磨削不锈钢时怎样选择砂轮

1.磨料：白刚玉具有较好的切削性能和字锐性，适于磨削马氏体及马氏体+铁素体不锈钢；单晶刚玉磨料适用于奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢；微晶钢玉磨料是由许多微小的晶体组成的，强度高、韧性和自锐性好，其自锐的特点是沿微晶的缝隙碎列，从而获得微韧性和微刃高等性，可以减少烧伤、拉毛等现象，并可以降低磨削表面粗糙度，适于磨削各种不锈钢；立方氮化硼磨料的硬度很高，热稳定性好，化学惰性高，在1300℃～1500℃不氧化，磨粒的刃尖不易变钝，产生磨削热也少，适用于磨削各种不锈钢，为了减少粘附现象，也可采用碳化硅和人造金刚石为磨料的砂轮。

2.粒度：磨削不锈钢时，一般采用36号、46号、60号中等粒度的砂轮为宜，其中粗磨时，采用36号、46号粒度，精磨用60号粒度。

为了同时适用于粗磨和精磨，则采用46号和60号粒度。

3.结合剂：磨削不锈钢要求砂轮具有较高的强度，以便承受较大的冲击载荷。

陶瓷结合剂耐热、抗腐蚀，用它制作的砂轮能很好的保持切削性能，不怕潮湿，具有多孔性，适合于制作磨削不锈钢砂轮的结合剂。

磨削耐浓硝酸不锈钢等材料内孔时，可采用树脂结合剂制造砂轮。

4.硬度；应选用硬度较低的砂轮，以提高自锐性，一般选用G～N硬度的砂轮，其中以K～L使用最为普遍，使用微晶刚玉作磨料的内圆磨砂轮，则以J为宜。

5.组织：为了避免磨削过程中砂轮堵塞，砂轮组织应选用较疏松的，一般选用5～8号较为合适。

十四、磨削不锈钢时怎样选择磨削用量陶瓷结合剂砂轮的速度为30～35m/s；树脂结合剂的砂轮速度为35～50m/s。

当发现表面烧伤时，应将砂轮速度降至16～20m/s。

工件速度：当工件直径小于50mm时，ｎ=120～150r/min;大于50mm时，ｎ=40～80r/min.用砂轮外圆进行平面精磨时，工作台远动速度一般为15～20m/min，粗磨时为5～50 m/min。

磨削深度和横向进给量大时取最小值。

粗磨深度为～，精磨深度为。

修整砂轮后应减小磨削深度。

砂轮的选择一﹑砂轮的选择﹕一)砂轮是经由高速回转的机械动作﹐以其不断自生的微细而坚硬锐利的颗粒磨屑空隙对各种材料作磨削工作的一种万能磨削工具。

构成砂轮的三大要素﹐可由下列三项组成﹕1﹐磨料----对工作物发生磨削作用的刀刃。

2﹐结合剂---产生磨料颗粒间的结合力﹑保持力并使砂轮在定的速度下能安全回转。

3﹐气孔----磨料与结合剂以外的间隙可帮助磨屑的排除﹐以保持磨削效果。

经由该三要素的适当组合﹐具有以下特色﹕1) 作为切刃的磨料﹐因此工作物坚硬﹐对工具钢﹐超硬合金等料方可自由施予加工。

2) 使用中由于耗损而钝化的磨料﹐不断崩裂而产生新刃以至失去作用而又露出新磨料。

(该现象称为自生作用)3) 磨料坚硬而切刃细小﹐因切刀细小﹐可获得良好的尺寸精度﹑工作精度﹑与表面粗度。

4) 磨削速度快(切削加工的10~100倍)﹐而且磨屑虽属细小﹐但因无效的切刃﹐整体效果特优。

二)﹐砂轮的标示方法﹕如38A100-KVBE﹕其中38A表示磨料﹐100表示粒度﹐KVBE 表示结构组织。

注意﹕选择砂轮要先确定最高使用转速要大于规格之主轴转速(本机器为1740rpm)。

转速与调速之关系如下﹕调速度(M/MIN)=(M/MIN)=πxDx转速(rpm)/1000﹐以本机器规格为例﹕砂轮直径=355转速=1740rpm(60HZ时)﹐调速度=πx355x1740/1000=1940’m/min﹐即使用本机器(60HZ时)﹐砂轮选速度要大于2000m/min。

