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检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
文件编号12E201609170011、所有焊点不能有假焊、连锡、空焊、半焊、焊点有刺等不良现象。
2、在焊接时要注意观查前一工序是否有问题，如：电子元件浮高、歪斜、少件、错件等。
（有这些情况请马上反映给拉长处理）3、PCBA板表面必须保持清洁干净，不能有明显的洗板水或助焊剂痕迹存在。
4、所有主机继电器输出都必须接上真实负载进行测试，保证继电器输出正常，不应许测试人员只听继电器跳动声判断继电器输出是否正常。
5、30A输出是否正常，调光输出是否正常，受控12V输出是否正常。
6、项目如需加层板的必须加装好加层板进行功能测试,且加层板继电器也必须接真实负载测试其是否为正常输出。
7、强电和弱电输出端子必须要测量正面螺丝处是否为正常输出输入，避免端子未插入PCB，导致该端子无作用。
工具/夹具检测工具/仪器品 质 要 求单机V3.1测试架测试灯箱泰格方舟科技有限公司一、作业前准备1、生产订单以及功能表2、所有配套的面板及配件3、单机V3.1测试架4、测试架配套面板连接线1、将所有配套面板以及配件与测试架连接好。
2、将测试架与灯箱连接好。
3、将主机安装于测试架上。
4、检测所有连接线是否正常。
5、将测试架电源线接上，并开启电源开关，给主机系统上电，并注意观察是否有异常情况，电流大小是否正常，发现异常立即关闭电源开关。
6、通电无异常后测试人员需依照功能表进行功能逐一测试，如测试中发现功能异常或不理解功能作用的时候立即通知生产拉长进行处理。
7、主机功能测试完成后，需要进行老化测试，单机版主机老化时间要求测试24小时，老化期间，生产需要安排相关人员进行巡查，一旦发现异常故障出现，需将问题记录且给到维修部进行维修，维修人员必须要把故障现象及处理方法记录维修报表上。
8、主机老化后需要再次测试一遍基本功能是否正常，测试OK后贴上PASS标签后，按要求摆放好，避免堆积摆放造成损坏。
二、操作步骤文件编号121、将所有配套面板以及配件与测试架连接好。
平板电脑测试作业指导书一、适用范围：本作业指导书适合于本公司生产的所有平板电脑成品半成品测试，二、产品检验的环境要求1）距离：目视与被测物距离30-40cm。
2）时间：每次检验目视时间不超过5秒。
3）角度：被测面与光源成45°，上下左右面转动15°。
4）光线：正常荧光灯40W（光照强度：700-1000LUX）光源距被测物1.0-1.3M。
5）视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
6）工作台面应保持干净，整洁，无油污、水渍、杂物等。
三、抽样频率在线全功能测试，可靠性测试依订单量的10%抽取样品测试或依实际要求。
QA/FQC依20%的比例抽检。
四、检验设备MID机器1台TF卡1张U盘1个耳机线1条电视器1台高清线1条电脑1台五﹑检验内容六﹑引用标准制定本规范参考了下列文件中的一些信息，但没有直接引用里面的条文。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
好好学习社区德信诚培训教材6.1、平板电脑（MID）的软件开发、文档编制和质量保证所依据的标准：A、GB/T8566-2007《软件开发》B、GB/T8567-2006《软件文档编制规范》C、GB/T12504《软件质量保证计划规范》6.2、平板电脑（MID）的锂电池测试依据的标准：GB/T18287-2000 《蜂窝电话用锂离子电池总规范》6.4、平板电脑（MID）的产品抽样准则依据的标准：A、GB/T2826.1-2003 《计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》B、GB/T2829-2002 《周期检验计数抽样程序及表》6.5、平板电脑（MID）的安全试验依据的标准：GB4943.1-2001 《信息技术设备的安全》6.6、平板电脑（MID）的可靠性试验依据的标准：A、GB/T5080.1《设备可靠性试验总要求》B、YDT1539-2006 《移动通信手持机可靠性技术要求和测试方法》6.7、平板电脑（MID）的电磁兼容试验依据的标准：GB17626.1-2003《电磁兼容_限值_谐波电流发射限值(设备每相输入电流≤16A)》GB9254-2008《信息技术设备的无线电骚扰限值和测量方法》6.8、平板电脑（MID）的充电器测试依据的标准：YD/Y1591-2006 《平板电脑（MID）充电器及接口技术要求和测试方法》6.9、平板电脑（MID）的业务功能性能测试依据的标准：依据GB/T 18220-2000 《手持式个人信息处理设备通用规范》6.10、平板电脑（MID）的音频性能测试依据的标准：YD 1538-2006 《移动数字终端音频性能技术要求及测试方法》。
检验作业指导书1．目的：对进厂的原材料及过程、产品等进行规定的检验和试验，确保产品符合规定的要求。
2．范围：适用于直接用在本厂产品上的原材料、及产品、半成品进行检验。
3.。
职责：质量部负责对原材料及产品的验证及检验。
4．程序:4.1原材料的检验4.1.1.原材料采购进厂后,采购员按定货合同及相关采购文件,对实物规格、型号、等级、数量、重量等验证无误后，通知质检员进行检验。
4.1.2.质检员核实交检内容和质量证件齐全后方可进行检验。
4.1.3.检验和验证a)对客户有特殊要求的,按要求进行检验。
