管理6大浪费,比生产7大浪费更严重

7大浪费的产生原因和消除方法丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1、生产过剩的浪费：一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、不合格产品的浪费：在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3、待工的浪费：在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4、动作上的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费：除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6、加工本身的浪费：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7、库存的浪费：因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。

但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

生产7大浪费及解决方案大家好，今天我们聊聊生产过程中的那些浪费问题，嗯，是的，你没听错，就是浪费。

听到这个词，大家脑海里可能会浮现出各种奇怪的场景。

不过，别急着走神，我们要聊的是制造业中的浪费问题，这些浪费可是让企业流血的罪魁祸首哦。

咱们一块儿来看下去，如何搞定这些浪费，提升生产效率！1. 过多的库存1.1 库存的烦恼哎，说到库存，大家可能会觉得，哇，库存多点不是好事吗？其实不然。

库存积压就像是家里的旧物堆积，既占地方又浪费资源。

库存多了，产品可能过时，生产线也被拖慢，哎，这可真是让人头疼的事儿。

1.2 解决办法那咋办呢？第一步，咱们得搞清楚需求，精准预测，别买一堆又用不上的原材料。

还有，利用“刚性生产”这种方法，按需生产，减少库存积压，真的是“下手快，省得多”。

2. 生产过剩2.1 过剩的烦恼生产过剩嘛，就像是做饭时多煮了一大锅菜，结果吃不完，全都浪费了。

生产线上的东西做得太多，不但没卖出去，库存也得增加，造成不必要的浪费。

2.2 解决办法要解决这个问题，得合理规划生产计划。

可以采用“拉动式生产”，根据实际需求来调整生产节奏，不盲目追求产量，做到“生产有节奏，库存不超标”。

3. 过多的等待时间3.1 等待的煎熬生产过程中，机器闲置、员工等活儿等得不耐烦，这都是浪费时间的表现。

就像是排队等餐，一等就等个天荒地老，效率低得让人心烦。

3.2 解决办法要减少等待时间，就得提高生产线的流畅度。

可以引入“持续改进”的理念，优化生产流程，减少不必要的等待，让生产线像高速公路一样通畅无阻。

4. 不必要的搬运4.1 搬运的麻烦如果生产线上的东西被搬来搬去，就像是玩具被小孩乱丢乱放，费劲不说，还容易出错。

搬运不仅费时费力，还增加了损耗的风险。

4.2 解决办法减少搬运的办法就是优化工作环境，尽量把需要的工具和原材料都放在离工作位置较近的地方。

这样，就能减少不必要的搬运，真是“近水楼台先得月”了。

5. 过多的加工5.1 加工的困扰有些生产流程中，产品被多次加工，就像是在一块木板上反复雕刻，最后不仅时间耗费大，结果也未必好。

生产管理中的“七大浪费”定义与说明生产管理中的“七大浪费”，懂精益生产的人都知道，就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。

一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会与直接或间接地和消除库存有关①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在3、积压在制品，使生产周期L/T变长(无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉吞蚀我们的利润4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪费◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达。

如何杜绝工作中的“七种浪费”1.管理工作不能“等”在管理工作中，等待的浪费主要表现在以下几方面：等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

等待下级的汇报任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办？你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

这些“等待”在工作中是大量存在的，主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。

对于这种浪费，我们认为，根据不同企业的文化氛围，如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费，就需要用X理论去加强管理，例如对于较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然后进行控制、检查和考核。

实际上，X和Y理论都不能从根本上解决问题，X+Y相辅相成也许更好一些。

2.把无序变有序“没有规矩，不成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性。

缺乏明确的规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。

但如果有令不行、有章不循，按个人意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。

职责不清造成的无序由于制度、管理等方面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。

某个部门某个人，当看到一项工作比较紧急，如果不做就会影响到公司利益时，进行了补位。

精益生产管理的七大浪费目录1、制造过剩的浪费 (1)2、等待的浪费 (2)3、搬运的浪费 (2)4、库存的浪费 (2)5、加工的浪费 (2)6、动作的浪费 (3)7、制造不良的浪费 (3)什么是精益生产七大浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。

