管理6大浪费,比生产7大浪费更严重
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7大浪费的产生原因和消除方法丰田的7种浪费丰田生产方式认为,不产生附加价值的一切作业都是浪费,它把浪费分为以下7种。
1、生产过剩的浪费:一心想要多销售而大量生产,结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、不合格产品的浪费:在生产过程中出现废品、次品,会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3、待工的浪费:在进行机械加工时,机器发生故障不能正常作业,或因缺乏零部件而停工等活等,在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4、动作上的浪费:不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费:除去准时化生产所必需的搬运,其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6、加工本身的浪费:把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作,此种状况下所产生的浪费。
7、库存的浪费:因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢?在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中,在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象,来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①:在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费,这需要具备严格管理的思想。
步骤②:如果经常产生不合格产品,抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品,消除制造不合格产品的浪费。
步骤③:对于停工等活,只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费,有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④:对于动作的浪费,如果减少工时数(人数×时间)将会对消除浪费产生很大影响。
但是,即使是进行动作分析,清除了一些细小的浪费,也会被其他的问题所掩盖,所以必须注意。
生产7大浪费及解决方案大家好,今天我们聊聊生产过程中的那些浪费问题,嗯,是的,你没听错,就是浪费。
听到这个词,大家脑海里可能会浮现出各种奇怪的场景。
不过,别急着走神,我们要聊的是制造业中的浪费问题,这些浪费可是让企业流血的罪魁祸首哦。
咱们一块儿来看下去,如何搞定这些浪费,提升生产效率!1. 过多的库存1.1 库存的烦恼哎,说到库存,大家可能会觉得,哇,库存多点不是好事吗?其实不然。
库存积压就像是家里的旧物堆积,既占地方又浪费资源。
库存多了,产品可能过时,生产线也被拖慢,哎,这可真是让人头疼的事儿。
1.2 解决办法那咋办呢?第一步,咱们得搞清楚需求,精准预测,别买一堆又用不上的原材料。
还有,利用“刚性生产”这种方法,按需生产,减少库存积压,真的是“下手快,省得多”。
2. 生产过剩2.1 过剩的烦恼生产过剩嘛,就像是做饭时多煮了一大锅菜,结果吃不完,全都浪费了。
生产线上的东西做得太多,不但没卖出去,库存也得增加,造成不必要的浪费。
2.2 解决办法要解决这个问题,得合理规划生产计划。
可以采用“拉动式生产”,根据实际需求来调整生产节奏,不盲目追求产量,做到“生产有节奏,库存不超标”。
3. 过多的等待时间3.1 等待的煎熬生产过程中,机器闲置、员工等活儿等得不耐烦,这都是浪费时间的表现。
就像是排队等餐,一等就等个天荒地老,效率低得让人心烦。
3.2 解决办法要减少等待时间,就得提高生产线的流畅度。
可以引入“持续改进”的理念,优化生产流程,减少不必要的等待,让生产线像高速公路一样通畅无阻。
4. 不必要的搬运4.1 搬运的麻烦如果生产线上的东西被搬来搬去,就像是玩具被小孩乱丢乱放,费劲不说,还容易出错。
搬运不仅费时费力,还增加了损耗的风险。
4.2 解决办法减少搬运的办法就是优化工作环境,尽量把需要的工具和原材料都放在离工作位置较近的地方。
这样,就能减少不必要的搬运,真是“近水楼台先得月”了。
5. 过多的加工5.1 加工的困扰有些生产流程中,产品被多次加工,就像是在一块木板上反复雕刻,最后不仅时间耗费大,结果也未必好。
生产管理中的“七大浪费”定义与说明生产管理中的“七大浪费”,懂精益生产的人都知道,就是不良品,超量生产,库存,搬运,多余的工序,不必要的调动,等待。
一、库存浪费◆精益生产认为:“库存是万恶之源”,所有改善行动皆会与直接或间接地和消除库存有关①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低,变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失,绝不亚于上述有形损失,精益生产者认为库存会隐藏问题,而“问题”在精益生产者被认为是宝藏,问题如果能不断地被发现解决,则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感,阻碍改进2、库存量一多,因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来,因而也不会产生对策3、由于有了充足的库存,出现问题时可以用库存先顶上,问题就可以慢慢解决甚至不用解决,最起码是被掩盖住了,不急迫了,不会被上级追究了,于是乎本部门的工作成绩就出来了二、过渡生产(制造过多或过早浪费)◆TPS强调的是“适时生产”◆多做能提高效率,提早做好能减少产能损失(不做白不做,机器还不是一样停着?)1、提早用掉了材料费、人工费而已,并不能得到什么好处2、把“等待浪费”隐藏,使管理人员漠视等待的发生和存在3、积压在制品,使生产周期L/T变长(无形的),而且会使现场工作空间变大,不知不觉吞蚀我们的利润4、产生搬运、堆积浪费,先进先出变得困难三、品质缺陷(不良品浪费)◆任何的不良品产生,皆会造成材料、机器、人工等的浪费◆及