样品试制流程

样件试制交样管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为规范样件试制交样流程管理，确保样件试制交样有序进行和交样样品质量满足顾客要求。

2.0适用范围适用于所有新开发和工程更改的新产品、顾客直接提供试样等样件试制交样管理。

3.0术语及定义新产品开发：客户新开发或改制产品、公司已有产品送新客户4.0职责4.1总经理职责负责仲裁产品开发过程中的重大争议和分歧。

同时裁定设计评审、设计验证和设计确认中的争议和分歧。

4.2供销公司职责4.2.1负责根据客户要求及市场需求进行必要的可行性分析下达开发指令。

并负责提供新产品开发必要的开发信息，如样件、图纸、排量、客户标准等。

负责新产品的送样、跟踪工作，负责客户试用信息反馈，制定小批试制计划和试制指令。

4.3技术品保部（技术科）职责4.3.1技术科是公司新产品设计（过程）、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计（过程）和开发、试制工作。

对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。

对新产品开发过程中技术科以外的其他相关责任部门或个人出现的违规、拖延等现象阻碍新产品试制进度的可直接进行考核并将考核结果上报管理部执行，以确保新产品开发、试制的有序进行。

4.3.2技术科负责公司客户的技术服务与交流，并根据客户的标准或技术协议确定工艺方案、作业标准书、工装检具设计等工艺文件及生产技术准备工作，负责对样件中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料制定临时检验标准。

同时负责样件试制、检验标准的制定，并协助供销公司业务人员进行样件、小批试制的客户跟踪及确认跟进等工作。

4.3.3技术科负责对生产部门提出的“试制信息反馈表”、品保科提出的“小批质量总结报告”中的异常问题进行分析、采取改进措施并将改进效果传递至各相关部门。

负责对评审、验证、确认、试制等各阶段反映出的问题和存在的问题的协调组织解决。

4.4生产部门职责4.4.1生产部门负责组织新产品样件的制造。

样品制备方案
标题：样品制备方案
一、引言
样品制备是科学研究和实验分析中的重要步骤，其质量直接影响到实验结果的准确性。

因此，制定一个合理的样品制备方案至关重要。

本方案将详细介绍样品制备的全过程，包括样品的选择、采集、预处理、储存以及使用等环节。

二、样品选择与采集
1. 样品选择：根据研究目标和实验设计，选择具有代表性的样品。

例如，在环境科学中，可能需要在不同的地点和时间点收集样品，以反映环境的变化。

2. 样品采集：采用适当的方法采集样品，确保样品的完整性。

同时，记录样品的相关信息，如采集时间、地点、条件等。

三、样品预处理
1. 清洗：对采集的样品进行清洗，去除表面的杂质和污染物。

2. 研磨：对于固体样品，可能需要通过研磨将其破碎成小颗粒，以便后续的分析。

3. 提取：使用适当的溶剂或方法提取样品中的待测物质。

四、样品储存
1. 标记：对每个样品进行清晰的标记，包括样品编号、采集时间、地点等信息。

2. 储存条件：根据样品的性质，选择合适的储存条件，如温度、湿度等。

3. 储存期限：设定样品的储存期限，并定期检查样品的状态。

五、样品使用
在实验过程中，按照预先设定的程序使用样品。

注意保持实验条件的一致性，避免引入额外的误差。

六、总结
样品制备是一个系统的过程，需要严格的操作规程和细致的工作态度。

只有这样，才能保证样品的质量，从而得到准确的实验结果。

以上就是本次样品制备方案的全部内容，希望对大家有所帮助。

XXXX公司
样件试制流程规范
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1.适用范围
本规范适用于公司新产品或在制产品功能性零部件的样件试制，主指切换供应商或未经设计验证的功能性零部件的试制。

