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一、前言随着我国经济的快速发展，玻璃行业作为国民经济的重要组成部分，其产量逐年增加。
然而，玻璃生产过程中产生的烟气中含有大量的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx），对环境造成严重污染。
为响应国家环保政策，减少大气污染，提高玻璃行业环保水平，特制定本工作计划。
二、工作目标1. 降低玻璃生产线烟气中的SO2和NOx排放浓度，达到国家环保排放标准。
2. 提高玻璃生产线的环保效益，降低生产成本。
3. 推动玻璃行业绿色发展，为我国环保事业做出贡献。
三、工作内容1. 调查与评估（1）对现有玻璃生产线进行烟气排放调查，了解SO2和NOx排放情况。
（2）评估现有脱硫脱硝设施的性能和效果，找出存在的问题。
2. 技术改造（1）针对SO2排放，采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，提高脱硫效率。
（2）针对NOx排放，采用选择性催化还原（SCR）技术，降低NOx排放浓度。
（3）对现有脱硫脱硝设施进行升级改造，提高整体环保性能。
3. 运行管理（1）加强环保设施运行维护，确保设施稳定运行。
（2）定期监测烟气排放，确保排放达标。
（3）培训操作人员，提高环保意识。
4. 节能减排（1）优化生产工艺，降低能耗。
（2）推广清洁能源，减少燃煤量。
（3）加强余热回收，提高能源利用率。
四、实施步骤1. 第一阶段（2022年1月-2022年6月）（1）完成烟气排放调查和评估工作。
（2）制定技术改造方案。
2. 第二阶段（2022年7月-2023年6月）（1）实施技术改造项目。
（2）完成环保设施升级改造。
3. 第三阶段（2023年7月-2024年6月）（1）加强环保设施运行管理。
（2）监测烟气排放，确保排放达标。
（3）总结经验，完善环保工作。
五、保障措施1. 加强组织领导，成立环保工作领导小组，负责协调、推进工作。
2. 加大资金投入，确保环保设施建设、升级改造和运行维护所需资金。
3. 加强政策支持，争取政府相关部门在政策、资金、技术等方面的支持。
4. 加强宣传培训，提高员工环保意识，营造良好的环保氛围。
科技成果——玻璃窑烟气脱硫脱硝及除尘一体化技术适用范围玻璃窑炉行业烟气治理技术原理该技术以高温电除尘器、SCR脱硝、干式脱硫除尘一体化等烟气脱硫脱硝除尘一体化工艺，对烟气中的SOx、NOx等酸性有害气体以及烟尘进行净化，从而实现玻璃窑烟气的一体化治理。
工艺流程玻璃窑烟气脱硫脱硝及除尘一体化技术工艺流程图工艺流程为：从玻璃窑出来的高温烟气通过余热锅炉的高温余热利用后，进入高温电除尘器进行除尘和SCR进行脱硝，然后返回到余热锅炉进一步余热利用到烟气温度降低至150℃左右，之后从底部进入循环流化床吸收塔，在塔内，烟气、喷入的降温湿润水、高浓度颗粒之间激烈地湍动与混合，发生气-固-液三相的离子型反应，烟气中SO2、NOx及其它酸性气体与吸收剂Ca（OH）2反应而被脱除。
同时，喷入的水分被充分蒸发，干燥含尘烟气从吸收塔顶部排出进入下游的布袋除尘器收集脱硫副产物，除尘器收集的副产物大多循环回吸收塔进行高倍率循环反应利用，少量脱硫副产物通过输送设备外排，最终净化后的烟气经过引风机、烟囱外排。
关键技术针对玻璃窑烟气高粘性、尘细的工况特点而开发的高温防粘电除尘器及SCR脱硝技术，实现烟气中的NOx达标排放；开发玻璃窑烟气循环流化床吸收反应器及布袋除尘器，在高效脱硫除尘的同时也可协同深度脱硝，实现脱硫脱硝除尘一体化的净化治理；整个系统运行温度高于露点以上15-25℃，排烟透明，没有视觉污染；采用智能化上位机操作，提高智能自动控制水平，改善操作人员工作环境。
典型规模该系统单套处理规模为1500t/d玻璃生产线。
应用情况该技术已在旗滨玻璃、华尔润玻璃、南宁玻璃等20多条500-1500t/d玻璃生产线得到应用，脱硫效率大于95%，脱硝效率大于80%，颗粒物排放小于20mg/Nm3。
典型案例（一）项目概况绍兴旗滨玻璃有限公司位于环保要求严格的浙江省绍兴市，该公司的2×600t/d熔窑烟气脱硫脱硝除尘处理项目，设计处理烟气量2×130000Nm3/h，烟气来源于玻璃熔窑排出的高温烟气，2013年8月开工建设，于2014年1月完成调试并建成投产。
