下载文档原格式
物料需求计划在生产中的应用价值物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种通过分析需求、计划采购和生产的方法，以确保企业能够按时满足客户需求，并最大限度地减少库存和采购成本。
在现代生产管理中，MRP是一项关键任务，能够帮助企业实现生产和供应链的最优化。
物料需求计划的主要价值体现在以下几个方面：1. 提高生产效率和准确性：MRP系统可以根据生产计划和客户需求，自动计算和安排物料的采购和生产，减少人为错误和繁琐的手工计算。
通过自动化的需求分析和计划排程，企业可以提高生产效率和准确性，降低生产成本和提高生产任务的完成率。
2. 减少库存和物料浪费：MRP系统具备对库存进行全面控制的功能。
它可以根据销售预测、生产计划和现有库存量等信息，计算出所需的物料数量，并通过及时的采购和生产安排，使库存保持在适当的水平上。
这减少了不必要的库存积压和物料浪费，有效降低了企业的库存成本。
3. 提高供应链协同和响应能力：MRP系统有效地将供应商、生产部门和销售部门紧密连接起来，实现了供应链各环节之间的协同合作。
MRP系统可以及时获取和共享相关信息，如物料库存、供应商交期、销售订单等，使企业能够及时调整生产计划和采购计划，以满足客户需求和市场变化。
通过提高供应链的协同和响应能力，企业能够有效应对市场需求波动，提升了竞争力。
4. 优化生产资源利用率：MRP系统可以帮助企业准确评估所需物料的数量并安排采购和生产计划，从而更好地规划和利用生产资源。
通过合理平衡物料供应和生产能力，企业能够避免过量投资和能源浪费，提高资源利用效率。
MRP系统还可以提供对生产进度和生产能力的监控，及时发现和解决潜在的问题，从而更好地掌握生产进程。
总之，物料需求计划在生产中具有重要的应用价值。
通过自动计算和安排物料的采购和生产，它能够提高生产效率和准确性，减少库存和物料浪费，提高供应链协同和响应能力，优化生产资源利用率。
MRP物料需求计划的特点引言MRP（Material Requirements Planning）物料需求计划是一种用于计划、控制和管理物料供应的方法。
它可以帮助企业有效地管理物料流动，保持合理的库存水平，避免物料短缺或过剩。
MRP物料需求计划具有一些独特的特点，本文将详细介绍。
1. 精确度高MRP物料需求计划通过对产品的需求进行细致的分析，能够准确地计算出物料的需求量和需求时间。
它考虑了产品的生产周期、销售周期以及物料的供应时间，从而能够为企业提供精确的物料供应计划，确保生产能够按时完成，同时避免了物料过量采购和库存积压的问题。
2. 需求可预测性强MRP物料需求计划基于过去的需求数据和销售趋势进行预测，可以对未来一段时间内的物料需求进行准确的预测。
它通过分析产品的销售趋势、市场需求变化等因素，为企业提供预测的物料需求量和需求时间，从而使企业能够提前做好物料采购、生产计划等准备工作。
3. 可追溯性强MRP物料需求计划可以对物料的流向进行追踪和管理。
它能够准确记录物料的采购时间、供应商、库存状况等信息，并与生产计划、销售计划等进行关联，从而实现对物料供应链的全面追踪和管理。
企业可以根据需求计划的结果进行物料采购、生产安排等操作，并随时了解物料的采购情况、库存状况等信息。
MRP物料需求计划可以根据实际情况进行优化和调整。
它可以根据实际的生产进度、销售情况等因素进行动态调整，从而使物料供应计划更加合理和高效。
当出现物料短缺或过剩的情况时，MRP物料需求计划可以及时进行调整，提供相应的解决方案，保证生产和供应的正常进行。
5. 集成性强MRP物料需求计划可以和企业的其他管理系统进行集成。
它可以和企业的ERP系统、生产管理系统等进行数据的共享和交互，实现数据的准确和实时传输。
通过与其他管理系统的集成，MRP物料需求计划可以为企业提供更全面、更准确的物料需求计划，提高整体的生产和供应效率。
MRP物料需求计划具有一定的灵活性，可以根据企业的实际需求进行定制和调整。
物料需求计划的原理及应用物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种通过系统化的计算和分析，确定并安排生产所需的各种物料数量、交货时间和交货数量的方法。
它主要用于优化生产计划，确保生产过程中的物料供应能够与生产需求相匹配，从而提高生产效率和降低成本。
物料需求计划的原理如下：1. 需求计算：根据生产计划和销售计划，确定每个物料所需的数量和交货时间，包括原材料、半成品和成品等。
2. 存货管理：对现有库存和未来需求进行核对，确定所需的库存水平以及补充物料的时间和数量。
3. 供应链协调：与供应商和分销商共享物料需求计划，以便供应链各环节能够及时做出调整，确保供应链的畅通和稳定。
4. 订单生成：根据物料需求计划，生成采购、生产和交付等订单，确保按时供应所需物料，同时避免库存过多或过少。
物料需求计划的应用主要体现在以下几个方面：1. 生产计划优化：通过物料需求计划，可以合理安排生产计划，确保所需物料的及时供应，避免由于物料缺乏而导致的生产停滞或延误等问题。