2.目的
为规范采购部和技术部样件试制流程，有效对试制物料的变更进行管理，以降低产品成本，提高产品稳定性，特制订本规范。

3.样件试制流程
3.1采购工程师或设计工程师提出申请，填写样品试用申请评审表。

3.2 采购工程师提供供应商资料，质量部进行资质审查，如合格继续进行，如不合格，试用终止。

3.3供应商的物料图纸与采购规范交由设计工程师确认，同意后签字归档。

3.4确认后的图纸与规范一并交由技术部经理，进行申报单确认与批准。

※重要物料的首批试样1-2件，小批量不大于5件。

3.5 技术工程师创建物料编码，采购工程师下样件采购订单。

3.6 物料到厂后质检员进行检验，检验合格仓储部进行样件入库办理，不合格采购工程师返供应商，如需二次试样可按此流程重复进行。

3.7 样品试用申请者在仓储部办理出库。

3.8 设计工程师拟出验证方案。

3.9 技术部组织验证，质量部跟踪。

3.10 如果满足要求，设计工程师给出结论。

3.11 如不合格，样品返供应商，如需二次试样可按此流程重复进行，或试用终止。

3.12 如质检判定合格，由技术工程师发布设计更改，生产BOM更改，进入批量使用。

3.13 完成样件试制，结案。

2．适用范围:品管、生管、生产部、物料部在样品制作及新材料试验过程中的操作。

3．职责：3-1．品管负责开具生产线试运行单，协调各部门工作，跟踪生产状况。

3-2．物料部负责接收、保存、盘点、记帐有关生产物料。

3-3．生产部负责按生产线试运行单，按工程部指导生产。

4．内容：4-1．样品制作：为满足客户送样需要，按图纸要求生产小批量的产品。

4-1-1．物料部按收到样品材料后，首先通积知IQC在样品材料包装上用黄标签标记样品材料料号、数量及生产何种成品料号。

IQC Pass后物料储存在样品原材料库位。

4-1-2．品管收到客户的样品生产需求后，首先申请料单并按料单检查物料是否完备。

物料完备即开具试生产单，并至计划部申请样品生产计划时间。

而后送至工程、物料、生产部签字认可。

4-1-3．工程部申请样品图纸，并检查有关生产治具是否齐全完好，保证样品生产顺利。

4-1-4．工程部准备相应作业说明书，并安排作业员培训作业方法。

4-1-5．生产线开始生产通知品管、工程到场，物料员至样品材料保存区领用相应物料。

并按相应料单发料。

4-1-6．IPQC跟踪每站做首检后方可留下。

4-1-7．FOC对送检的所有成品做100%全检，通过后交给试生产单开出人。

4-1-8．生产线不良品报MRB并注明样品生产。

4-2．新材料试生产：新的原材料厂商第一次送料，或旧的厂商第一次送一个新的料号的材料，或原材料厂商有改模或使用新的材料时为验证该材料的量产情况而做的生产试验。

4-2-1．试生产最小量为500PCS，该物料由IQC用黄单明确标识料号数量及原因。

4-2-2．品管开出试生产单由生管确定生产时间，并送至相应部门签字。

4-2-3．开始生产生产线通知品管、工程到场。

物料员按黄单发料。

4-2-4．IPQC跟踪该物料做首检。

4-2-5．工程部收集所有不良品，并负责分析不良原因。

4-2-6．品管对成品加严检验。

4-2-7．生产线将各站良品率及工程部分析附与试生产单后交至品管部。

1、目的为规范打样制作，明确和落实各部门责任，经研究决定，对客户下单产前要求提供的样品制作明确职责、流程；2、样品制作职责2.1 技品部负责编制和设计样品所需的工艺文件及工艺装备等，按有关程序下发至各部门。