玻璃厂窑炉脱硫技术摘要：随着科学技术的发展，人类驾御自然能力的提高，环境保护已经成为一个刻不容缓的课题。
我国尚处于社会主义的初级阶段，工业燃料主要以煤炭为主，我们除了要解决燃煤向大气中排放的粉尘，更重要的是要解决向大气中排放的二氧化硫。
玻璃工业作为国民经济的基础产业，既是耗能大户，又是污染严重的行业之一。
据统计2022年我国SO2排放总量近2000万吨，其中平板玻璃窑炉排放占10%左右。
玻璃池窑烟气治理已是迫在眉睫，玻璃窑炉烟气脱硫技术的研究也已是非常重要。
关键词：玻璃厂窑炉；二氧化硫；烟气治理前言防治烟气中二氧化硫对大气污染的途径分为炉前脱硫、炉中脱硫、炉后脱硫三种。
所谓湿法烟气脱硫，其特点是脱硫系统位于烟道的末端、除尘器之后，靠喷淋或其他形式使烟气跟吸收液充分接触，通过吸收液中的碱来捕获烟气中的SO2，从而达到烟气脱硫的目的。
由于是气液反应，其反应速度快、效率高、脱硫剂利用率高，适合各种工况的烟气脱硫。
1、二氧化硫控制技术的比较当前实际使用中常用的湿法烟气脱硫技术，按脱硫剂的不同，主要有石灰石/石灰—石膏法、双碱法、氧化镁法等。
1）、石灰石-石膏法石灰石（石灰）—石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。
当采用石灰作为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被吸收脱除，最终产物为石膏。
脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴，加热器加热升温后，由增压风机经烟囱排放，脱硫渣石膏可以综合利用。
从最近几年的运行情况来看，该工艺的脱硫效率在90%-95%，环境特性很好。
不过，设备存在一定的结垢现象，防腐方面的研究也有待加强。
2）、MgO湿法烟气脱硫技术该法用氧化镁浆液[Mg（OH）2]吸收烟气中SO2，得到含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物，经脱水、干燥和煅烧还原后，再生出氧化镁循环吸收使用，同时副产高浓度SO2气体。
玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术分析摘要：在玻璃生产过程中，玻璃窑炉烟气中会由于所选择的燃料而产生不同程度的粉尘和硫硝污染物。
为了使烟气达到排放标准，符合绿化环保的生产要求，采取烟气脱硫脱硝除尘一体化技术对玻璃窑炉烟气进行治理是十分必要的。
对此，本文分析了玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘现状，分别从不同方面具体研究了玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术，希望有所帮助。
关键词：玻璃窑炉；烟气；脱硫脱硝除尘；一体化技术引言：在国民经济不断发展，现代化建设的进程不断推进的环境下，玻璃作为工业的重要原材料，其生产规模越来越大。
在电子信息、房地产、汽车等相关行业发展中，玻璃行业也得到了快速的发展，玻璃产量不断加大。
而在玻璃生产的过程中，由于其生产使用的燃料会对空气环境产生严重的污染，为了确保玻璃行业的持续化发展，加强对玻璃窑炉烟气的治理势在必行。
1.玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘现状目前，我国玻璃的生产规模较大，生产线较多。
在玻璃生产当，有超过半数的生产使用燃料为石油焦粉，其余的生产所用燃料中重油和天然气、煤制气等各占一半左右。
玻璃生产过程中所使用的燃料不同，其产生的烟气污染情况也有所不同，比如使用石油焦粉作为燃料的生产过程中，产生的烟气污染物中粉尘浓度更高、硝类污染物的浓度与其他两种燃料相差不多，硫类污染物的浓度相对较高，但小于重油产生的污染物浓度。
就目前烟气污染物处理现状来看，我国大多数的玻璃生产企业都安装了相应的烟气处理措施，但也存在部分烟气未经过窑炉脱硫脱硝除尘处理就直接排放的问题，就整个行业而言，对玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘工作仍需进一步完善。