砂轮选择参考如38A100-KVBE﹕其中38A表示磨料﹐100表示粒度﹐KVBE 表示结构组织。

在塑胶模中材质一般分为2种﹕一种为普通材料﹐如NAK80﹐FDAC,S45C等。

另一种为热处理材料﹐如SKD61,S-136,SKD11等。

一般我们砂轮的选用分为﹕A．普通材料的外框用46#或60#砂轮﹐热处理的用CBN砂轮﹐当留料在0.1左右时﹐也可用46#砂轮。

B．台阶﹑槽用80#﹑100#或120#砂轮。

一文看懂磨削砂轮选型砂轮磨具的种类很多，并有各种形状和尺寸，根据砂轮的磨料、结合剂材料以及制造工艺的不同，每一种砂轮都有一定的适用范围。

若选择不当就将直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。

因此，磨削加工时，必须根据具体情况选用合适的砂轮。

那么应如何正确选择砂轮？小编针对磨削中常用的砂轮进行汇总，让大家明明白白挑选砂轮。

一、普通砂轮的选择1.磨料的选择磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。

a.磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。

b.磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。

c.磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。

d.选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。

“最常用的磨料是棕刚玉（A）和白刚玉（WA），其次是黑碳化硅（C）和绿碳化硅（GC），其余常用的还有铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。

棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。

白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。

黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。

绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。

铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。

单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。

微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。

锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。

2.粒度的选择主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。

砂轮的选择砂轮对磨削加工过程影响是多方面的，其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。

选择砂轮必须考虑的因素如下：1、工件材料的物理机械性能（强度、硬度、韧性、导热性等）2、工件的热处理方法(调质、淬火、氮化等)3、对磨削光洁度和精度的要求4、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等)5、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等)6、磨削方式（外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等）此外，磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等，都对选择砂轮的特性有一定影响由于影响选择砂轮的因素非常复杂，要提出各种加工条件都可适用的具体方法,显然是不可能的，所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则，供参考。

为了方便起见,下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则.一、磨料的选择磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关砂轮硬度的选择，决定于许多因素，其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等.选择的主要原则如下：1、工件材料硬度高，磨料容易磨钝，为了使磨钝的磨粒能及时脱落，应选择较软的砂轮；反之，,工件材料软，磨粒不易磨钝，为了从分利用磨粒的切削能力，砂轮应较硬些。

但是磨削很软很韧的材料时，如铜、铝、韧性黄铜、软钢等，为了避免砂轮堵塞，砂轮的硬度也应软一些.磨削硬度很高的材料（硬质合金除外），砂轮的硬度也不能太低，否则磨粒过分容易脱落，切削能力降低，且光洁度也不易保证。

