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电线电缆挤出的常见问题一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。
而温度低的发毛很多是没有细孔的，只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶而言！4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6． PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法绪论塑料电线电缆作为新兴的电缆品种，已越来越多地运用到国民经济各部门中。
塑料电线电缆的绝缘层和外护层由于采用塑料这种高聚合物材料为主体的挤包形式，使其具有电气性能好、机械性能优越、耐环境气候、不延燃、耐化学腐蚀、容易加工、工艺流程较短、技术操作简便、材料来源丰富、成本较低等优点。
尤其是中、低压塑料电线电缆应用更广泛，在敷设条件、使用环境等诸方面更显示其优异之处。
随着我国工业石油的发展，随着各种性能优越的塑料产量、质量的不断提高，以及高新技术研制、开发的新型电线电缆用塑料品种的不断涌现，塑料电线电缆一定会有更大的发展空间。
本篇论文主要讨论的就是如何控制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法，这对进一步的提高塑料电线电缆护套的外观、性能等质量要求有一定的帮助作用。
由于国内的挤塑机等设备相对比较落后、陈旧，所以在挤出质量上面往往不是很理想，特别是对于那些不是很有经验的新手来说更是需要很长一段时间的摸索才能达到要求的水准，这样不但浪费大量的时间，也会造成一定的财产损失，通过这篇论文的阐述，可以对他们的工作带来帮助，省去对一些问题的摸索时间。
而一些新型设备对护套的基础质量控制则起了很大的帮助，比如微机控制的电线电缆护套挤出，它是用材料压力控制电线电缆护套的挤出，比通过挤出速度的方法更为优越。
对材料的温度可进行更精确的观察，其精度用微机控制，同时对挤出速度、挤出时的材料压力、加工参数、安全功能也起到监控作用，这对提高生产质量是很有意义的。
对于一般的挤塑机，做好成品质量就需要有丰富的经验了。
第1章护套挤出设备电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
挤出机一般故障及其排除方法一、主机电流不稳1、生产原因：（1）喂料不均匀。
（2）主电机轴承损坏或润滑不良。
（3）某段加热器失灵，不加热。
（4）螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
2、处理方法：（1）检查喂料机，排除故障。
（2）检修主电机，必要时更换轴承。
（3）检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。
（4）检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。
二、主电机不能启动1、产生原因：（1）开车程序有错。
（2）主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。
（3）与主电机相关的连锁装置起作用2、处理方法：（1）检查程序，按正确开车顺序重新开车。
（2）检查主电机电路。
（3）检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。
油泵不开，电机无法打开。
（4）变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。
（5）检查紧急按钮是否复位。
三、机头出料不畅或堵塞1、产生原因：（1）加热器某段不工作，物料塑化不良。
（2）操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。
（3）可能有不容易熔化的异物。
2、处理方法：（1）检查加热器，必要时更换。
（2）核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。
（3）清理检查挤压系统及机头。
四、主电启动电流过高1、产生原因：（1）加热时间不足，扭矩大。
（2）某段加热器不工作。
2、处理方法：（1）开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。
五、主电机发出异常声音：1、产生原因：（1）主电机轴承损坏。