2. 库存控制：物料需求计划可以根据实际需求量合理设定库存水平，避免库存过多或过少的情况发生。
同时，根据物料需求计划的变化，可以及时调整库存水平，以适应市场需求的变化。
3. 供应链协调：物料需求计划可以与供应链各环节进行协调，使得供应链的每个环节都能够及时响应需求计划的变化，确保物料供应的及时性和稳定性。
4. 采购和供应管理：物料需求计划可以帮助企业优化采购和供应管理流程，根据实际需求量和交货时间，合理安排采购和供应活动，以降低采购成本和提高供应效率。
5. 信息共享和沟通：物料需求计划可以通过与供应商、分销商和其他相关方的信息共享和沟通，确保各方对物料需求的准确理解，避免误解和误操作。
总之，物料需求计划是一种通过系统化的计算和分析，确定并安排生产所需物料的数量、时间和交货数量的方法。
它可以优化生产计划，提高生产效率和降低成本，同时也可以促进供应链的协调和信息共享。
运营管理物料需求计划MRP运营管理物料需求计划(MRP)是一个重要的供应链管理工具，用于规划和控制物料的采购和生产，以确保企业按时、按量地满足客户的需求。
本文将详细介绍MRP的定义、目的、步骤以及如何有效执行MRP计划，以提高运营效率和客户满意度。
一、MRP的定义和目的MRP是基于主生产计划（MPS）和物料清单（BOM）的需求计划工具，用于计划所需的原材料、零部件和子装配件，以满足最终产品的生产需求。
其目的是最大程度地减少库存成本、提高生产和交付的效率，并确保生产计划的准确性和及时性。
二、MRP的步骤1.确定MPS: MPS是基于业务需求和销售预测的生产计划，包括产品类型、数量和交付时间等信息。
根据MPS，确定所需零部件和原材料的清单。
2.制定物料清单：物料清单列出了每个产品所需的零部件、原材料和子装配件。
清单中包括每个物料的名称、数量和所需交付时间。
3.确定库存水平：通过分析历史销售数据和预测需求，确定所需的库存水平。
这可以帮助企业避免过高或过低的库存。
4.计算净需求：通过比较MPS和物料清单，计算出每个零部件和原材料的净需求量。
净需求量等于所需数量减去库存量。
5.制定采购计划：根据净需求量，制定采购计划，包括采购数量、采购日期和供应商信息。
采购计划应与供应商进行沟通，并确保及时供货。
6.制定生产计划：根据净需求量，制定生产计划，包括生产数量、生产日期和生产线信息。
生产计划应与生产部门进行沟通，并确保生产线的协调运作。
7.监控执行情况：定期监控采购和生产的执行情况，确保按计划进行，并及时调整计划，以应对突发情况和变化的需求。
三、执行MRP计划的注意事项1.有效的信息共享：确保MPS、物料清单和库存数据的准确性和及时性。
各部门之间应进行有效的沟通和协作，以便及时了解所需物料的变化。
2.建立稳定的供应链合作关系：与供应商建立长期合作关系，以确保稳定的供货和优惠的价格。
同时，与生产部门建立良好的合作关系，以确保生产计划的顺利执行。
MRP的原理和运用MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种基于物料需求的生产计划方法。
其核心原理是通过对产品的需求情况和现有库存的分析，计算出所需物料的采购和生产计划，从而实现对物料和生产过程的有效管理。
MRP的运用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.减少库存成本：通过对物料需求的准确计划，避免库存过高或过低，从而降低库存成本。
2.提高客户满意度：通过准确计划生产时间和物料供应时间，能够按时交货，提高客户满意度。
3.提高生产效率：MRP能够确保所需物料的供应充足，避免生产线因库存不足或没有合适物料而停工。
4.降低缺料风险：通过精确的计划和跟踪物料供应情况，减少由于缺料而导致的生产延误。
MRP的基本原理：1. 所需物料的计算：通过分析产品的BOM（Bill of Materials）表，将产品所需的各个子部件和原材料表达为树状结构，确定了产品与其所需的物料之间的层次关系。
对于每个物料，MRP根据已有的实际需求量，计算出每个时间段所需的净需求。
2.库存的计算：通过对当前库存的分析，可以得到每个物料的可用库存量。
可用库存等于当前库存加上已经计划采购或生产的物料减去已分配给生产和销售的量。
3.采购和生产计划的制定：通过对所需物料和库存的分析，可以确定每个时间段的采购和生产计划。
采购计划包括所需物料的采购数量和交货时间，生产计划包括所需物料的生产数量和生产时间。
4.跟踪和更新：根据实际的生产和采购情况，对计划进行跟踪和更新。
一旦实际情况与计划有偏差，需要及时进行调整，保持计划的准确性和可行性。
MRP的运用分为以下几个步骤：1.数据收集：首先收集产品的BOM表、当前物料库存情况以及已有的订单和预测数据。
2.物料需求计划：根据BOM表和订单数据，计算出每个时间段的净需求量。
在计算过程中，需要考虑到订单的交货时间、批量大小和安全库存等因素。