通常磨削淬过火的碳素钢、合金钢、高速钢可选用硬度R2~ZR1，磨未淬火钢可用硬度ZR1～ZR2。

2、磨削容易烧伤、变形的弓箭,如导热性差的工件、薄壁薄片工件等，应选用较软的砂轮。

3、砂轮与工件接触面积较大时，因发热量多,冷却条件差,为了避免工件烧伤或变形，应当用较软的砂轮。

例如内圆磨削、平面磨削比外圆磨削的接触面积大，用砂轮端面磨平面比用砂轮圆周面磨平面的接触面积大，所以选用砂轮硬度时应有所区别。

4、精磨时的硬度应比粗磨时的硬度适当高一些。

砂轮使用的选择范文砂轮是一种常见的研磨工具，广泛用于金属加工、木工、石材加工等领域。

正确选择合适的砂轮，对于保证加工质量、提高工作效率、延长工具寿命等方面起着至关重要的作用。

以下是砂轮使用的选择的相关知识。

1.砂轮材料选择砂轮的材料种类繁多，常见的有氧化铝砂轮、石英砂砂轮、黄金刚石砂轮等。

不同材料的砂轮适用于不同的工作对象和工作要求。

-氧化铝砂轮：适用于加工常用金属材料，如铁、钢、铸铁等，具有良好的耐磨性和切削性能。

-石英砂砂轮：适用于加工石材、陶瓷等非金属材料，具有较高的硬度和耐用性。

-黄金刚石砂轮：适用于加工硬质合金、玻璃、磁性材料等特殊材料，具有超强的切削性能和耐磨性。

2.砂轮粒度选择砂轮的粒度表示砂轮表面上磨粒的大小，常用的粒度标记为#，粒度越细，砂轮磨削效果越好，表面质量越高。

但同时也会降低砂轮的磨削效率。

一般来说，选择较细的粒度可用于对表面要求较高的精细加工，而选择较粗的粒度可用于对表面要求相对较低的粗加工。

在实际应用中，根据具体工件的要求和砂轮的特性进行选择，最佳粒度范围可根据实验确定。

3.砂轮形状选择砂轮的形状有平面砂轮、弧面砂轮、圆筒形砂轮、锥形砂轮等多种类型。

不同形状的砂轮适用于不同的加工任务。

-平面砂轮：适用于平面磨削、平面加工等任务。

-弧面砂轮：适用于对弧面、圆面等曲面进行加工。

-圆筒形砂轮：适用于内圆磨削、棒材修磨等任务。

-锥形砂轮：适用于锥面加工等特殊加工任务。

4.砂轮硬度选择砂轮的硬度是指砂轮结合剂的硬度，硬度越高，砂轮的抗磨削能力越强。

对于不同材料的加工需求，需要选择不同硬度的砂轮。

-软砂轮：适用于加工较硬材料，如高速钢、合金钢等。

-硬砂轮：适用于加工较软材料，如铸铁、黄铜等。

5.砂轮尺寸选择砂轮的尺寸一般由直径、宽度和孔径三个参数来确定。

选择合适的砂轮尺寸可以提高工作效率，并符合加工要求。

-直径：砂轮的直径应根据加工机床的规格来选择。

-宽度：较窄的砂轮适用于精细加工，而较宽的砂轮适用于快速去除大量材料。

砂轮磨刀技巧一、砂轮的选择砂轮的硬度、粗细度、形状等特点，直接影响到了磨出的刃口的质量以及磨削的速度。

所以，在选择砂轮时，应该根据不同的需求选择相应的砂轮。

1、硬度硬度是指砂轮的硬度，通常用字母A、B、C、D、E、F、G、H依次表示，硬度越高，砂轮的抗磨性能越好，但磨削的速度却越慢。

因此，选择砂轮的硬度时，应根据磨削的材料以及磨切的需求来决定。

2、粗细度粗细度是指砂轮表面的磨粒大小，通常用数字表示，越小的数字表示磨粒越细。

在选择砂轮的粗细度时，应根据刀具的状态来选择，一般刀具刚磨或是切口较大时应该选择粗磨的砂轮，而磨完之后时需要使用细的砂轮进行抛光。

3、形状砂轮的形状种类繁多，如平面砂轮、圆弧砂轮、杯形砂轮、筒形砂轮等等。

而不同形状的砂轮适用于不同形状的刀具，因此，选择砂轮时还应根据具体的加工需求来选择不同形状的砂轮。

二、磨刀的方法在进行刀具的磨削时，正确的磨削方法也至关重要。

下面具体介绍如何使用砂轮磨刀。

1、准备工作首先，应将刀具彻底清洗干净，以防止磨削时因有杂质影响磨出的刃口质量。

然后，将砂轮安装到磨刀机上并调整到所需的粗细度。

2、调整砂轮在磨刀之前，必须将砂轮调整到合适的位置，以确保磨出的刃口的大小和角度都较为均匀，磨削效果良好。

通常，砂轮调整的范围为0.01mm左右，因此应该非常耐心仔细地调试。

3、磨刀开始磨刀之前，应根据刀具的形状选择合适的砂轮。

磨刀时，应该将砂轮靠近刀具，但不要使其直接接触，再启动磨刀机开始磨削。

磨削时应控制好砂轮的方向和速度，停止磨削后应用胶带或油来清洁刀具和砂轮，以便更好地检查成果。

总之，在砂轮磨刀的过程中，正确选择砂轮、合理调整砂轮，并按照正确的磨刀方法进行操作，都是非常重要的。

只有做到这些，才能磨出质量优良、锋利耐用的刀具，提高工作效率，保证产品的质量。

如何正确选择砂轮（2）如何正确选择砂轮组织紧密的砂轮能磨出较好的工件表面，组织疏松的砂轮，因空隙大，可以保证磨削过程中容纳磨屑，避免砂轮堵塞。

通常粗磨和磨削较软金属时，砂轮易堵塞，应选用疏松组织的砂轮；成型磨削和精密磨时，为保持砂轮的几何形状和得到较好的粗糙度，应选用较紧密组织的砂轮；磨削机床导轨和硬质合金工具时，为减少工件热变形，避免烧伤裂纹，宜采用松组织的砂轮；磨削热敏性大的材料、有色金属、非金属材料宜采用大于12#组织的砂轮。