（2）主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。
2、处理方法：（1）更换主电机轴承。
（2）检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。
六、主电机轴承温升过高：1、产生原因：（1）轴承润滑不良。
（2）轴承磨损严重。
2、产生原因：（1）检查并加润滑剂。
检查电机轴承，必要时更换。
七、机头压力不稳：1、产生原因：（1）主电机转速不均匀。
（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
挤出机是一种常用于塑料加工的设备，下面是一些常见的故障和问题以及相应的处理方法：
温度不稳定或无法达到设定值：
检查加热器和热交换器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查温度传感器和控制器的准确性，如果需要，修理或更换它们。
清洁加热器和冷却系统，以防止堵塞和腐蚀。
运转速度异常或无法调节：
检查电机和驱动器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查调速器和控制系统的准确性，如果需要，修理或更换它们。
检查传动装置和皮带是否松动或损坏，修理或更换它们。
材料堵塞或无法正常供料：
检查料斗和供料系统是否有物料积聚，进行清洁和维护。
检查喂料器和螺杆是否正常运转，修理或更换它们。
检查料斗和喂料器的材料湿度和粘度，确保它们符合要求。
白条或气孔出现在挤出产品上：
检查挤出机过程中的温度和压力控制，确保它们的稳定性。
检查挤出机螺杆和模头的磨损情况，及时维护或更换损坏部件。
检查材料的湿度和干燥程度，确保材料的质量符合要求。
热分解：
检查挤出机螺杆和模头的温度是否过高，适当调整温度控制。
检查材料的湿度和质量，确保材料符合要求。
检查挤出机中的空气和氧气含量，适当调整挤出工艺。
以上仅是一些常见的故障和问题及处理方法，具体情况可能因设备类型和工艺要求而有所不同。
对于更严重的故障或问题，建议寻求专业的技术支持或设备制造商的帮助。
挤出机出现的故障的原因及方法挤出机出现问题大概有几种情况,本文主要阐述焦烧与塑化不良两种现象。
1、焦烧的现象(1)温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因(1)温度控制超高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。
(3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。
1、塑化不良地现象(1)塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
(2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法(1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。
(4)选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。
挤出机工作故障原因分析一、电动机无法启动：1．电源没有接通或熔断丝烧断。
2．线路中有断线或接头处松动。
3．伺服电机控制旋钮没有调回零位。
4．润滑油泵与主电机联锁，油泵电机没有启动。
5．开车程序有误。
二、主电动机工作电流不稳或偏高。
1．机筒进料不均匀，料量忽大忽小。
2．机筒恒温加热时间短，料塑化温度偏低。
3．机筒加热温度控制不稳定，温度有波动。
4．主电动机轴承磨损严重，可能损坏。
三、主电动机轴承部位温度高：1．转子轴承润滑油不足，有干摩擦现象。
2．转子轴承损坏或严重磨损。
四、主电动机工作，但螺杆不转动：1．传动系统中的安全销折断。
2．机筒加热恒温时间短，机筒内料温低。
3．V带磨损严重，主动轮空转。
4．传动零件中有传动键脱落。
5．机筒内原料中有金属异物卡住螺杆，使其无法转动。
6．传动齿轮齿折断。
五、螺杆工作转速不平稳。
1．V带轮中心距偏小，V带安装过松，工作时打滑。
2．电动机的调速控制装置出故障，控制失灵。
3．机筒加热温度控制不稳定，温度波动大，机筒内原料塑化温度不稳定。
六、螺杆工作转速稳定，但挤出料不稳定。
1．料斗中原料“架桥”，机筒进料不连续。
2．分流板处杂物堵塞，挤出熔料流不通畅。
3．螺杆加料段冷却隆温不足，料温偏高，粘在螺纹面上，随螺杆转动，使机筒无法进料。
4．机筒加热温度控制不稳定，原料温度忽高忽底，影响熔料流动的稳定性。