3.可用库存计算：将当前库存与已经计划采购和生产的物料相结合，计算出每个时间段的可用库存量。
MRP物料需求计划的概念和特点物料需求计划的概念物料是一个广义的概念,它不仅仅指原材料而言,而是包含原材料、自制品(零部件)、成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。
因此,这是一个广义的物料。
对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理,而是包括建立科学的、系统的物料需求计划;协调和控制各部门适当数量的物料。
在物料管理中,一方面要满足生产过程中的物料的充分供应,保证生产过程的连续进行而不发生中断;另一方面又要控制物料储备量的限度,减少所占用的流动资金,加速资金周转,降低产品成本。
我们已经了解物料管理中的订货点方法是根据需要量,提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。
物料管理中另一种方法是物料需求计划方法。
物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。
MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。
但是,在计算机应用之前,人工需用6～13个星期计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。
然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1～2天,订货日期短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。
因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。
随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进行计算的能力使订货期缩短为每个星期。
这样,物料的"需求期"更加明确,经过了大约十年,人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。
人们逐渐地认识到,主生产计划应该是代表工厂中真正能生产的物料,才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。
如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料,MRP便不能发挥作用了。
然而,根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。
mrp物料需求计划MRP物料需求计划。
MRP（Material Requirements Planning）物料需求计划是一种通过计算和分析来确定生产所需物料的方法。
它是现代企业生产管理中的重要工具，可以帮助企业合理安排生产计划，控制库存，提高生产效率，降低成本，提高客户满意度。
首先，MRP物料需求计划的核心是对物料需求的精准计算和分析。
它通过对产品的生产工艺、工序和物料清单进行细致的分析，确定每种物料的需求量和需求时间，从而建立起一个完整的物料需求计划体系。
这样，企业就能够根据实际需求量来采购和调配物料，避免因为库存过多或过少而带来的生产和经营风险。
其次，MRP物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划。
通过对物料需求的精准计算，企业可以根据客户订单和市场需求量，合理安排生产计划，避免因为物料短缺或过剩而导致生产计划无法执行的情况发生。
这样，企业就能够提高生产效率，及时交付产品，满足客户需求。
另外，MRP物料需求计划还可以帮助企业控制库存。
通过对物料需求的精准计算和分析，企业可以合理控制物料的采购和库存，避免因为库存过多而造成资金占用和资金成本的增加，同时也能够避免因为库存过少而导致生产计划无法执行的风险。
这样，企业就能够降低库存成本，提高资金周转效率。
最后，MRP物料需求计划对于提高客户满意度也起到了重要作用。
通过合理安排生产计划，控制库存，企业可以及时交付产品，满足客户需求，提高客户满意度，增强市场竞争力。
总之，MRP物料需求计划作为现代企业生产管理中的重要工具，对于提高企业生产效率，降低成本，提高客户满意度都起到了重要作用。
因此，企业在实际生产管理中应该重视MRP物料需求计划的应用，不断优化和改进物料需求计划体系，以适应市场竞争的需要。
MRP生产运作管理MRP，即物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种通过计算和控制企业物料需求量的生产管理方式。
它基于企业的销售计划和采购计划，通过运用相关数学模型和计算方法，确定制造企业在未来一段时间内所需要的物料数量和供应时间，在此基础上进行生产安排，以满足市场需求，并保持合理的库存水平。