6.形状和尺寸的选择应根据磨床条件和工件形状来选择。

常用砂轮形状有平形砂轮（P）、单面凹砂轮（PDA）、双面凹砂轮（PSA）、薄片砂轮（PB）、筒形砂轮（N）、碗形砂轮（BW）、碟形一号砂轮（D1）等。

每种磨床所能使用的砂轮形状和尺寸都有一定的范围。

在可能的条件下，砂轮的外径应尽可能选得大一些，以提高砂轮的线速度，获得较高的生产率和工件表面质量，砂轮宽度增加也可以获得同样的效果。

现国标砂轮书写顺序：砂轮代号、尺寸（外径×厚度×孔径）、磨粒、粒度、硬度、组织、结合剂、最高工作线速度。

如何正确选择砂轮 [篇2]选择合适之砂轮成功的研磨大部份依赖操作者之经验，他必须了解多种型式、形状之砂轮特性及在各种不同状况它们如何作用。

在记号表中每一个一字母，数字所代表之意义，在下列完整的表中有说明构成磨轮之基本要素是磨料粒度，结合材料，等级和结构。

研磨之磨料磨料最普通之型式为氧化铝（alminum oxide）和碳化硅（silcaoncarbide），氧化铝之结晶不如碳化硅硬，但较不如碳化硅脆，更适于研磨高抗拉强度如碳和合金钢一质地软或硬的，可锻精制铁、青铜等。

氧化铝之一些商业名称是钢铝石（aloxite, alundumborolon）。

中国机械资讯网c&lk＇~/l6]m u碳化硅之结晶是极度脆的，所以，以这种磨料作成的砂轮适于研磨，诸如钢等高抗拉强度之物质，诸如铸铁、黄铜、青铜、铝和一般铜，其它如橡皮、赛璐珞，大理石和玻璃等不可锻之物质。