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品的产生◆关键是第一次要把事情做对,“零缺陷”四、运输(搬运浪费)◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作,也有人认为搬运是必须的◆用“输送带”的方式来克服,行吗?1、取放浪费;2、等待浪费;3、在制品过多浪费;4、空间浪费◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费五、处理(加工浪费)◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好六、动作浪费12种动作浪费:◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时,便无所事事◆时常缺料,设备闲置◆上工序延误,下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达。
如何杜绝工作中的“七种浪费”1.管理工作不能“等”在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面:等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。
多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。
很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。
等待下级的汇报任务虽已布置,但是没有检查、监督。
不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。
等待对方的回复我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。
追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。
等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。
这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。
对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用5W1H来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。
实际上,X和Y理论都不能从根本上解决问题,X+Y相辅相成也许更好一些。
2.把无序变有序“没有规矩,不成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性。
缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。
但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事。
职责不清造成的无序由于制度、管理等方面的原因,造成某项工作好像两个部门都管,却纠缠不休,整天扯皮,使原来的有序反而变成无序,造成极大浪费。
某个部门某个人,当看到一项工作比较紧急,如果不做就会影响到公司利益时,进行了补位。
精益生产管理的七大浪费目录1、制造过剩的浪费 (1)2、等待的浪费 (2)3、搬运的浪费 (2)4、库存的浪费 (2)5、加工的浪费 (2)6、动作的浪费 (3)7、制造不良的浪费 (3)什么是精益生产七大浪费?所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程,浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。
1、制造过剩的浪费精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法,由于各工序制造能力不同,而大量制造中设备又被要求不可以停止,因此,前工序的制造速度比后工序快,制造的速度比销售速度快,因此常常伴随着大量的库存发生。
在大量制造的系统中,在一个不确定的世界里,由于各种波动不断产生,过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响,不至于造成整个系统的混乱。
传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨大,尽管它难以量化。
2、等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。
允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量,但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长,而这样会形成巨大的浪费,所以可以通过加大批量降低制造成本。
这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。
3、搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值,但站在客户的角度上看,运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题,而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏,这些确实都需要成本。
4、库存的浪费存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用,但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产,但实际上只有他们卖出后才能成为资产,并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。
安全管理7大浪费安全管理在企业管理中起着重要的作用,它涉及到人员、设备、程序等多个方面。
然而,在实际的安全管理过程中,存在着许多浪费,这些浪费不仅浪费了企业的资源,还可能给企业带来安全风险。
本文将介绍安全管理中的7大浪费,并提出相应的解决方法。
1. 人员浪费:企业在安全管理中往往会出现人员浪费的情况。
这包括一些员工在工作中缺乏安全意识,对安全规定不重视,以及一些员工具备了相关知识和技能,但却没有得到有效的应用。