1.提高生产效率：通过精确计划和控制物料需求，减少了生产过程中的浪费和缺货情况，提高了生产效率。
2.简化库存管理：MRP将物料需求与库存水平直接关联，实现了精确的库存控制，避免了过度库存或缺货的问题。
3.降低成本：MRP通过提升生产运作的效率和减少库存水平，从而降低了企业的生产成本。
4.提升客户满意度：准确满足市场需求，通过及时交付和优质产品，提升了客户的满意度。
1.制定销售计划：基于市场需求和销售预测，制定未来一段时间内的销售计划，确定销售量和交货时间要求。
2.制定物料需求计划：根据销售计划和产品结构，确定所需物料的数量和供应时间，建立物料清单和需求计划。
3.确定物料采购计划：根据物料需求计划，确定采购数量和采购时间，保证物料供应的及时性。
4.制定生产计划：基于物料需求计划和现有资源，制定生产计划，包括生产任务分配、生产量和生产时间安排。
5.跟踪和控制生产过程：监控生产进程，及时反馈实际情况，对生产计划进行调整和优化，确保生产进度和质量的达到预期目标。
6.监控物料库存：基于物料需求计划和物料采购计划，定期进行库存盘点和补充，确保物料供应的及时性和准确性。
总之，MRP生产运作管理是一种基于物料需求计划的生产管理方式，通过准确计划和控制物料需求，实现了生产运作的高效性和准确性。
它可以提高生产效率、简化库存管理、降低成本，并提升客户满意度。
企业在实施MRP时，应根据销售计划和物料需求计划，确定物料采购计划和生产计划，并及时跟踪和控制生产过程，以确保生产进度和质量的达到预期目标。
MRP物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是一种用于计划和控制物料需求及采购的管理方法。
它是一种计划物料和部件供应的系统，以满足制造企业的生产需求，并确保所需物料和部件的适时供应，从而保持生产的连续性和高效性。
MRP物料需求计划的核心是根据销售计划和生产计划，计算所需物料和部件的数量，并确定相应的采购计划和生产计划。
通过MRP系统，企业可以根据实际需求，合理安排物料和部件的供应，避免了物料短缺和库存积压的问题，提高了生产效率和产品质量。
在MRP物料需求计划中，首先需要进行销售计划和生产计划的制定。
销售计划是根据市场需求量以及企业的销售能力和市场份额等因素来确定的，它确定了期望销售量和销售时点。
生产计划是根据销售计划和企业的生产能力等因素来确定的，确定了生产量和生产时点。
在确定了销售计划和生产计划后，就可以根据这些计划来计算物料需求量。
计算物料需求量的方法主要有两种，一种是基于销售订单的需求量计算，一种是基于BOM(Bill of Materials)的需求量计算。
基于销售订单的需求量计算是根据销售订单的要求，计算出所需物料和部件的数量和交付时点。
这种方法适用于对需求量变化较大的物料和部件进行计划。
基于BOM的需求量计算是根据产品的BOM清单，逐层展开，计算出所需物料和部件的数量和交付时点。
这种方法适用于对需求量比较稳定的物料和部件进行计划。
根据计算出的物料需求量，就可以制定相应的采购计划和生产计划。
对于采购计划，需要确定采购数量和采购时点。
对于生产计划，需要确定生产数量和生产时点。
在制定采购计划和生产计划时，需要考虑供应商的交货周期和生产工艺等因素，以确保物料和部件的适时供应和生产的连续进行。
制定好采购计划和生产计划后，就可以进行采购和生产的执行。
在执行过程中，需要及时跟踪物料和部件的采购和生产进度，确保按计划进行。
同时，还需要及时调整计划，以适应市场需求的变化和供应链的变动。
MRP物料需求计划的概念和特点 物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。
MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。
MRP也是erp生产系统中不可或缺的一项，有很多客户不了解具体的MRP的具体概念，或者该怎么做，接下来，智邦国际将会以专业的手法去阐述一下MRP物料需求计划的概念和特点物料需求计划的概念物料是一个广义的概念,它不仅仅指原材料而言,而是包含原材料、自制品(零部件)、成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。
因此,这是一个广义的物料。
对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理,而是包括建立科学的、系统的物料需求计划;协调和控制各部门适当数量的物料。
在物料管理中,一方面要满足生产过程中的物料的充分供应,保证生产过程的连续进行而不发生中断;另一方面又要控制物料储备量的限度,减少所占用的流动资金,加速资金周转,降低产品成本。
我们已经了解物料管理中的订货点方法是根据需要量,提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。
物料管理中另一种方法是物料需求计划方法。