1.玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术在传统的玻璃生产脱硫脱硝除尘技术中，对各类污染物单独去除，需要涉及到很多的设备和工艺，不仅需要消耗大量的成本其去除效果也并不可观。
采用脱硫脱硝除尘一体化技术能够有效节约设备的占地面积并节省成本投资，在一体化技术作用下，还能够实现对各类污染物同时高效去除的效果，为玻璃窑炉烟气治理工作带来了新的方式。
玻璃熔窑烟气治理中脱硫除尘脱硝技术的应用玻璃熔窑是现代工业生产中非常重要的设备之一，但其烟气中含有大量的 SOx、NOx、PM 等有害气体和颗粒物，对环境和人体健康造成了严重威胁。
因此，玻璃熔窑烟气治理成为了重要的课题之一。
本文将主要介绍玻璃熔窑烟气治理中脱硫除尘脱硝技术的应用。
一、脱硫技术1.1湿法脱硫技术罐式脱硫装置是一种常见的湿法脱硫技术。
罐式脱硫装置由反应罐、喷淋装置、排污系统等组成。
在反应罐内，将烟气与喷淋剂充分接触，喷淋剂主要是用来吸收烟气中的SO2。
罐式脱硫装置的处理效率高，废气排放达到国家标准，但运行成本高，占地面积大，需要大量的水和药剂。
此外，在冬季低温时，水和药剂容易结冰，增加了运行的难度和成本。
干法脱硫技术主要包括喷氨脱硫、烟汽混合脱硫和活性炭吸附等技术。
其中，喷雾脱硫法是一种广泛采用的技术。
喷雾脱硫法是在喷雾区内，将喷液雾化，形成微小的液滴，与烟气接触，通过 SO2 和 NH3 的化学反应转化为氮酸铵 (NH4NO3)。
喷雾脱硫法可以适用于各种燃料和大多数酸性烟气，具有操作简便、脱硫效率高等优点。
二、除尘技术玻璃熔窑除尘主要采用电除尘和袋式除尘技术。
电除尘器是一种利用电场力对带电凝聚体进行分离的技术。
袋式除尘则是通过过滤来去除烟气中的颗粒物。
袋式除尘可以适用于高温、强腐蚀、高粘度、低浓度、低压损等要求较高的工况。
电除尘器具有高除尘效率、运行稳定、能耗低等优点，但其结构、运行及维修成本较高。
袋式除尘器的除尘效率可达到 99.9%，但其操作复杂、运行成本较高。
玻璃熔窑烟气的脱硝一般采用 SCR 技术和 SNCR 技术。
SCR 技术是指利用催化剂将NH3 充分与 NOx 反应，生成 N2 和 H2O，达到降低烟气中 NOx 浓度的目的。
SCR 技术具有处理效率高、操作灵活等优点。
SNCR 技术是指在高温环境中，向烟气中喷射额外的还原剂（如氨水、尿素等），通过化学反应消除 NOx，达到降低烟气中 NOx 浓度的目的。
玻璃厂脱硫脱硝工艺一、引言玻璃厂作为重要的工业生产企业，其生产过程中会产生大量的气体污染物，其中包括二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）等。
这些污染物对环境和人类健康造成了严重威胁。
因此，进行脱硫脱硝处理是玻璃厂必须要解决的问题之一。
二、脱硫工艺1. 干法脱硫技术干法脱硫技术是通过将烟气与固体吸收剂直接接触而实现脱硫的过程。
常用的干法脱硫方法包括活性炭吸附法、活性氧化剂吸附法和干法喷雾吸收法等。
这些方法主要通过吸附或化学反应将烟气中的二氧化硫转化为易于处理的硫酸盐或硫酸，从而达到脱硫的效果。
2. 湿法脱硫技术湿法脱硫技术是通过将烟气与液体吸收剂接触而实现脱硫的过程。
常用的湿法脱硫方法包括石灰石石膏法、碱液吸收法和海水吸收法等。
这些方法主要通过化学反应将烟气中的二氧化硫转化为易于处理的硫酸盐或硫酸，从而达到脱硫的效果。
三、脱硝工艺1. 选择性催化还原（SCR）技术SCR技术是目前最常用的脱硝技术之一。
它通过在脱硝催化剂的作用下，将烟气中的氮氧化物还原成氮气和水，从而实现脱硝的效果。
SCR技术具有高效、可靠、稳定的特点，广泛应用于玻璃厂等工业领域。
2. 选择性非催化还原（SNCR）技术SNCR技术是另一种常用的脱硝技术。
它通过在高温条件下，将还原剂喷入烟气中与氮氧化物进行非催化反应，从而实现脱硝的效果。
SNCR技术具有投资成本低、操作简便的特点，适用于一些小型玻璃厂等场所。
四、综合处理工艺为了更好地达到脱硫脱硝的效果，有些玻璃厂采用了综合处理工艺，即将干法脱硫和湿法脱硫相结合，或将SCR技术与SNCR技术相结合。
这样可以充分利用各种脱硫脱硝技术的优点，提高脱硫脱硝效果，降低污染物排放。