砂轮的型号选择磨削量的关系砂轮的型号选择磨削量的关系砂轮在磨床中的作用很大，平面磨削中为了达到要求，对于砂轮的选择有很多规定。

在进行选择的时候，需要依据磨削方式、工件材料、加工要求等来选择。

同时，选择好砂轮后，还需要结合适当的磨削用量，这样才能保证平面磨削的精度与质量。

一、平面磨削的方法1、横向磨削法：当工作台纵向行程终了时，砂轮主轴或工作台作一次横向进给，这时砂轮所磨削的金属层厚度就是实际背吃刀量。

磨削宽度等于横向进给量，待工件上层金属磨去后，砂轮重新作垂直进给。

一直把全部磨削余量磨去，使工件达到所需要的尺寸，这种方法称为横向磨削法。

2、深度磨削法：它是在横向磨削法的基础上进展的。

这种磨削方法能提高生产效率。

由于粗磨时的垂直进给量和横向进给量都较大，所以适用于功率大的刚度好的平面磨床上磨削较大型的工件，磨削还必需注意装来和充分冷却。

3、台阶磨削法：它是依据工件磨削余量的大小，将砂轮修整成台阶形，使其在一次垂直进给中磨去全部余量。

这种磨削方法它是依据工件磨削余量的大小，将砂轮修整成台阶形，使其在一次垂直进给中磨去全部余量。

二、平面磨削砂轮的选择圆周面磨削一般均用平形砂轮。

由于砂轮与工件的接触弧比外圆磨削大，所以砂轮的硬度应比外圆磨削时稍软些，一般磨淬火钢采纳J、K，磨非淬火钢采纳H、J、K，磨铸铁用H、J、K。

砂轮粒度通常也比外圆磨削粗，一般在30～60，常用的为46、端面磨削一般采纳筒形砂轮，粗磨时也可采纳镶块砂轮。

由于接触面积大、排屑困难、简单发热，所以大多采纳树脂结合剂砂轮，粒度为20～36，硬度在J、K之间。

三、磨削用量选择磨削用量的选择，由加工方法、磨削性质、工件材料等条件决议。

1、砂轮的圆周速度：提高砂轮圆周速度，对提高磨削效率等均有好处。

2、工作台纵向进给量：当工作台为矩形时，纵向进给速度选1～12m/min；当工作台为圆形时，旋转速度为7～30m/min。

当磨削宽度大，要求精度和横向进给量大时，工作台纵向进给速度应选得小些。

机械加工常用磨床使用砂轮的选择与应用磨床是一种机械加工设备，广泛应用于各个行业的零件加工中。

而砂轮则是磨床上使用的磨削工具，其选择与应用直接影响着加工效果和加工质量。

本文将从砂轮的材质、结构、粒度等方面进行详细讲解。

1.砂轮的材质砂轮的材质通常有氧化铝砂轮、碳化硅砂轮和金刚石砂轮三种。

氧化铝砂轮适用于磨削普通钢、铸铁等材料，碳化硅砂轮适用于磨削硬化钢、高速钢等材料，金刚石砂轮适用于磨削硬质合金、陶瓷等材料。

2.砂轮的结构砂轮的结构包括砂轮结合剂和砂轮孔型。

砂轮结合剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂等。

不同的结合剂适用于不同的磨削工件和磨削过程。

砂轮孔型有平面砂轮、弯曲砂轮和碗状砂轮等。

不同的砂轮孔型适用于不同的磨削形状和工件。

3.砂轮的粒度砂轮的粒度是指砂轮中磨料的粗细程度。

粒度越细，表面质量越高；粒度越粗，磨削效率越高。

根据加工要求，选择合适的砂轮粒度可以提高加工效率和加工质量。

（1）对于精加工要求高的工件，选择粒度较细、结合剂硬度较高的砂轮，可提高磨削精度和表面质量。

（2）对于加工硬质材料的工件，选择碳化硅砂轮和金刚石砂轮，可提高耐磨性和磨削效率。

（3）对于加工高温合金材料的工件，选择能承受高温的砂轮，可提高磨削寿命和稳定性。

（4）对于薄壁工件和形状复杂的工件，选择柔软的砂轮结合剂和碗状砂轮，可避免加工过程中的振动和变形。

（5）在磨削过程中，要合理选择磨削参数和润滑方式，避免过高的磨削温度和过大的砂轮磨损。

总之，砂轮的选择与应用是机械加工过程中必不可少的一环。

通过合理选择砂轮的材质、结构和粒度，结合实际加工要求，可以提高加工效率和加工质量，降低加工成本，达到更好的加工效果。

因此，在使用砂轮进行机械加工时，必须对砂轮的选择与应用有一定的了解和认识。

砂轮磨床砂轮粒度的选择如何选择砂轮粒度引言砂轮是砂轮磨床的主要磨削工具，砂轮粒度的选择直接影响到磨削效果和加工质量。

本文将介绍如何选择适合的砂轮粒度，以达到理想的磨削效果。

砂轮粒度的定义砂轮粒度是指砂轮上磨料颗粒的尺寸。

一般用目数表示，目数越小代表颗粒尺寸越大，目数越大代表颗粒越细。

砂轮粒度的选择原则1. 粗磨与精磨- 粗磨一般选用较大颗粒的砂轮，能够快速去除工件表面的残余材料。