解决这一问题的方法是加强员工的安全培训和教育,提高安全意识,建立完善的安全管理制度。
2. 设备浪费:安全管理中的设备浪费主要指企业购买了大量的安全设备,但由于设备的维护和保养不到位,导致设备的寿命大大缩短,造成了资源浪费。
解决这一问题的方法是建立设备的定期维护和保养制度,加强设备管理,提高设备的使用效率。
3. 能源浪费:在安全管理过程中,能源浪费是一个常见的问题。
企业在安全管理中往往会出现能源的浪费,例如在照明、通风、供暖等方面没有进行合理的节能措施。
解决这一问题的方法是制定合理的能源管理方案,加强能源的监测和控制,推广节能技术。
4. 时间浪费:在安全管理中,时间浪费也是一个比较常见的问题。
企业在安全管理中往往会出现时间的浪费,例如由于安全管理制度不完善,导致员工在工作中花费大量的时间来处理安全问题。
解决这一问题的方法是建立完善的安全管理制度,提高安全管理的效率。
5. 材料浪费:安全管理中的材料浪费主要指企业在安全管理中大量使用和浪费资源,例如在安全培训中使用大量的纸张、打印材料等。
解决这一问题的方法是推广电子化培训,减少纸张的使用量,提高资源的利用效率。
6. 空间浪费:在安全管理中,空间浪费也是一个比较常见的问题。
企业在安全管理中往往会出现空间的浪费,例如由于安全设备的摆放不合理,导致空间的浪费。
解决这一问题的方法是合理规划空间,优化设备的布置,提高空间的利用效率。
7. 信息浪费:在安全管理中,信息浪费是一个比较严重的问题。
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一,七大浪费可用“TIM WOOD”表示(分别取7种浪费之英文首字母:运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷),以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种:运输的浪费主要表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致,无流线生产的观念。
第二种:库存的浪费主要表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有:(1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
(2):使先进先出的作业困难。
(3):损失利息及管理费用。
(4):物品的价值会减低,变成呆滞品。
(5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
(6):没有管理的紧张感,阻碍改进。
(7):设备能力及人员需求的误判。
第三种:动作的浪费主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
第四种:等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料等。
第五种:过量生产的浪费主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多(早)的损害表现有:(1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。
(2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。
(3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。
(4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。
第六种:多余的工序的浪费主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种:缺陷的浪费主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例,消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种,因为:a)它衍生出了另外的6种浪费b)它掩盖了真正的生产能力,从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
作业现场的7大浪费生产现场发生的浪费有捡取掉在地上的部件或其他物品的行为、临时组装行为、踩到产品或零件的行为、绞线的行为、临时决定或插入的行为、临时存放行为、物品摆放不整齐、抬起和放下的行为、坐下和站起行为等,生产现场的浪费具体可分为7类,如下所述。
⑥ 第1种:生产过多的浪费 即不必要的产品在不必要的时间段,生产的数量超过需要量的生产行为为第一种浪费。
⑥ 第2种:库存的浪费 放在生产车间的材料、零件、装配件等物品,工程与工程之间的在制品也都属于库存的浪费。
库存和在制品如“毒品”一样,最初就不能开始,一旦开始就很容易养成习惯,习惯成自然,很难戒掉。
发生一些小问题也就不会太在意。
⑥ 第3种:搬运的浪费不必要的搬运、物品的移动、保管、容器更换,长距离搬运等都过多生产过多生产库存属于搬运的浪费。
抬、放、搬、堆,都属于没有任何附加值的不必要的劳动。
⑥第4种:制作不良的浪费材料不良、加工不良、检查不良、索赔、再作业、修整等不良工程形成的浪费。
不良是产生额外的工作,废弃和减少利益的元凶。
出现不良就要添加人手管理,人工成本也随之增加。
⑥第5种:加工的浪费不必要的工序或工序管理不善导致需要追加修正作业所产生加工浪费。
现在所做的工作确实是必要的吗?不能一次性完成吗?⑥第6种:动作的浪费不必要的动作,或没有附加值的工作以及慢吞吞的行动都是行为浪费。
为什么要执行这项作业材料不良再次不良第7种:等待的浪费材料、作业、搬运、检查等方面的等待,或者因为有空闲时间呆着什么都不做,监视作业等等待浪费。
等待机器作业结束也属于等待浪费。
另外,工厂现场浪费又可划分为与人相关的浪费(如迟到多、缺勤者多等)和与物品相关的浪费(如材料不良、设备故障较多等)。
工厂需加以识别区分,革新人员可分析总结根据各类浪费的特点,提出改善措施,达成及时、针对性、有效改善这些浪费的目的。
改善浪费的执行方法1.改善浪费的执行改善浪费的方法措施如下表1-3所示。
生产过程中的7大浪费在生产过程中,存在着七大浪费,它们是:过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、次品。