五、设备选型与运行管理在进行脱硫脱硝工艺设计时，需要根据玻璃厂的实际情况选择合适的设备，并进行运行管理。
设备选型应考虑到处理效率、节能环保性能以及经济可行性等因素。
运行管理应包括设备维护、监测与控制、操作培训等方面，确保脱硫脱硝工艺的正常运行。
优质浮法玻璃生产线烟气脱硝SCR装置及除尘器技术方案目录1、前言 (4)2、项目简述 (4)3、技术规范 (4)3．1烟气参数 (5)4、技术要求 (7)5、技术方案 (7)5．1脱硝工艺原理 (7)5．2设计方案 (8)5．3设备描述 (8)5.3.1烟道系统 (8)5。
3。
2 SCR反应器 (9)5.3。
3催化剂 (10)5.3.4氨供应和贮存 (11)5。
3.5 除尘器 (11)5．4 电气系统描述 (12)5．5 仪表和控制描述 (13)5．6运行 (13)6、工艺计算汇总 (13)6.1 计算 (13)6．2反应器结构设计数据 (13)7、供货范围 (15)7．1催化剂 (15)7．2反应器 (15)7．3烟道系统 (15)7．4热空气吹灰系统 (16)7．5 氨供应设备 (16)7．6管道系统 (16)7．7保温 (17)7．8仪表与控制 (17)7．9电气 (17)7．10建筑 (17)7．11土建 (17)7．12专用工具 (17)7．13备件 (17)7.15 设备供货清单 (18)8、服务范围 (20)8．1设计 (20)8．2安装 (20)8．3试运的咨询服务 (20)8．4培训 (20)附件1：工艺流程图 (22)1、前言随着玻璃工业的迅速发展，玻璃市场对产品的质量、品种要求更高，为了满足市场对优质浮法玻璃的需求，利用国家当前开发中西部大好时机下所独具有的优越地理条件，利用企业自身所具有的资源、资本、技术等有利条件，四川泸州海纳环保科技有限公司选择泸州纳溪区化工园区内，建设两条优质浮法玻璃生产线,产能达到520t/d，生产电子级优质浮法玻璃，增强市场竞争力。
在玻璃生产过程中，玻璃窑排放烟气含一定量的氮氧化物，需要进行烟气脱硝处理，已满足国家环保要求及当地总量减排指标要求,综合考虑，决定选用脱硝效率最高的选择性催化还原法（SCR）脱硝工艺，还当地生产、生活一个美好蓝天。
2、项目简述2．1 工程名称：520t/d玻璃窑脱硝EPC工程2．2 建设地点：2．3 工程概况:脱硝装置将利用场地就近布置，在进烟囱前的出口烟道旁，还原剂系统在远离反应器的位置，且符合安全防火规程要求。
******玻璃有限公司玻璃窑炉烟气除尘脱硫设计方案**********有限公司建设单位：********玻璃有限公司项目名称：玻璃窑炉烟气除尘脱硫工程施工单位：*********有限公司总经理：***（工程师）项目负责：***（高级工程师）总工程师：***（高级工程师）工艺：*****（教授）设备：*****（工程师）机械：******（工程师）电气：******（工程师）现场：******（工程师）目录1 项目背景 (4)2 设计原则、依据、指标及范围 (5)2.1 设计原则 (5)2.2 设计依据 (6)2.3 设计治理目标 (8)2.4 工程范围 (8)3 脱硫工艺和脱硫剂选择 (9)3.1 烟气脱硫方法简介 (9)2.2.2 湿法脱硫技术和脱硫剂的评价与选择 (11)2.3 钙-钙双碱法（亚硫酸钙法）脱硫工艺 (13)2.3.1 反应原理 (13)2.3.2 钙-钙双碱法与钠-钙双碱法及其他低pH值石灰石/石灰法的比较14 2.3.3 配套XP型塔板技术 (15)2.4方案确定 (16)2.5 工艺流程 (16)2.6 工艺设计 (17)2.6.1 除尘脱硫系统 (17)2.6.2 烟气系统 (19)2.6.3 脱硫剂制备环系统 (20)2.6.4 脱硫产物分离系统 (21)2.6.5除尘系统 (22)2.6.6控制系统 (22)2.7平面与空间设计 (23)2.7.1 总平面设计 (23)2.7.2 总体空间设计 (23)2.8 基础处理 (24)2.9主要设备清单 (24)2.10系统运行分析 (29)2.10.1 本方案达到的主要技术经济指标 (29)2.10.2 水、电、脱硫剂消耗及脱硫成本 (30)1 项目背景*******玻璃有限公司烟尘废气主要来源为生产车间三条燃石油焦熔窑。
公司领导一直十分重视环保工作，为了达到国家有关SO2排放总量控制的要求，贯彻执行国家和地方制定的排放标准，拟对现有三条熔窑烟气进行除尘脱硫处理，以使熔窑燃石油焦产生的废气能达标排放。