- 精磨需要使用较细的砂轮，以获得更光滑的表面。

2. 材料的选择- 对于硬质材料，一般选用较细的砂轮，以提高磨削效率和加工精度。

- 对于软质材料，可选择较大颗粒的砂轮，以避免过度磨削。

3. 磨削任务- 对于需要去除较多材料的磨削任务，一般选用较大颗粒的砂轮。

- 对于需要较高加工精度的磨削任务，需要使用较细的砂轮。

4. 切割效果- 选择较大颗粒的砂轮可以获得更快的切割速度。

- 选择较细的砂轮可以获得更光滑的切割表面。

5. 机床的功率- 机床功率越大，能够承受较大颗粒的砂轮磨削负荷。

砂轮粒度的选择方法1. 参考经验值- 可参考经验值表，根据磨削任务的要求和材料的特性选择适当的砂轮粒度。

2. 试验和验证- 在实际磨削过程中进行试验，根据磨削效果进行调整和验证。

3. 咨询专家- 如果对砂轮粒度的选择不确定，可以咨询专家或砂轮供应商，获得专业建议。

结论砂轮粒度的选择是磨削加工中的重要环节，需要根据磨削任务的要求、材料的特性和机床的功率综合考虑。

通过参考经验值、试验验证和咨询专家，选择适当的砂轮粒度，可以获得理想的磨削效果和加工质量。

以上是关于砂轮磨床砂轮粒度的选择的简要介绍，希望对您有所帮助。

参考文献：[1] 李明. 砂轮粒度对磨削加工表面粗糙度的影响[J]. 机械科学与技术, 2018, 37(4): 435-438.[2] 张强. 金属磨削与研磨技术[M]. 机械工业出版社, 2016.。

不锈钢的平面磨床磨削方法
不锈钢是一种具有耐腐蚀性和抗氧化性能的材料，常常用于制作高品质的机械零部件和装饰性材料。

然而，不锈钢的硬度和韧性较高，容易导致切削刀具磨损加剧和切削力增大，磨削难度也相对较大。

因此，在平面磨床上进行不锈钢的磨削需要采取一系列有效的方法。

一、选择合适的砂轮
砂轮是进行平面磨削的主要工具，选择合适的砂轮能够减少磨削过程中的磨损和切削力，提高磨削效率。

在选择砂轮时，需要考虑不锈钢材料的硬度、表面光洁度要求以及磨削深度等因素。

常用的砂轮有白色氧化铝砂轮、红色氧化铝砂轮和氧化锆砂轮等。

二、选择适当的磨削参数
在进行不锈钢的平面磨削时，需要选择适当的磨削参数，包括砂轮转速、进给速度和磨削深度等。

砂轮转速应根据砂轮类型和不锈钢材料的硬度进行调整，一般转速较高，可以减少砂轮磨损和提高磨削效率；进给速度应适当，过快会导致表面粗糙度增大，过慢则会降低磨削效率；磨削深度应根据工件要求和砂轮尺寸进行选择，过大会导致切削力增大，过小则会降低磨削效率。

三、控制磨削过程温度
在不锈钢的平面磨削过程中，磨削过程温度的升高会导致砂轮变形、脱粒和损坏，同时也会对工件表面质量产生不良影响。

因此，需要采取措施控制磨削过程温度，如采用冷却液进行冷却、降低进给速度和磨削深度等。

四、定期更换砂轮
砂轮的磨损程度会影响磨削效率和工件表面质量，因此需要定期更换砂轮，以保证磨削效率和磨削质量。

同时，在更换砂轮时也需要注意选择合适的砂轮规格和类型。

不锈钢的平面磨床磨削方法需要综合考虑多种因素，采取有效的措施进行控制和调整，方可达到理想的磨削效果和工件表面质量。

不锈钢磨削的特点及磨削用量的选择原则1、不锈钢磨削的特点：（1）磨削力大，磨削温度高，加工表面容易烧伤；（2）加工硬化趋势严重；（3）磨屑容易粘附在砂轮上，使砂轮孔隙堵塞；（4）工件表面出现磨削划伤；（5）工件容易变形。

2、磨削用量的选择原则：（1）砂轮速度vs的选择：从提高砂轮切削性能的观点出发，磨削不锈钢时，应选用较高的砂轮速度vs，但是，由于砂轮速度高时会使砂轮堵塞，反而丧失切削能力，而且容易发生磨削烧伤，并易划伤加工表面，因此磨削不锈钢时应谨慎选择砂轮速度。

实践证明，磨削不锈钢的砂轮速度以不超过25m/s较合适。

（2）工件速度vw的选择：工件速度vw要随着砂轮速度vs变化，基本原则是vs低，vw也较低；vs高，vw也随之增高，这样做可以使切屑截面积基本保持不变。

vs和vw成比例变化，可使磨削划伤减少。

一般，工件速度与砂轮的速度可选在1/60～1/100范围内。

（3）磨削深度ap的选择：在磨削不锈钢等韧性大、塑性高的材料时，磨削深度小于或等于0.01mm时，砂轮容易粘附堵塞，容易出现烧伤和划伤等现象。

其原因是砂粒都有一定的圆角半径，当磨削深度太小时，砂粒切不进基体，而在表面上划擦挤压，致使磨削力和磨削热增高，切屑易粘附堵塞砂轮，降低了砂轮切削能力，造成工件表面划伤。