且在新样品试制过程中的产品跟踪及服务，包括工艺装备加工过程中和产品加工过程中的疑难解答等。

2.2 技品部负责样品制作，各车间配合试制。

2.3 采购部按有关工艺要求，提供合格的材料、模具和各备品备件。

2.5 技品部负责样品试制过程中的现场工艺监督和成品检验。

2.6各生产车间按产品图样、工艺规程进行生产，严格执行现场工艺纪律。

3、打样过程内容与要求3.1 打样试制工作流程：3.1.1、编制《打样试制计划》3.1.2、确定外协外购件明细并下达。

3.1.3、组织对外购外协件进行验收。

3.1.4、设计产品及零件图纸，编制工艺过程卡；动力件、电器件加工工序卡；装配操作说明书；充气、挂锡作业指导书；产品调试与测试操作规程、检验卡及包装规范等。

3.1.5、组织打样的试制实施。

3.2 打样试制实施阶段打样试制是在产品正式投入批生产的前期工作，试样后对结构相似质量较稳定的样品可直接批量生产，但对特殊样品且质量不稳定的样品需要小批试制。

样品试制和小批试制生产依据为《打样试制计划》。

样品试制是指根据产品图样、技术文件和少数必要的工装，由技品部根据客户要求试制出60个样品。

通过试制，考查产品材料、模具和产品机加工工艺的合理情况。

在样品试制结束后，应对试制情况进行总结，并编制试制报告。

各部门应依据各时间结点，要求按计划组织生产和控制。

1718。

1. 目的为使样品试作作业有所遵循达到客户要求，并作为量产之依据。

2. 范围新规格产品、工程变更、供客户确认等制作样品均适用。

3. 职责3.1 外贸部：接受客户样品、资料并填写“样品制作申请单”交质检部，新产品信息的传递。

3.2 质检部：资料分析、工艺流程规划、需要时组织策划初始过程能力分析、SPC分析、MSA分析、进行PFMEA分析、编制控制计划，新产品试制等。

3.3制造部：机台安排、进度交期跟进、协助质检部进行样品制作。

3.4质检部经理：样品检验确认及标识、新产品制作相关资料的确认。

4. 内容4.1样品作业流程图（附件一）4.2 样品制作之通知：新产品开发及客户要求之样品制作，经总经理或其授权人批准后，由外贸部填写“样品制作申请单”交质检部，如客户要求提供工艺流程图、控制计划、PFMEA、MSA分析、PFMEA分析的，也一并传递给质检部，质检部对客户图纸和资料及其样品进行全面的评审，若评审有问题及时知会外贸部与客户进行确认，确保与顾客达成一致。

4.2.1 如加工过程中需相关治具，质检部须将相关资料设计完交相关部门予以制作。

若本公司无法制作的则由质检部提供相关资料转交制造部外协加工。

4.3 意见会签4.3.1 在确认新产品制作过程时，顾客有要求或者质检部经理认为需要时，在样品试制前绘制初始过程流程图，组织制造部、生管部进行PFMEA分析，依分析结果编制控制计划。