这些浪费不仅会增加生产成本,还会降低生产效率和产品质量。
下面将对这七大浪费进行详细介绍。
1.过度生产(Overproduction):过度生产是生产过程中最常见的浪费形式之一、它指的是在没有按需求生产的情况下,生产了超过需求量的产品。
过度生产会导致库存增加,同时也会增加工艺、管理和运输等成本。
此外,过度生产还会增加产品的陈旧和过时的风险。
2.等待(Waiting):等待是生产过程中另一种常见的浪费形式。
它指的是在生产过程中,由于各种原因(如设备故障、缺乏原材料等)而导致的停工和停滞时间。
等待不仅会增加生产周期,还会增加生产成本和交付时间。
因此,减少等待是提高生产效率和效益的重要途径。
3.运输(Transportation):运输是指在生产过程中物料、产品或信息在各个环节之间的搬运或转移。
运输浪费不仅会增加物料和产品的损耗,还会增加生产周期和成本。
为了减少运输浪费,可以采取优化物流、减少运输距离和次数等措施。
4.过度加工(Overprocessing):过度加工是指在生产过程中对产品进行不必要的处理或加工。
这些处理或加工往往没有提供额外的价值,却增加了生产成本。
过度加工还可能导致产品质量下降和生产周期延长。
因此,要减少过度加工,需要进行工艺分析和提高工艺精度。
5.库存(Inventory):库存是指在生产过程中积累的未完成或已完成产品。
过多的库存不仅会占用空间,还会导致资金积压和产品损耗。
此外,库存还会增加产品过时和陈旧的风险。
因此,要减少库存,需要进行精确的需求预测和优化供应链管理。
6.动作(Motion):动作浪费是指在生产过程中不必要的人员和设备运动。
这些不必要的动作会增加工作强度和疲劳,降低生产效率和产品质量。
为了减少动作浪费,可以优化工作流程,减少不必要的移动和操作。
7.次品(Defects):次品是指在生产过程中生产出的不合格产品。
管理工作中的七大浪费七种浪费之一:等待的浪费,七种浪费之二:协调不力的浪费,七种浪费之三:闲置的浪费,七种浪费之四:无序的浪费,七种浪费之五:失职的浪费,七种浪费之六:低效的浪费,七种浪费之七:管理成本的浪费,七种浪费之一:等待的浪费管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况:等待上级的指示。
上级不安排工作就坐等,上级不指示就不执行,上级不询问就不汇报,上级不检查就拖着办。
算盘珠子不拨不动,缺乏主动精神。
你多干事多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。
很多工作的完成,是在几次检查、催办下完成的,造成极大的浪费。
等待外部的回复。
我已与你联系过了,静待回音,什么时候回复不是我能决定的,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。
等待其它部门或其他人的联系。
你不找我去协助,我就可以躲避,总有原因可以找,就说情况不清楚。
对其它相关工作不关心,没兴趣,多一事不如少一事,等就等吧,没啥了不起。
等待下级的汇报。
任务虽已布置,但是没有检查,没有监督。
不主动去深入实际调查研究,掌握第一手资料,只是被动地听下级的汇报,没有核实,然后作决定或向上级汇报,瞒天过海没有可信度,出了问题,责任往下级身上一推。
等待生产现场的联系。
较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待,三现主义的缺乏是等待中的最致命原因之一,严重影响生产现场工作的及时解决。
上述情况,在工作中是大量存在的,这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性,满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大,危害企业的正常运行。
七种浪费之二:协调不力的浪费管理中相互配合、协调不力,造成工作停滞浪费主要有下述几种情况:工作进程的协调不力。
某项工作在两个部门间协调不力、交接不清,工作进度受到影响,相互之间都不主动联系。
某些工作应哪个部门负责没有明确界定,处于部门间的断层,工作缺乏协作精神和交流意识,都在观望停滞,认为应该别的部门负责,结果工作没人管了,原来的小问题被拖成了大问题。
7大浪费的产生原因和消除方法浪费是指无端地耗费资源或时间,这种行为使资源的利用率降低,造成了损失。
浪费的产生原因有很多,但主要可以归纳为以下几点:1.生产过剩:生产过剩是导致资源浪费的主要原因之一、由于市场需求不足或生产效率提高导致的过剩,使得许多产品被迫报废或降价售卖,造成资源的浪费。
2.不合理的使用和分配:资源和时间的不合理使用和分配也是浪费的重要原因。
一些企业或个人由于缺乏有效的计划和管理,无法合理分配资源和时间,导致资源被浪费。
3.过度消费和过度生产:不断追求物质享受和追逐时尚潮流,导致了过度消费和过度生产。
大量的不必要的产品制造和消费不仅造成资源和时间的浪费,还对环境造成了负面影响。
4.缺乏环保意识:缺乏环保意识也是导致资源浪费的一个重要原因。
很多人对环境问题缺乏认识,不重视资源的节约利用,大量浪费水、电、纸张等资源。
5.技术不成熟或落后:一些过时的生产技术和设备导致了资源的浪费。
技术不成熟或落后无法高效利用资源,使得资源过度消耗。
6.缺乏规划与管理:缺乏有效的规划和管理也是资源浪费的重要原因之一、企业、个人没有明确的目标和计划,缺乏对资源的有效管理,导致资源的浪费。
7.浪费意识的缺乏:浪费意识的缺乏是造成资源浪费最根本的原因。
很多人无视资源的宝贵性和稀缺性,对资源的浪费漠不关心。
为了消除资源浪费,我们可以采取以下措施:1.提高环保意识:加强环保教育和宣传,加强对资源的认识,提高人们对资源的珍惜和保护意识。
2.加强规划与管理:制定有效的计划和目标,合理分配资源,避免过度生产和消费。
3.推动科技创新:加大对技术创新的投入,促进技术的进步和更新,提高资源利用效率。
4.实行循环经济:倡导循环经济理念,加强废物回收和再利用,减少资源的消耗和浪费。
5.加强法规与监管:建立完善的法律法规和监管措施,对资源浪费行为进行严格执法和惩罚,增加违法成本。
6.增强个人责任感:每个人都应该加强自我约束,养成节约合理使用资源的习惯,从自身做起,为减少资源浪费贡献力量。