粗磨时一般取0.02～0.05mm，精磨时一般取0.01mm左右。

（4）进给量的选择：进给量一般都以砂轮宽度B来计算。

外圆磨削不锈钢，粗磨的进给量可取（1/4～1/6）B，精磨的进给量可取（1/8～1/10）B。

磨削深度大时取其中较小值，磨削深度小时取其中较大值。

工件刚性好时，进给量可适当增加。

磨削细长类工件和薄壁工件时，为了防止变形，可采用大的进给量和小的磨削深度进行磨削。

内圆磨削时，粗磨的进给量可取（1/3～1/4）B，精磨的进给量可取（1/6～1/8）B。

磨浅孔时取其中较大值，磨深孔时取其中较小值。

当工件的加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给量应适当降低。

研磨加工中的砂轮选择研磨是工业生产中很重要的一环，而砂轮则是研磨时的必要工具之一。

它的磨削精度、磨削效率和研磨表面质量等都会影响到加工品质和效率。

因此，在研磨加工中正确选择砂轮，对于提高加工效率和保证加工质量具有重要的作用。

一、砂轮的分类砂轮的分类按不同的标准有多种方式，常见的按使用范围、结构、磨削方式和粘结剂等分类方法。

1. 按使用范围分类一般来说，砂轮的使用范围可以分为金刚石砂轮、CBN砂轮、石英砂轮、树脂砂轮和陶瓷砂轮。

金刚石砂轮它是以超硬金刚石颗粒作为砂轮的加工层，具有极高的硬度和耐磨性，通过冲击切削方式进行磨削。

CBN砂轮是以立方氮化硼颗粒作为砂轮的加工层，具有高温稳定性和高硬度等特性，适用于高速切削加工。

石英砂轮是依据石英砂作为砂轮的主要原料，磨削效率高，适用于各种金属、非金属材料的高精度磨削。

树脂砂轮以环氧树脂或酚醛等为粘结剂，挑选合适的磨料，可以在钢铁、氧化铝等材料的加工、研磨中发挥很好的作用。

陶瓷砂轮较适用于材料的精细、粗糙度高、硬度大等特殊材料的加工，由于陶瓷材料本身硬度高、及强度大、耐腐蚀性强的特性而被广泛选用。

2. 按砂轮结构分类砂轮的结构一般可以从以下几个方面入手：颗粒尺寸和形状：要挑选适合工件加工的颗粒尺寸和形状，针对不同的工件要求定制。

结合剂：结合剂不同，砂轮的磨削效率、耐热性、耐磨性等也不同。

孔形：为了使砂轮安装更稳固，大多数砂轮都会在中心设有孔洞，孔形可根据不同加工要求而定。

砂轮厚度：不同加工要求，砂轮厚度也不同。

厚砂轮适合于锉平面、修复较大缺陷的工件，薄砂轮适合于精密加工工件。

3. 按磨削方式分类手动磨削、机床磨削、超精磨削等各种磨削方式所选用的砂轮也是不同的，需要根据具体情况进行选择。

4. 按粘结剂分类按照粘结剂可以分为陶瓷粘结、金属粘结、树脂粘结等类别。

其中树脂粘结的砂轮具有等轮面磨削和高速磨削的特点，广泛应用于制齿、上光等加工工序。

树脂砂轮的使用较大二、砂轮选择的注意事项1. 根据工件的特点来选择在选择砂轮时，首先要根据工件的特点来确定砂轮的类型、粒度、硬度等参数。

砂轮的选择一、砂轮的选择砂轮是由磨料、气孔、结合剂三部分组成的砂轮的特性包括：磨料、粒度、结合剂、组织、硬度、强度、形状和尺寸等。

1 磨料及选择磨具中磨粒的材料称为磨料。

它是砂轮产生切削作用的根本因素。

磨料的选择主要与工件的材料、热处理的方法有关。

常用的磨料及应用范围见表4-1表4-1磨料名称及应用范围2.粒度及选择粒度：是指磨粒颗粒的大小各种砂轮的应用范围3.结合剂及选择结合剂时一种能把分散的磨粒粘结在一起使其具有一定的形状、强度的粘结材料。