依“样品制作申请单”策划进行MSA分析（G R&R）和SPC数据收集，策划实施初始过程能力分析。

4.3.2制造部收到“质检部打样”图纸及“样品制作申请单”、PFMEA、控制计划等资料时，应及时组织培训，并安排制作样品，并回复交期及对进度交期跟进。

4.3.3样品首件时必须经过质检人员确认OK，方可开机制样。

制样过程中品检员须现场检查该样品品质状况，出现不良现象应及时通知制样人调校，以保证品质OK。

制作过程可用摄像或拍照等进行记录，以确保相关讯息的完整性和可追溯性。

试制总结心得引言试制是指根据设计方案和所需材料，通过实际加工制造出样品或样机用于验证设计的可行性和性能。

试制工作在产品开发过程中起到了至关重要的作用，对于产品的质量和市场竞争力具有重要影响。

本文将对试制工作进行总结，并分享一些心得体会。

试制流程试制工作的流程一般包括以下环节：1.了解需求：充分了解设计方案和要求，确定试制的目标和任务。

2.材料采购：根据设计要求和试制目标，采购合适的材料，确保试制的可行性和质量。

3.制定计划：根据试制目标和时间要求，制定合理的试制计划和进度安排。

4.工艺准备：根据试制计划，进行工艺路线的制定和工艺准备，包括制定加工工艺和选择合适的设备。

5.加工制造：按照工艺路线和加工工艺要求，进行加工制造工作。

6.测试验证：对试制件进行测试和验证，检查性能指标是否符合设计要求。

7.优化改进：根据测试结果和反馈意见，对试制件进行优化改进，提高产品的品质和性能。

8.总结心得：对试制工作进行总结和梳理，发现问题和不足，总结经验和教训。

心得体会认真分析设计方案在试制开始之前，认真分析设计方案是非常关键的一步。

通过深入理解设计方案的要求和目标，可以更好地把握试制的方向和重点。

同时，还要对设计方案进行合理的评估和分析，发现可能存在的问题和风险，为后续的试制工作提供指导和依据。

合理选择材料材料的选择直接影响试制件的性能和质量，因此在试制过程中要格外关注。

首先，要根据设计方案和试制目标选择合适的材料，确保试制件的功能和性能能够满足需求。

其次，还要对材料的质量进行严格控制，以防止出现材料缺陷或性能问题。

精细制定试制计划试制计划是试制工作的重要组成部分，而精细制定试制计划可以为试制工作提供有力的支持。

试制计划应该包括具体的任务和目标，明确的时间和进度安排，可行的资源和预算规划等。

通过合理的试制计划，可以有效地组织和管理试制工作，确保试制进度和质量的控制。

强化工艺控制工艺控制对于试制工作的成功至关重要。

样品试制流程范文1.确定样品试制目标：首先需要明确样品试制的目标，包括样品用途、特性以及设计要求等，以便为后续的试制工作提供明确的指导。

2.准备原材料：根据产品设计需求，确定所需的原材料种类和规格，并进行采购和储存，确保原材料的质量和供应的稳定性。

3.制定样品试制计划：根据样品试制目标和可行性分析，制定详细的样品试制计划，包括试制时间、工序流程、所需人员和设备等。

4.进行CAD设计：基于产品设计图，进行CAD设计，包括三维模型的设计和尺寸的精确定义，以便生成样品的模具。

5.制作模具：根据CAD设计图，制作样品所需的模具，通常采用数控机床、车床、磨床等加工设备进行加工，并对模具进行检测和校正，确保模具的质量和精度。

6.注塑成型/压力成型：将原材料放入注塑机或压力成型机中，通过高温和高压的作用，将原材料熔化并注入模具中，然后冷却成型，得到样品的基本形态。

7.修整和处理：将成型后的样品取出进行修整和处理，包括去毛刺、缺陷修复、表面处理等，以达到产品设计要求的外观形态。

8.进行功能测试：根据产品的功能需求，进行样品的功能测试，包括结构强度、性能指标、使用寿命等，以验证样品是否满足设计需求。

9.进行质量检测：对试制的样品进行质量检测，包括尺寸精度、表面光洁度、材料成分等，以确保样品的质量符合要求。

10.记录和评估：对样品试制的过程和结果进行记录和评估，包括成本控制、工艺改进、设计优化等，为后续的批量生产提供参考和指导。

11.调整和改进：根据试制样品的测试和评估结果，进行必要的调整和改进，包括原材料的更换、工艺的调整、设计的优化等。

12.重复样品试制：根据调整和改进的结果，重新进行样品试制，直到达到满足产品设计和质量要求的样品。

13.样品确认和批量生产：经过多轮的样品试制和改进之后，最终得到符合要求的样品，并进行样品的确认和批量生产。

以上就是一个样品试制的基本流程，不同行业和产品的样品试制过程可能会有所不同，但总的来说，样品试制的目标是为了验证产品设计、质量和生产的可行性，为后续的批量生产提供有力的支持和依据。