工作实际当中的“七种浪费”七种浪费之一:等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有:作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以性能试验课等待电控盘为例,由于电控盘不能按要求及时入厂,有可能无法按期交货,而当电控盘入厂后,又需要抢进度,可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费,有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器,为了使其能正常运转或其他原因,例如:排除小故障、补充材料等等,通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以,虽然是自动设备,但仍需人员在旁照顾,特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中,调试人员和氦检人员站在产品旁边等待,这种情况是否还有?除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗?当制造部在生产新产品发生一些问题时,技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待?七种浪费之二:搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运,如何做下一个动作?很多人都有这种想法。
正因为如此,大多数人默认它的存在,而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来,生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析,发现在实际作业时间减少的同时,总工时却在增加,经仔细分析后发现,是两个工厂间的运输工时居高不下,特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服?日本三洋大型课为减少搬运,把四个车间合并成两个,一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工,从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下,应重新调整生产布局,尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更?如何最大限度地减少搬运?七种浪费之三:不良品的浪费产品制造过程中,任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。
丰田的7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策当前,整个制造业表现的不是很景气,但细细观察,我们会发现工厂、车间到处充满了浪费现象,如果这种浪费能够得到改进的话,制造业的利润指标肯定也会提升。
在《零浪费丰田生产方式》这本书里,作者指出了丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策,值得制造业同仁学习。
丰田的7种浪费丰田生产方式认为,不产生附加价值的一切作业都是浪费,它把浪费分为以下7种。
1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产,结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品,会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费在进行机械加工时,机器发生故障不能正常作业,或因缺乏零部件而停工等活等,在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运,其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作,此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢?在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中,在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象,来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①:在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费,这需要具备严格管理的思想。
步骤②:如果经常产生不合格产品,抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品,消除制造不合格产品的浪费。
步骤③:对于停工等活,只要明白其要点就很容易改善。
现代管理中通常把生产现场的七种浪费总结为:过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。
管理工作的七种浪费:闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
一、时间的浪费1.缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料2.班长未能彻底了解其所接受之命令与指示3.缺乏对全天工作内容的认识4.对班长的命令或指示不清楚5.未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所6.不应加班的工作,造成加班7.未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8.放任员工故意逃避他们能做的工作9.需要的人员不足10.保有太多冗员11.拙于填写报告及各种申请表格12.纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯13.疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14.未要求员工准时开始工作,松于监督15.拖延决策16.班长本身不必要的请假与迟到或不守时17.迟交报告18.需要修理时未立即请查原因19.工作中不必要的谈话与查问20.班长不能适当的安排自己的工作与时间二、创意的浪费1.未能倾听员工的建议2.未能鼓励员工多提建议3.在各种问题上不能广听部属的意见4.不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5.