结合剂的选择与磨削方式及工件表面加工质量有关常用结合剂砂轮的应用范围4.硬度及选择硬度是指砂轮受外力作用时磨粒脱落的难易程度。

磨粒易脱落，砂轮硬度就低，反之则高。

砂轮硬度的选择，决定于工件的材料、磨削方式磨削状况等。

砂轮硬度的选择5.组织及选择砂轮中磨粒、结合剂、气孔三者之间体积的比例关系，称为砂轮的组织。

砂轮的组织的松紧程度，通常用磨粒所占砂轮的百分比来表示，磨粒所占的体积百分比大砂轮的组织就紧密，反之则组织疏松。

砂轮组织共分15个等级，即0~4级为紧密级：5~8级为中等级：9~14级为疏松级。

砂轮气孔大和数量多时，砂轮不易被堵塞，磨削效率高，同时发热少，散热快。

因此下列情况可选用组织较松的砂轮。

（1）磨削容易受热变形的工件及热敏性高的材料（2）磨削粗粗糙度值大、余量大的工件（3）精磨软金属和塑料、橡胶等非金属材料6.砂轮特性的表示方法为了使用和保管方便，砂轮的特性全部以代号形式标注在砂轮上。

根据GB2484—84《磨具代号》规定，砂轮各特性参数以代号形式表示，其书写顺序为：砂轮形状、尺寸、磨料、粒度、硬度、结合剂、安全工作线速度。

例：P400×40×127A60L5V35，其特性为：形状—平行尺寸—大径400mm厚度—40mm孔径—127mm磨料—棕刚玉粒度—60硬度—中软组织—中等级结合剂—陶瓷安全工作线速度—35m/s。

磨削加工砂轮的选择及使用磨削加工砂轮是一种常见的磨削工具，用于金属加工、石材加工、木材加工等行业中。

它是通过磨削作用将材料表面的不平整部分削平，并达到所需的精度和光洁度。

选择适合的砂轮和正确的使用方法对于磨削加工的质量和效率至关重要。

在选择和使用砂轮时，需要考虑以下几个因素：1.砂轮材质：常见的砂轮材质包括氧化铝、氮化硅、碳化硅等。

不同材质的砂轮适用于不同的加工材料和工件硬度。

例如，氧化铝砂轮适用于加工钢铁材料，氮化硅砂轮适用于加工陶瓷材料。

2.砂轮粒度：砂轮的粒度越细，磨削表面越光滑，但磨削速度较慢。

粒度粗的砂轮磨削速度快，但表面光洁度较差。

根据加工要求选择合适的砂轮粒度，通常粗砂轮用于粗磨，细砂轮用于精磨。

3.砂轮硬度：砂轮硬度的选择取决于加工材料的硬度。

通常情况下，加工硬材料需要选择硬度较高的砂轮，而加工软材料需要选择硬度较低的砂轮。

硬砂轮磨削效率高，但易造成加工表面热损伤，软砂轮磨削表面质量好，但磨损较快。

4.砂轮尺寸：砂轮的直径和厚度需要根据加工机床的规格和加工要求来选择。

较大尺寸的砂轮用于大型工件的加工，而较小尺寸的砂轮用于小型工件的加工。

使用砂轮时，需要注意以下几点：1.安装正确：砂轮应正确安装在磨床上或电动工具上，确保砂轮转动平稳。

安装时要检查砂轮是否有裂纹或损坏，避免因砂轮损坏而引发事故。

2.控制加工参数：根据加工材料和加工要求，合理选择加工参数，如砂轮转速、进给速度、磨削深度等。

过高的转速和进给速度会导致砂轮过热和表面质量差，过深的磨削深度可能导致砂轮过载。

3.使用保护措施：在砂轮加工过程中，应戴上防护眼镜、戴耳罩和手套等安全防护装备，防止碎片、切屑和噪音对操作人员造成伤害。

4.定期保养：砂轮在使用过程中会磨损，需要定期检查和更换。

砂轮磨损严重会影响加工效果，并增加机床负荷。

同时，砂轮使用后应及时清洁干净并妥善存放，避免锈蚀和损坏。

总之，选择合适的砂轮和正确使用砂轮是磨削加工的重要环节。