七、螺杆工作转动声音不正常：1．螺杆变形弯曲，与机筒有摩擦现象。
2．机筒内螺杆塑化物料中有金属异物。
3．塑化原料温度低，螺杆承受扭矩力大，超负荷工作。
4．机筒与机座连接螺栓被拉伸变形，机筒工作中出现错位。
5．分流板变形或杂质过多，此处出现堵塞现象。
八、机筒温度波动大，难以控制：1．热电偶与测温部位接确不良。
2．电加热铝套与机筒接触不全面，有间隙。
3．电加热器中电阻丝接线处不牢固。
4．温度控制仪表工作失灵。
九、传动轴承部位温度高：1．轴承内缺少润滑油。
电线电缆挤塑工艺中常见问题和处理办法在生产电线电缆金属导线的外部包裹塑料皮的时候，需要经过一套有粉末状固体到软体液态的混合物的过程，这其中就有一项叫做挤出工序，也叫挤塑。
这个工序中，会出现很多问题，而如果处理不当，会直接影响出产的成品的质量，所以，要重视该过程中的问题并熟悉其对应的处理方法是至关重要的。
1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
关于挤出机的故障问题与排除摘要：文章叙述了挤出机在挤出过程产生的常见故障，重点提及常见故障的产生原因，还有与之对应的排除方法，为实际工作提供参考。
关键词：挤出机；加热系统；冷却系统当挤出机发生问题时，非常重要的是能快速而准确地诊断挤出机，以便使停机时间或次品减至最少。
本文提出与挤出机故障相关的几个重要问题，以及相应的解决方法。
一、与物料有关的问题物料改变能在挤出中影响一种或多种决定材料挤出行为的聚合物时即能引起挤出方面的问题。
这些性能是松散性、熔体流动性和热性能。
如果怀疑是材料问题，首先应该检查有关购进材料的质量控制（QS）记录，看看是否肯定进料性质有变化。
并且除了常规（QC）试验外，还必须加强材料试验。
有许多涉及测定进料的关键性的问题，需要测定的性能总计约十项，因为大多数试验是用约0.01kg的样品进行的，而大多数挤出机是在每小时几百至几千公斤下运转，有很大的机会试样不代表全部进料。
与材料有关的挤出问题的实际试验是，挤出旧批次的某些材料检查是否问题消失。
如果确实如此，则十分有力的证明问题与材料有关。
为此，保留一些较旧批次的材料是有益的，并且也为更详细的测定提供参考。
如果问题与材料有关，最简单解决办法是变换材料恢复问题发生之前的情况。
由于其它原因，这经常不可能。
因此，如果必须更换材料是持久的，则必须调节挤出过程，以适合材料变换。
二、与机器有关的问题在与机器有关的问题中，挤出机的变换引起挤出行为的变化。
这些变换能影响驱动系统，加热和冷却系统、进料系统、成型系统，或螺杆及机筒的实际几何形状。
驱动系统的主要组成部分为电机、减速器和止推轴承组件。
驱动问题表现其本身或转速变动和/或不能产生所要求的扭矩。
减速器和止推轴承的问题，经常伴随机械失灵的明显影响。
在排除挤出驱动系统的故障时，应遵照驱动制造商建议的程序。
直流电机的故障排除指南见表1：表 1加热和冷却系统用以实现聚合物熔体温度的某种程度的控制。
由于热量直接加入（或排出）机筒，而仅间接加入（或排出）聚合物，所以物料温度偏差不一定表明加热或冷却问题。
影响电缆芯线挤出质量的因素分析摘要：潜油电缆是我厂的主要产品，而绝缘芯线的挤出是潜油电缆生产中的一个重要工序，在挤出过程中影响芯线质量的因素有很多。
本文主要从原材料、生产设备、模具、挤出工艺等几个方面进行了分析阐述。
关键词：挤出芯线质量1 引言在电缆制造过程中，我们采用挤出工艺方法来挤包绝缘层。
绝缘的挤出过程是一个比较复杂的技术过程，它与原材料、生产设备、模具以及操作工艺等都有着密切关系，下面我们主要针对在挤出过程中影响挤出质量的因素进行探讨。
2 原材料对挤出质量的影响2.1导体对挤出质量的影响导体根据其自身的结构可分为：实心导体和绞合导体，根据导体表面是否有镀层又可分为：裸导体和镀锡导体。
橡胶挤出后将直接包覆于导体上，导体的优劣是芯线挤出质量好坏最基础的部分。
导体表面如果有毛刺、裂纹、三角口、划痕、机械损伤等缺陷，将会导致橡胶在包覆过程中被刺伤，造成芯线的绝缘性能差或芯线被击穿。
2.2 绝缘橡皮对芯线质量的影响我们使用的绝缘橡皮是以三元乙丙橡胶为基的含有多种配合剂的混合物，通过橡胶的混炼使各组分均匀的分散在橡胶内。
胶料的综合性能对芯线的挤出质量起决定性作用。
2.2.1炼胶用原材料的质量控制首先加强对入厂原材料的检验，如发现材料有不合格现象，应坚决退货，不合格材料不能进入生产工序。
验收合格的各种原材料在存放和使用过程中应保证它们的干燥与清洁。
在配合剂中使用的粉料如陶土、滑石粉、氧化锌等，如不注意防潮烘干极易吸潮而失去其应有的性能，同时会影响粉料在绝缘胶中的分散均匀性，影响胶的综合性能。
2.2.2对胶料的质量要求胶料炼制质量的好坏决定了芯线挤出质量的优劣。
