上进行总组，预先勘划出中心线、肋位线、半宽线、伸高支点水平线，分段要以此线进行调整到位。
e. 分段在总组过程中和完工交验前，由划线工负责完善其基准线和大接头余量线、对合线、检验线，在复核无误后报精控小组现场确认。同时，总组段大合拢区所划余量线，由切割工按图纸要求采用半自动割机将余量割除，然后进行板边坡口，完工后仍然报精控小组确认。
f. 坞内双层底分段定位严格按照坞底的基准线调整到位，同时根据定位段的实际高度与标杆进行比较并做好标记作为基准水线，以后分段合拢都是以此线为高度测量点，同时前后左右位置统一依据分段和坞底的基准点线面为测量点。
g. 在每个分段进行合拢测量时，相关人员必须随时测量已经合拢分段的状态并记录，控制好各分段和船体主尺度处于公差范围内，发现超差或有不良现象的必须及时上报并采取工艺措施。有余量分段合拢一次定
位应由划线工勘划余量线并经精控小组确认后才能进行余量切割，二次定位结束必须报精控小组确认后方可进入焊接。
h. 在进行船台分段合拢搭载过程中，划线工负责随机进行基准线的驳移和有关原始线条的修正和完善并记录动态情况，具体线条是：内底板上的船体中心线、肋检线、纵横舱壁线、舱口投影线，舷侧、机舱等分段甲板、平台上的船体中心线、假定中心线、肋检线，尾部分段上的机座中心线、尾轴孔中心线、舵孔中心线、肋检线等，以上线条复核无误后报精控人员现场确认。
i. 当船体底部分段已合拢数个分段时，由划线工负责和激光测量员配合按“船台龙骨精度跟踪测量表”（WZ-WP-7.5-07-R01）检测龙骨变形动态，具体规定是：凡向首或尾合拢一个段即进行测量一次，当首尾分段已经合拢结束时直至船下水这阶段，每三天测量一次，每次测量认真记录并作分析比较，发现超差或有接近超差迹象的必须及时上报采取措施。
j. 机舱和尾部分段合拢应注意如下几点：带机座分段各线的综合考虑、机舱平台
分段的层高和半宽与带轴壳分段的吻合、轴壳和带挂
舵臂分段两组数据的统一，这些数据应经精控人员确认。同时，划线工负责和激光测量员配合按照“舵、轴中心线精度测量表”（WZ-WP-7.5-07-R05）的要求跟踪测量，应注意：这些段大接缝进入焊接时，每天至少测量两次，焊接结束后每两天测量一次直至轴线照光，过程中根据记录进行分析，确保点线处于公差范围内。
k. 船体甲板的中心、半宽、各主要结构位的相对标高和左右水平度、舱口的尺寸、舱口围的精度，由划线工负责和激光测量配合按照相关图表要求进行过程跟踪测量和自主控制（WZ-WP-7.5-07-R02.2/RO3/RO4）。l. 大合拢工区由专人负责，在每天下班前将明天各施工区域需要精控小组确认的项目收集整理，并填写“分段节点精控检查申请确认表”交精控小组，以便统筹安排和及时到位。
4.3.4.在分段总组和船台大合拢过程中，一方面要对上道附有“让步接收申请单”
的分段作合理调节，另一方面对在本区域造成的合拢超差，必须由责任班组填写“让步接收申请单”，经工区提出处理意见和主管部审核后报精控小组确认。4.3.5.大合拢工区的产品主管，对各班组、各分段、各项目、各阶段所跟踪测量的数据每天进行收集、整理
后报主管部门和精控小组进行分析。
4.4.船体工程科和大合拢工区，每月必须对各施工队和施工小组进行精度建造自主控制情况的考核，并填报考核表，经部主管领导审核后上报公司分管领导。
4.5. 分段阶段性报检，各班组和施工队或工区在自检和互检合格后并附有关“过程精度跟踪控制表”和“分段节点精控检查申请确认表”送“QC”检验。
4.6. 质量检验部门在产品项目检验过程中，对没有“分段节点精控检查申请确认表”的将拒绝验收，对精度超差且没有“让步接收申请单”的项目不得放行，及时开出“返工通知单”反馈给施工部门和精控小组并跟踪检查。每月负责对各施工部门的产品质量和对精控小组的精度控制情况进行考核，考核表经主管部门审核后报公司分管副总审批。
5、记录
5.1. 号料、加工和划线、切割等原始记录由各组整理交工区和工程科保存。
5.2. 分段精度测量记录、船台跟踪测量记录和有关监控记录以及精控数据提交精控小组整理由总调室保存。
5.3.船体建造数据库的原始数据由各部门和精控小组负责保存，整理后资料由总调室负责保存。
5.4. 有关计划和考核表以及其它一些原始记录由各主管等部门负责保存。
6、发放范围
本指导书发放范围：公司经理层、总调室、设计所、钢结构部、船舶工程部、质管科、质检科、工程科、大合拢工区、精度控制组等有关部门。
日本造船精度管理值得学习借鉴
精度管理，在日本被称为品质管理。品质管理不同于质量管理。质量管理是为了满足船东对产品性能的要求，管理效果体现在产品质量上。而精度管理则是企业行为，是为满足造船需要而在生产过程中进行的自我控制。精度管理涉及方面很广，从设计、加工、建造到舾装、涂装，从计划到管理都离不开精度管理。精度管理的目的是要保证产品质量、性能、生产进度与降低成本，以使企业获得最大利润。目前这在日本各船厂已形成一种模式，即船厂每年根据生产任务与产品特点制定精度管理计划。精度管理计划中包括基本方针、工作重点、各阶段的精度控制项目，以及控制的目标值、实际测量值、责任单位、工艺流程、基准线系统等内容。精度管理计划均已纳入船厂正常的生产管理渠道。
现在，日本船厂的造船分段几乎都是无余量上船台合拢，精度控制的成功率为80％～95％。这次我们在常石造船公司看到了在船坞大合拢中已定位的分段，大接缝间隙一般都为5±3毫米，最大间隙
为12毫米，大多采用CO2单面焊两面成型的方法焊接；个别超差也有达16毫米的，可采用垫板焊接后反面清根焊处理。所谓“精度造船”在日本也不是强调所有零件一定要在下料时就无余量。在有明工场我们看到凡是超过四拼的拼板，一面端头是留有切割余量的，在拼板后再进行切割。由于大接缝的焊接一般都有专用的焊接设备，并有液压升降机配合，因此在日本造船厂的大合拢一般没有外部脚手架，施工环境显得十分干净、整洁。
船体建造的精度管理，关键在于控制内场加工的精度。日本造船现在全部采用数控加工设备，设计采用计算机建模。日本全面实施CAD/CAM造船，计算机应用软件全部由日本自己研究开发。因此，日本船厂船体内场的加工精度极高，从而确保了外场的装配精度；焊接收缩的补偿量依靠船厂自己积累的经验确定。
整个拼板、划线、小组立、中组立，焊接都是在滚道上流动，流向清楚，互不干扰。平面立体分段与曲面分段分道制造，艏、艉立体分段采用固定工位。所有分段拼板与胎架间均不固定，线型保证主要靠内部构架。为保证生产的连续性，内场的加工设备连续两班运转。
日本船厂很注意对设备的维护。他们的观点很清楚，加工精度的保证主要靠设备，而设备是靠人去管理，否则再好的设备也不能保证精度。因此，日本船厂对设备的维护保养制度是很严格的，绝对没有设备“带病”作业的现象。