b)按国家标准进行抽样检验，具体见《原材料检验卡》。
c)质检员按照工艺文件进行检验，填写相关检验记录。
4.2.不合格品处置4.2.1.经检验和试验确定为不合格品的原辅料，按《不合格品控制程序》规定执行.4.3.过程产品检验4.3.1.操作工必须在自检合格的基础上，质检员及时进行首件检验；并将检验结果向操作者交待清楚。
4.3.2.首检合格，质检员通知操作工继续生产。
4.3.3.在首检合格的基础上，质检员和班组长人员应做好中间抽检，发现问题,采取措施及时处理，把发现的质量问题向工人交待清楚.质检员及时填写相关检验记录《不合格生产整改通知单》.4.3.4.经质检员检验出的不合格品应填写《不合格品评审单》，经主管人员签字后方可回用。
4.3.5.质检员按照产品加工工艺进行检验,填写相关检验记录。
4.4.最终产品出厂检验4.4.1.全性能检测委托检验；4.4.2.本公司能进行检验的项目及时检测，结果填写在检验报告单上。
5.相关文件5.1.《不合格品控制程序》6.记录。
深圳显示技术有限公司文件编号：WI-PA-013QC测试作业指导版本/次: A/0页码: 第1页共3页生效日期: 2011年11月1日QC测试作业指导版次修订说明撰写日期撰写人审查人备注A/0撰写生产品质营销部管理者代表会审日期生效日期: 2011年11月1日一、目的为确保所生产的产品质量得到保证、能够满足客户的需求。
二、范围适用于本公司所有生产的半成品、成品之测试检验。
三、权责3.1 生产部：负责对产品的生产作业。
3.2 品管部：负责依据此标准对生产产品的检测工作。
四、检验方式及仪器、设备4.1 检验方式：全检。
4.2 检验仪器、设备：交流稳压电源、专用测试夹具、静电手环。
五、内容5.1 外观检验5.1.1产品装配需完好，无不匹配现象。
5.1.2产品LCD表面不可有划伤、破损、漏液、彩虹、脏污等不良现象，LCD屏表面需有保护膜且保护膜不允许有严重翘起。
5.1.3产品铁框表面不可有生锈氧化、喷镀脱漆、变形、脏污等不良现象。
5.2 性能检验5.2.1将交流稳压电源电压调至5~10V档位，不可因电压过高导致烧板或元件物料损坏现象；5.2.2使用各产品专用的测试夹具进行检测。
5.2.3产品通电检测不可有不显示、缺划、虚划、暗划、杠、黑点、闪动、显示淡等不良现象。
5.2.4点亮背光检验接收标准：1）点亮杂质：d＜0.25mm 个数≤30.25＜d＜0.30mm 个数≤1或2d＞0.30mm 个数=0或1（不能大于一个点阵标准）2）线状杂质：L＜1.0mm W＜0.1mm 个数≤3L＜0.2mm W＜0.05mm 个数≤33) 气泡： d＜0.6mm 个数≤3d＜0.6mm 个数=04）各种杂质（含气泡）间距大于10mm；5）点阵点亮为正方形，尺寸按各种型号点阵尺寸的标准，并且分布均匀；6）点亮形状凸出，应不与另一点亮相连，点亮形状凹进，应小于点亮尺寸的三分之一；7）A：一个亮点形状最多有一个缺陷，全屏缺陷有缺陷亮点不能多于5个，有缺陷亮点间距大于40mm；B:点亮后背光源亮度正常，显示与字符及图形正常，屏内无明显杂质及气泡；生效日期: 2011年11月1日五、相关文件5.1 《原材料进料检验标准》六、质量记录表6.1 <产品质量追溯卡>七、附件（无）。
1.目的为了加强生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。
2.适用范围适用于本公司所有在生产过程中的半成品、成品的检验。
3.检验依据产品图纸，作业指导书，控制计划，抽样方案，产品缺陷等级表4.检验程序4.1首件确认是指对生产加工的首件产品或过程发生改变后加工的首件产品进行检验，防止批量性问题的出现，保证生产产品的质量。
4.1.1首件确认时间a.生产中更换操作者的b.每个班上班，产品开始加工时c.生产过程中设备重新调整后d.产品换型时（产品零件号更换时）e.工装模具调整后f.加工工艺参数或材料批次作了更换的4.1.2首件确认的程序a.自检：指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸或或作业指导书技术标准进行的检验。
在4.1.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检，员工自检合格后，带上该产品送IPQC专检。
b.专检：由专职检验员进行的检验。
检验合格后由检验员签名或盖章，该产品可以在该工序上生产。
4.1.3首件确认不合格的处理a.如果首件检验不合格，则不能生产，必须对设备或工装进行调整，以使首件符合图纸、作业指导书的要求，然后按首件确认程序送检。
b.操作员工必须确保首件经过了IPQC的检验并合格，如果未经首件确认而擅自进行生产的（不管产品合格与否），将按照公司相关规定对当事人进行处罚。
e.首件检验的合格与否由IPQC确定，IPQC不能确定的，必须会同领班，质保部经理，技术部经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。
4.1.4首件确认的记录a.首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、配合、尺寸等）记录在《过程检验记录表》上。
b.专检合格后IPQC如实将检查结果记录在《过程检验记录表》上并签名确认。
c.《过程检验记录表》由质保部保存，保存期限为两年。
4.1.5其他a.制造部经理，领班等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首件确认、过程检验的培训。