未询问新进人员过去的工作经验,以获取有益的意见6.未充分向其它部门(如生技等)请教7.未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案8.未能从会议中获取有益的意见9.管理机能不好三、材料与供应品的浪费1.督导不良,造成材料的浪费2.对新人指导不够3.指派新工作时未充分指导4.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张5.机械故障或未调整好6.未对每一工序检查材料使用情形(标准与差异分析)7.未让部属了解材料或供应品的价值8.命令与指示不清9.纵容不良的物料搬运10.未注意部属的眼力与健康,造成不良品11.缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作12.容许部属用不适当的材料,如太好或太差13.未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正14.不能适才适用,特别是新人15.请领太多材料,多余却未办退料16.未请领正确的材料,用错材料17.未检查材料是否排列整齐,正确放置18.未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损19.纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等20.让不良材料当良品流入制程21.缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷22.可再用的材料当废料处理23.纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等24.产生不良未立即停止生产四、机器与设备的浪费1.缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用2.疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障3.班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力4.未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等5.杀鸡用牛刀,小工作用大机械6.在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调7.闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀8.缺乏定期清洁,机器不洁9.所有转动零件未检查是否有适当的润滑10.应修理之处未立即办理11.机器没有适当的操作说明书12.缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用13.纵容部属用“不当方法”修理机器14.领班不知机器与设备的最新型式15.未促使部属注意机器的价值与情况16.滥用小机器作笨重工作17.该报废的机器仍加以修理,比买新机花18.了更多的费用19.可修理的机器却报废20.没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的浪费1.由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动1.未评估员工变动之直接与间接成本2.“管”得太多,聪明的领导却太少3.对纪律要求“太严”或“太松”4.能做到的“承诺”,却未遵守5.许下不能作到的“承诺”,如加薪或升迁6.无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚7.强留部属在他极端不喜欢的工作上8.对待部属不公正9.部属争吵时,偏袒一方10.对一个部属批语其它的部属(指桑骂槐)11.未能查出自愿离职部属之理由12.不能向部属正确说明公司的目标与政策13.在员工调薪上,班长未参与14.班长的权威不好2. 不能使新进人员充分发挥其生产力1.没有以亲切、帮助的态度接纳新员工2.对新进人员没给予安全的工作指导3.未让新进人员了解全天的工作及其它内容4.没有选择够格的人配合工作5.对学习速度慢的人没有耐心6.未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度7.未尽可能的接近新人8.没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等9.未安排完整的训练计划3. 未使部属尽其所能1.未指导部属如何做好工作2.未尽可能的说明工作,使其发生兴趣3.未对部属的进步与个人生活表示关心4.没有容纳部属错误的雅量5.未注意部属的力量与个性,适当的指派工作6.未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力7.纵容部属派系存在或组成小圈圈8.评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等9.明知某人的心理或生理不适当,却未加调动10.生病的部属仍让他工作11.未给予需要的协助12.当可能且适当的时间,却未给予升迁13.未考虑影响薪资与工作条件的问题14.未训练一个侯补者4. 欠缺对标准工时教导之概念5. 欠人员效率管理之数据六、意外事故的浪费1.未认识到预防意外事故是工作的一部分2.未对全体部属彻底说明安全事务3.未给机器装上安全防护,并使确保有效4.纵容在工作场所滥用安全防护5.未在适当处所标上危险记号,并保持干净与易读6.未彻底了解意外事故的间接成本7.物料放置不善8.不了解构成意外危险的成因9.未保存事故记录,并未加分析与应用10.未建立良好的安全范例11.没有定期与切实的检查安全12.未能持久地执行安全规则13.工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等14.管理人员未认清其安全责任与事故责任15.不能激发与保持部属的安全意识以防止事故16.未与政府或保险公司之安全检查员配合七、缺乏合作的浪费1.未与其他管理人员或部门合作2.未确实了解公司政策并向部属解释3.不能聪明地处理谣言4.推诿责任给其他班长、部属或主管5.未适当地将部属的意见反应给主管6.纵容不满的员工煽动反抗公司的作法7.管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持8.