塑性是鉴定混炼胶质量的主要指标，塑性的大小直接影响挤橡、硫化质量，塑性过大则在芯线挤出过程中容易产生偏心、压扁，硫化后的橡皮挤橡强度低，塑性小则挤出困难，芯线表面不光滑，因此，胶料的塑性应严格按要求保持在工艺要求范围内。
胶料的技术性能在很大程度上取决于配合剂在胶料内的分散均匀性，如果出现分散不良或粉料的结粒现象，挤出过程中会导致挤出芯线表面有气泡、小颗粒等缺陷，使芯线绝缘降低或导致击穿。
电线电缆挤出机知识电线电缆挤出机是一个生产电线电缆的机器，它主要用于挤出不同类型、规格的电线电缆，包括铜线、铝线、高温电线电缆、光缆等。
本文将为您详细介绍电线电缆挤出机的知识。
一、电线电缆挤出机的基本结构电线电缆挤出机主要由进料装置、加热系统、挤出机头、冷却水槽、引线装置、收线机构、控制箱等组成。
其中，进料装置负责将颗粒物料投进机器内，加热系统将物料加热到所需温度，挤出机头将物料挤出成电线或电缆，冷却水槽将挤出的电线或电缆进行冷却，引线装置将冷却后的电线或电缆送至收线机构进行收纳。
二、电线电缆挤出机的工作原理电线电缆挤出机的工作原理是通过将物料放置在挤出机内，在加热系统的加热下，被挤到机头处，经过机头的压力和挤出口的形状，物料会被挤出成不同规格的电线或电缆。
整个工艺流程是一个由颗粒物料、加热系统、挤出机头和冷却水槽组成的闭合循环系统，整个过程中要求保证实时监测挤出机温度，挤出压力，以及收线速度等参数。
三、电线电缆挤出机的优势1.高效性能：电线电缆挤出机具有高效的生产能力和生产速度，可以生产大量耐用的电线电缆产品。
2.多功能性：电线电缆挤出机可以根据用户的需求，生产不同电线电缆规格和型号，因此，广泛适用于不同行业和生产领域。
3. 操作简单：电线电缆挤出机的设计简洁，操作简单，不需要复杂培训，行业工人可以很快上手使用。
4. 节能环保：挤出机的工作原理使用了循环加热制，使电线电缆挤出机的能耗较低，生产过程中还可以节省水和其他资源的使用，有利于环境保护。
四、电线电缆挤出机的维护与保养1.定期保养：应定期检查电线电缆挤出机的每个部分，及时发现故障和问题，避免出现更大的故障。
2.注意清洁：清洗和擦拭电线电缆挤出机的每个部分，保持机器一直保持清洁，确保其工作的可靠性和效果。
3.合理使用：在使用过程中，应该尽量减少对电线电缆挤出机的过度使用，避免过度磨损和损坏设备。
4.保持温度：电线电缆挤出机的温度设置应该根据不同物料的需要进行设置、控制。
PVC电缆料挤出的六个问题，很实⽤！图：五颜六⾊的电缆线PVC（聚氯⼄烯）在电缆中主要起绝缘和外饰作⽤，PVC电缆料挤出效果直接会影响电缆的使⽤效果，也会影响客户的购买欲望。
下⾯列举了PVC电缆料挤出常见的六种问题，简单但是很实⽤！⼀PVC电缆料挤出时焦烧现象模具出⼝烟雾⼤，⽓味强烈刺激并有劈啪声；塑料表⾯有颗粒焦烧物；合逢处有连续⽓泡。
什么原因？该如何改进？1.螺杆长期使⽤，螺杆未清洗，积存烧焦物带出；拆螺杆清洗彻底即可。
回复“螺杆”查看更多相关⽂章2.加温时间太长，塑料⽼化、焦烧；缩短加温时间，检查加温系统是否有问题，并及时检修。
⼆PVC电缆料挤出塑化不良塑料表⾯有蛤蟆⽪现象、表⾯发乌、并有微⼩裂纹或没有塑化好的⼩颗粒。
合逢处有⼀条明显的痕迹。
回复“PVC”查看更多⽂章什么原因？该如何改进？1.温度过低；适当提⾼即可。
2.造粒时，塑料混合不均或塑料中有难以塑化的颗粒；模套可适当配⼩些，提⾼出胶⼝的压⼒。
3.螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全塑化；适当放慢速度，延长加温和塑化时间，提⾼塑化效果。
4.材料问题；换料。
三PVC电缆料挤出表⾯不好图：表⾯有⾊道的电缆什么原因？该如何改进？1.难以塑化的树脂在没有塑化时挤出，造成表⾯有⼩晶点和颗粒，分布在表⾯四周；应适当提⾼温度或降低牵引线速和螺杆转速。
回复“螺杆”或“模具”查看更多相关⽂章2.加料时混⼊杂质，表⾯有杂质疙瘩；加料时应严防杂质混⼊，发现混进杂质应⽴即清理机头，把螺杆内存胶排净。
3.模套承线径表⾯不光滑或有缺⼝，或有塑料分解物堆积在模⼝处，使表⾯有痕迹；选模时应仔细检查承线径表⾯是否光滑，适当降低模⼝温度，发现堆积物在模⼝处应⽴即清除。
4.缆芯太重，放线张⼒⼩，且冷却不好时，塑料表⾯容易起皱；前者应加⼤张⼒，后者应降低牵引线速，保证冷却时间。
四挤出粗细不均和⽵节形图：电缆表⾯疙瘩什么原因？由于螺杆和牵引不稳，造成产品粗细不均，由于张⼒圈有问题，容易产⽣⽵节，模具过⼩，或缆芯外径变化⼤，造成厚度波动。
挤出机出现故障可能由多种原因引起，以下是一些常见的故障原因及相应的处理方法：一、挤出制品中有污处理方法是清理螺杆。