1、制造过剩的浪费精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。

在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。

传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。

整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。

2、等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。

加工批量太大是造成等待的原因之一。

允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。

频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。

这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。

3、搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。

通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。

4、库存的浪费存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。

传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。

安全管理7大浪费安全管理在企业管理中起着重要的作用，它涉及到人员、设备、程序等多个方面。

然而，在实际的安全管理过程中，存在着许多浪费，这些浪费不仅浪费了企业的资源，还可能给企业带来安全风险。

本文将介绍安全管理中的7大浪费，并提出相应的解决方法。

1. 人员浪费：企业在安全管理中往往会出现人员浪费的情况。

这包括一些员工在工作中缺乏安全意识，对安全规定不重视，以及一些员工具备了相关知识和技能，但却没有得到有效的应用。

解决这一问题的方法是加强员工的安全培训和教育，提高安全意识，建立完善的安全管理制度。

2. 设备浪费：安全管理中的设备浪费主要指企业购买了大量的安全设备，但由于设备的维护和保养不到位，导致设备的寿命大大缩短，造成了资源浪费。

解决这一问题的方法是建立设备的定期维护和保养制度，加强设备管理，提高设备的使用效率。

3. 能源浪费：在安全管理过程中，能源浪费是一个常见的问题。

企业在安全管理中往往会出现能源的浪费，例如在照明、通风、供暖等方面没有进行合理的节能措施。

解决这一问题的方法是制定合理的能源管理方案，加强能源的监测和控制，推广节能技术。

4. 时间浪费：在安全管理中，时间浪费也是一个比较常见的问题。

企业在安全管理中往往会出现时间的浪费，例如由于安全管理制度不完善，导致员工在工作中花费大量的时间来处理安全问题。

解决这一问题的方法是建立完善的安全管理制度，提高安全管理的效率。

5. 材料浪费：安全管理中的材料浪费主要指企业在安全管理中大量使用和浪费资源，例如在安全培训中使用大量的纸张、打印材料等。

解决这一问题的方法是推广电子化培训，减少纸张的使用量，提高资源的利用效率。

6. 空间浪费：在安全管理中，空间浪费也是一个比较常见的问题。

企业在安全管理中往往会出现空间的浪费，例如由于安全设备的摆放不合理，导致空间的浪费。

解决这一问题的方法是合理规划空间，优化设备的布置，提高空间的利用效率。

7. 信息浪费：在安全管理中，信息浪费是一个比较严重的问题。

精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。

一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。

第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。

作业现场的7大浪费生产现场发生的浪费有捡取掉在地上的部件或其他物品的行为、临时组装行为、踩到产品或零件的行为、绞线的行为、临时决定或插入的行为、临时存放行为、物品摆放不整齐、抬起和放下的行为、坐下和站起行为等，生产现场的浪费具体可分为7类，如下所述。

⑥ 第1种：生产过多的浪费 即不必要的产品在不必要的时间段，生产的数量超过需要量的生产行为为第一种浪费。

⑥ 第2种：库存的浪费 放在生产车间的材料、零件、装配件等物品，工程与工程之间的在制品也都属于库存的浪费。

库存和在制品如“毒品”一样，最初就不能开始，一旦开始就很容易养成习惯，习惯成自然，很难戒掉。

发生一些小问题也就不会太在意。

⑥ 第3种：搬运的浪费不必要的搬运、物品的移动、保管、容器更换，长距离搬运等都过多生产过多生产库存属于搬运的浪费。

抬、放、搬、堆，都属于没有任何附加值的不必要的劳动。

⑥第4种：制作不良的浪费材料不良、加工不良、检查不良、索赔、再作业、修整等不良工程形成的浪费。

不良是产生额外的工作，废弃和减少利益的元凶。

出现不良就要添加人手管理，人工成本也随之增加。

⑥第5种：加工的浪费不必要的工序或工序管理不善导致需要追加修正作业所产生加工浪费。

现在所做的工作确实是必要的吗？不能一次性完成吗？⑥第6种：动作的浪费不必要的动作，或没有附加值的工作以及慢吞吞的行动都是行为浪费。

为什么要执行这项作业材料不良再次不良第7种：等待的浪费材料、作业、搬运、检查等方面的等待，或者因为有空闲时间呆着什么都不做，监视作业等等待浪费。

等待机器作业结束也属于等待浪费。

另外，工厂现场浪费又可划分为与人相关的浪费（如迟到多、缺勤者多等）和与物品相关的浪费（如材料不良、设备故障较多等）。

工厂需加以识别区分，革新人员可分析总结根据各类浪费的特点，提出改善措施，达成及时、针对性、有效改善这些浪费的目的。

改善浪费的执行方法1．改善浪费的执行改善浪费的方法措施如下表1-3所示。

生产过程中的7大浪费在生产过程中，存在着七大浪费，它们是：过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、次品。

这些浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率和产品质量。

下面将对这七大浪费进行详细介绍。

1.过度生产（Overproduction）：过度生产是生产过程中最常见的浪费形式之一、它指的是在没有按需求生产的情况下，生产了超过需求量的产品。

过度生产会导致库存增加，同时也会增加工艺、管理和运输等成本。

此外，过度生产还会增加产品的陈旧和过时的风险。

2.等待（Waiting）：等待是生产过程中另一种常见的浪费形式。

它指的是在生产过程中，由于各种原因（如设备故障、缺乏原材料等）而导致的停工和停滞时间。

等待不仅会增加生产周期，还会增加生产成本和交付时间。

因此，减少等待是提高生产效率和效益的重要途径。

3.运输（Transportation）：运输是指在生产过程中物料、产品或信息在各个环节之间的搬运或转移。

运输浪费不仅会增加物料和产品的损耗，还会增加生产周期和成本。

为了减少运输浪费，可以采取优化物流、减少运输距离和次数等措施。

4.过度加工（Overprocessing）：过度加工是指在生产过程中对产品进行不必要的处理或加工。

这些处理或加工往往没有提供额外的价值，却增加了生产成本。

过度加工还可能导致产品质量下降和生产周期延长。

因此，要减少过度加工，需要进行工艺分析和提高工艺精度。

5.库存（Inventory）：库存是指在生产过程中积累的未完成或已完成产品。

过多的库存不仅会占用空间，还会导致资金积压和产品损耗。

此外，库存还会增加产品过时和陈旧的风险。

因此，要减少库存，需要进行精确的需求预测和优化供应链管理。

6.动作（Motion）：动作浪费是指在生产过程中不必要的人员和设备运动。

这些不必要的动作会增加工作强度和疲劳，降低生产效率和产品质量。

为了减少动作浪费，可以优化工作流程，减少不必要的移动和操作。

7.次品（Defects）：次品是指在生产过程中生产出的不合格产品。