未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛9.管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人10.在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等八、空间的浪费整理整顿1.材料之不适当排放与储存2.未充分注意材料在工厂中的途程计划3.机械与其它永久性设备之错误安置4.纵容部属丢置工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者5.废料未报废6.橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处7.纵容不用的机器与设备占据重要的空间8.由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用9.照明不足,形成黑点,死角10.单位内布置不良,不能保持条理11.工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分12.未重视事物整顿的重要13.未培养及督导物品用完要归、定位14.未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持。
管理 6 大浪费比生产 7 大浪费更严重大家都知道著名的精益生产七大浪费,而事实上,如果管理工作不到位,也会造成极大的浪费!很多时候,并不是你看得到的浪费才叫浪费,有些隐藏起来的不容易被一眼看出来的浪费,更加令人惊讶。
如果要深究起来,恐怕会令人夜不能寐!不过为了企业的健康发展,竞争力倍增,我们很有必要指出这些导致浪费的漏洞,查漏补缺已经刻不容缓!浪费一:管理工作“等”在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面:等待上级的指示:上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。
多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。
很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。
等待下级的汇报:任务虽已布置,但是没有检查、监督。
不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。
等待对方的回复:我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。
追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。
等待生产现场的联系:职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。
这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。
对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用 Y 理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用 X 理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用 5W1H 来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。
实际上,X 和 Y 理论都不能从根本上解决问题,X+Y 相辅相成也许更好一些。
浪费二:管理工作无序“没有规矩,不成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性。
缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。
但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事。
职责不清造成的无序:由于制度、管理等方面的原因,造成某项工作好像两个部门都管,却纠缠不休,整天扯皮,使原来的有序反而变成无序,造成极大浪费。
某个部门某个人,当看到一项工作比较紧急,如果不做就会影响到公司利益时,进行了补位。
这时就出现了一种怪现象:那么,今后这项工作就由你们来做吧,责任部门反而放任不管了,这也是一种无序。
业务能力低下造成的无序:素质低下、能力不能满足工作需要,都会造成了工作的无序。
应该承担某项工作的部门和人员,因能力不够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时,工作交接不力,协作不到位,原来形成的工作流程经常被推翻,人为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。
一个有效的管理者应该是一个规范化的高手,能把复杂无序的工作标准化、规范化、简单化,从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作。
有章不循造成的无序:随心所欲,把公司的规章制度当成他人的守则,没有自律,不以身作则,不按制度进行管理考核,造成无章无序的管理,影响员工的积极性和创造性,影响部门的整体工作效率和质量。
这种人为造成的无序危害更大。
业务流程的无序:直线职能制的纵向部门设置,对横向的业务流程严重割裂,各部门大多考虑一项工作在本部门能否得到认真贯彻,而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。
通常考虑以本部门为中心,而较少以工作为中心,不是部门支持流程,而是要求流程围绕部门转,从而导致流程的混乱,工作无法顺利完成,需要反复协调,加大管理成本。
我曾查阅过几家公司的各项管理规定,发现一个比较有趣的现象:公司的各项规定很少按照横向业务流程的顺序来编写,大多数是按照纵向部门来编写,两个部门间如何交接则语焉不详,实施时就会造成无序。
这些无序出现的频次多了,就会造成企业的管理混乱。
管理者应该分析造成无序的原因,努力抓住主要矛盾,思考在这种的无序状态中,如何通过有效的方法,使无序变为相对有序,从而整合资源,发挥出最大的效率。
这是中高层管理者应该注意和重点考虑的问题之一。