若情况较轻，可用螺杆清洗剂直接挤出清洗；若情况较重，可将螺杆拆卸下来，人工清理。
二、主电动机转动，但螺杆不转动这可能是由于齿轮箱的问题，需要进行检修。
三、螺杆有转速显示但挤不出物料1. 可能是料子烘的温度太高或者时间太长，或者有异物进入挤出机内，如金属等坚硬物堵塞螺槽，导致不能输送物料。
此时应立即停机，拆卸螺杆并进行修理或更换。
2. 螺杆温度过高（内冷不良）可能形成抱轴现象，不吃料。
应检查螺杆冷却水系统，加大螺杆冷却水量。
3. 螺杆可能磨损了，应拆卸螺杆进行检查。
4. 也可能是螺杆打滑，这可能与物料及性能有关（有的料容易打滑，比如PP料）。
料中加入助剂也可能造成打滑。
此时应不断测试温度，找到最适当的挤出温度。
四、挤出机主电机电源波动大这可能是由各段加热器损坏引起的，如有损坏，应及时更换。
五、生产原因1. 喂料不均匀：应检查喂料机，排除故障。
2. 主电机轴承损坏或润滑不良：应检修主电机，必要时更换轴承。
3. 某段加热器失灵，不加热：应检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。
4. 螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉：应检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。
六、异常噪音1. 若噪音发生在减速机内，可能是由轴承损坏或润滑不良引起的，也可能是齿轮磨损、安装调整不当或啮合不良引起的。
可通过更换轴承、改善润滑、更换齿轮或调整齿轮啮合状况等方法解决。
2. 若噪音为尖锐的刮研声，应考虑机筒位置偏斜，造成轴头与传动轴套刮研的可能性。
可通过调整机筒解决。
3. 若是机筒发出噪声，可能是螺杆弯曲扫膛或者设定温度过低造成固体颗粒过度摩擦。
可通过校直螺杆或提高设定温度来处理。
七、异常振动若异常振动发生在减速机处，可能是由轴承与齿轮的磨损引起的，可更换轴承或齿轮解决；若发生在机筒处，则可能是由于物料中混入硬质异物，需检查物料清洁情况。
电线电缆挤出机负载高的原因及排除
什么原因会导致电线电缆挤出机（押出机）的负载高？如何可以减少负载？如何可以排除这种现象的出现？
挤出机负载高的原因马达太小力度不足或减速箱倍比太小力度不足，机身温度设置不正确，螺杆压缩比设计跟你现在所用的料不匹配，挤出机的产能过大，挤出成品太小。
料不干净，出料过滤层太多等等。
挤出机主要有装置校直装置塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。
在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。
因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。
校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。
预热装置缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。
对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。
对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。
预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。
在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。
挤出机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。
预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。
挤出机的挤压系统主要是由以下东西组成螺杆是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
机筒是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。
机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。
为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出机压力波动，也有设置均压环的。
机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。