物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。
MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。
但是,在计算机应用之前,人工需用6～13个星期计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。
然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1～2天,订货日期短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。
因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。
随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进行计算的能力使订货期缩短为每个星期。
物料需求计划MRP1. 简介物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种基于制造业需求的生产计划工具。
它通过分析销售预测、库存水平和制造能力等参数，帮助制造企业合理安排物料采购和生产计划，以满足市场需求，并控制库存和生产成本。
MRP系统首先根据销售预测和现有库存计算物料的需求量，然后根据供应商的交货时间和生产工艺的工序时间来制定合理的采购和生产计划。
通过实时跟踪物料的采购、生产和库存情况，MRP系统能够及时调整计划，确保物料供应充足，同时避免过度库存和产能浪费。
本文将介绍MRP系统的基本原理、功能和实施步骤，帮助读者了解和应用MRP系统。
2. MRP系统的原理MRP系统主要基于以下几个基本原理来进行物料需求计划的制定：2.1 主要参数•销售预测：根据销售历史数据和市场趋势预测未来销售量，作为制定物料需求计划的依据。
•库存水平：实时追踪库存量，根据销售预测和安全库存水平来计算物料的需求量。
•供应商交货时间：了解供应商交货周期，以便合理安排采购计划。
•生产工艺周期：每个物料在生产过程中所需的工序时间，用于制定生产计划。
2.2 MRP计算流程1.根据销售预测和库存水平计算每个物料的净需求量。
2.根据供应商的交货时间和工艺的工序时间，计算每个物料的计划采购/生产时间。
3.根据计划采购/生产时间和库存水平，制定物料采购和生产计划。
2.3 基本假设•批量生产：假设物料采购和生产是按批次进行的，每个批次的数量相同。
•可靠交货：假设供应商可以按时交货，没有延迟或中断的情况。
•稳定生产：假设生产工艺稳定，每个物料在每个生产周期内所需的工序时间相同。
3. MRP系统的功能MRP系统具有以下主要功能：3.1 数据管理与分析•销售预测：根据历史销售数据和市场调研结果，生成销售预测数据。
•库存管理：实时跟踪物料库存情况，包括库存量、已分配量和安全库存等。
•供应商管理：管理供应商信息，包括供应商联系方式、交货期限等。
MRP的含义，它有什么作用？MRP又称物料需求计划，它是ERP中通常会使用到的一块，MRP能够帮助企业根据生产、库存等信息计算出企业在生产需要多少物料，采购需要多少物料，以及何时需要这些物料，协助企业顺利完成生产MRP是什么？物料需求计划主要是针对企业内部资源计划管理，它可以是一套理论，也可以是一套系统。
实现对企业的库存和生产的有效管理。
物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料管理这一块。
通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
MRP是以生产计划为中心，把与物料管理有关的产、供、销等各个环节的活动有机地联系起来，形成一个解决产供销脱节问题的信息化管理系统MRP发展历史上世纪六十年代中期物料需求计划在IBM从事计算机化供应计划中构建。
物料需求计划是最早的基于计算机的库存管理系统而构建的一个概念。
Black & Decker作为第一家在1960年代后期使用MRP的公司而仅仅过了几年左右在上世纪七十年中期，使用MRP就到达了700多家公司。
接下来几年这个数字呈倍增长。
八十年代初使用者已经高达7000多家公司。
MRP 的不断发展催生出了一套更丰富，更全面的系统，这就是ERP。
可以说ERP是MRP的直接后代，或者说MRP是ERP的一个组成部分。
MRP运算的基本条件BOM清单必须设定准确。
现库存量的账单统计数量必须与实际库存量符合，其账目对不上的情况下，那么运算出来的数据肯定也不准确。
除了库存数量，采购订单、销售订单、生产订单也必须与实际业务相符合，者在计算出来以后的结果才不会差错，在进行上述业务时，一定要保证采购、销售、生产等订单是实际是无差错的，其负责人员在进行业务时需要谨慎。
库存的出入库也需要仔细对应，确保订单无误。
精诚ERP集生产、销售、采购、库存多个方面一体化管理，纳二十年企业信息化建设之长，打造使实用，轻巧，便捷，协同的系统，助力企业优化企业资源。