浪费三:协调不力企业丧失凝聚力所谓协调,就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐地配合,以便于组织的整体目标能够顺利实现。
有了良好的协调,就会出现 1+1>2 的协同效应。
因此法约尔把协调视为管理的一项基本职能。
而如果在管理工作中协调不力,就会造成工作停滞等方面的浪费:工作进程的协调不力:由两个部门共同承担的工作出现问题,双方都不主动联系,还需要第三个部门协调,工作进度当然会受到影响。
某些工作应由哪个部门负责没有明确界定,处于部门间的断层,相互间的工作缺乏协作精神和交流意识,彼此都在观望,认为应该由对方部门负责,结果工作没人管,原来的小问题也被拖成了大问题。
上级指示的贯彻协调不力:对上级的工作指示及相关会议布置的工作没有传达,即使传达了却没有进行有效的协调来组织落实,形成口号接力,工作在本部门出现停滞,没有得到有效地贯彻,形成工作盲区。
信息传递的协调不力:信息流转到某个部门出现了停滞,使应该得到这些信息的相关部门掌握不到,难以有效地开展工作。
信息没有分类汇总,停滞在分散之中;信息没有得到充分分析、核实和利用,依旧停滞在原始状态之中;信息不准确,造成生产盲目、物资供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的加班及库存的增加。
更有甚者,把信息视为本部门或个人私有,有意不再传递,则影响更大。
业务流程的协调不力:绝大多数的管理活动,不是一个部门所能独立完成的,需要两个以上部门相互配合,按横向的业务流程来完成。
但是由于纵向部门设置对业务流程的割裂,会形成一些断点,如果不能及时搞好协调,业务流程就不能顺利运行,会造成后续流程停滞,形成损失,即使想方设法绕过去,也造成效率降低,还可能达不到预期的效果。
协调不力是管理工作中最大的浪费之一,它使整个组织不能形成凝聚力,缺乏团队意识、协调精神,导致工作效率的低下。
浪费四:生产经营要素闲置我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。
机构重叠,职能重叠……形成人浮于事,使生产经营要素不能得到有效利用,造成了闲置的浪费。
固定资产的闲置:过于乐观地估计了市场形势和低估了生产潜力,热衷于扩大规模,容易导致固定资产的闲置,厂房、生产设备等因开工不足而导致浪费,使公司的成本升高,利润降低,竞争力下降。
这种浪费最容易出现在高层领导身上,因为他们要把组织做大,创造政绩,因此即使有可行性分析,也充斥着乐观的估计,甚至领导者有意识地夸大预期效果。
职能的闲置或重叠:公司在进行组织设计时为某些部门设置了一些职能,但在实际工作中,该职能却没有发挥作用,造成了部门职能的闲置,而且对公司的相关工作产生了影响。
两个部门承担了类似的工作,职责有部分交叉重叠,好像谁都可以负责,其实是谁都不负责。
错时互相推诿,取得了成绩又相互争功,易导致工作中互相牵制,影响组织效率。
工作程序复杂化形成的重叠:在某些情况下,对于一些不重要的任务,上级其实只承担签字的职能,但如果没有上级的签字或认可,则业务就无法进行,会出现等待和停滞等浪费。
为什么会出现这种浪费?上级如果担心失去权力,则下级就会事事请示,长久下去,组织就会逐渐僵化,失去活力。
这是每一个层级的管理者都可能犯的错误。
唯有敢于授权,才能简化流程,提高效率。
人员的闲置:人多好办事,都强调本部门工作的重要性,增加人员,三个人干两个人的工作。
由于工作量不饱和,帕金森定律就发生作用了:为了避免上级“人浮于事”的批评,就开始制造出额外的工作,例如总务部增加一个文员,为了填满她的工作时间,就会以公司或者部门的名义通知其它部门,请提交××计划、总结和报表,于是就制造出了额外的工作,形成了一连串的连锁浪费。
而该文员有工作可做了,而且达到了“细化管理”的效果。
信息的闲置:小编在曾经服务过的一家企业发现,公司内外充斥着大量的信息和原始数据,本应当从中汲取有用的信息,但管理层未经过汇总、分析等处理,进行放大输出;所以有些公司在信息闲置方面的浪费是极其惊人的,需要从根本上进行变革,从信息的有目的搜集开始,经汇总、分析、存档、再输出的全过程中,找出不准确、不及时的浪费,并进行根除。
扁平化管理、业务流程再造、组织再造、过程管理等方法,都是工作流程化、规范化、职责化的有效措施,可以从某种程度上减少闲置的浪费。
但是,更重要的是思想不能闲置,流水不腐,如果能不断地用新的管理思想去冲击旧的思维,自然会采取有效的对策去消除因闲置而发生的浪费。
浪费五:应付顾名思义,应付就是工作虽然干了,但是不主动、不认真,敷衍了事,不追求最好的结果,从而缺乏实际效果,是责任心不强的一种表现形式,这种浪费在工作中是经常见到的。
应付基础工作:在体系管理中,许多应该日常进行的工作没有认真去做,不重视日常规范管理,缺乏踏实的基础工作,稽核前突击表面工作,以应付检查,实际效果可想而知。
为什么国内的 ISO9000质量体系资格证书的含金量越来越低?因为许多企业都可以把来人摆平,即使出现问题也会与管理者代表内部交流,会议上只会开出几个一般不符合项,整改后自然获得通过。
应付一下也能过,那么认真干什么。
应付检查:公司布置的工作,没有按计划要求去完成,只做一些表面文章,去应付公司的检查。
人们常说:干没干是态度问题,干得好不好是水平问题,其中的含义是非常值得玩味的。
如果检查工作的人员也应付,或者碍于情面不予指出,就会形成空对空。
应付导致前松后紧:在涉及系统性和流程性工作时,如果前面不认真,则将对后续工作产生较大的影响,例如交货期确认不准确、不及时,就会导致生产制造系统出现额外加班等多种浪费。
应付造成虎头蛇尾:在工作中没有计划与自查,做事只做前面,随着时间的推移,后面的就忘做了甚至不做了。
工作缺乏主动,让做什么事,只是应付了事,而不是自己严格要求要做得更好。
这些都对工作产生极大的危害。
应付的浪费主要是由责任心不强和素质低下等造成的,它实际上是工作中的失职,这种浪费对组织的损害是隐性的,将逐步侵蚀组织的肌体,是一种慢性毒药。
对这种司空见惯的浪费现象,决不能麻木不仁,听之任之,而应该建立健全以绩效为中心的监督考核机制,以减少浪费。
浪费六:管理无“理”可依管理成本是企业成本构成的一项重要组成部分,即各职能部门在生产、供应、设计、品质、财务、营销等过程中产生的费用成本。
管理必须依“理”行事,来控制成本,减少浪费,否则就会受到惩罚。
“理”在企业管理中具体指“目标、指标、预算、计划”,但是,如果“理”本身存在问题,则危害更大。
目标指标不合理:管理是要有“理”可依,但前提是“理”是正确的。
如果“理”本身出现了问题,或者我们理解错了,那么结果就可想而知了。