受*******玻璃有限公司的委托，*******有限公司对*******玻璃有限公司的三台熔窑除尘脱硫工程进行方案设计。
根据以往的实践经验以及贵公司提供的基础数据和实际情况，本着投资省、效率高、运行安全、可靠、运行费用低、不产生二次污染、对环境友好的宗旨，编制本技术方案。
2 设计原则、依据、指标及范围2.1 设计原则2.1.1严格执行有关环境保护政策，确保炉窑烟气达到国家和地方排放标准；2.1.2发挥本公司的技术优势，应用本公司的特有技术，在确保处理效果的前提下，尽可能减少工程投资与运行费用；2.1.3满足炉窑运行需要，并留有较大的灵活性和调节余地，适应负荷变化，为了与窑炉运行匹配，脱硫装置的设计保证能快速启动，且在窑炉负荷波动时有良好的适应特性；2.1.4脱硫公用系统（脱硫剂制备系统、脱硫产物分离系统）按QZ2+QZ3炉窑烟气量设计一套；QZ1单独一套设计2.1.5设计脱硫旁路系统，以便脱硫系统检修时不影响玻璃窑炉正常生产，提高系统安全性；2.1.6采用切实可行的脱水除雾设施，尽可能降低烟气含水率，确保烟气不带水；2.1.1.7所有设备和管道（包括烟道）的设计都考虑了最差运行条件（压力、温度、流量、污染物含量）及事故情况下的安全余量；设计选用的材料适应实际运行条件，包括考虑了适当的腐蚀余量，特别是使用两种不同钢材连接时都会采取适当的措施；2.1.1.8脱硫系统的平面布置综合设施布置、物流人流通畅、管理维护方便各种因素，进行合理布置，满足现场需要。
2.2 设计依据2.2.1国家相关法律法规及标准1）国家《大气污染物综合排放标准》（GBI16297-1996）；2）广东省地方《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）；3）《采暖通风和空气调节设计规范》（GBJ19-88）；4）《机械设备安装工程施工及验收规范》（TJ231-78J）；5）《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235-82）；6）《通风与空调工程施工及验收规范》（GBJ243-82）；7）《建筑安装工程质量检验评定标准》（通用机械设备安装工程）（TJ305-75）；8）《低压配电装置及线路设计规范》（GBJ54-83）；9）《通用用电设备配电规范》（GBJ50055-93）；10）广东省地方《水污染排放限值》（DB44/26-2001）。
2.2.2基础数据基础数据列表如下：表2-1 窑炉烟气相关基础数据2.3 设计治理目标按照广东省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2013）第二时段标准要求，玻璃窑炉二氧化硫的最高允许排放值为400 mg/Nm3，烟尘140 mg/Nm3，林格曼黑度(级)≤1。
考虑环保总量控制以及越来越严的环保要求，本设计方案的具体治理目标，详见表2-2。
表2-2 主要设计指标2.4 工程范围工程范围包括烟气脱硫系统工艺流程的确定、非标设备的设计与制作、电气设计与安装；标准设备的选型与购置等全部工程内容。
从系统的完整性角度划分，整个脱硫系统分为：脱硫剂制备系统、脱硫塔吸收系统、烟气系统、脱硫液循环系统、脱硫产物处理系统和电气控制系统。
3 脱硫工艺和脱硫剂选择3.1 烟气脱硫方法简介近几十年来全世界研究的低浓度SO2脱除方法多达上百种，但真正在工业上应用的仅十多种。
按是否回收烟气中硫为有用物质分，烟气脱硫有回收法和抛弃法二类。
回收法是用吸收、吸附、氧化还原等方法，将烟气中硫转化为硫酸、元素硫、液体二氧化硫或工业石膏、亚硫酸钠等产品，其优点是变害为利，但一般需付出高的回收成本，经济效益低，甚至亏损。
抛弃法是将SO2转化为固体残渣抛弃，优点是设备简单，投资和运行费用低，但硫资源未回收利用。
按完成脱硫后的直接产物是否为溶液或浆液分，烟气脱硫又可分为湿法、半干法和干法三类。
湿法脱硫是用溶液或浆液吸收SO2，其直接产物也为溶液或浆液的方法。
半干法是用雾化的脱硫剂溶液或浆液脱硫，但在脱硫过程中，雾滴被蒸发干燥，直接产物呈干态粉末的方法。
干法是利用固体吸附剂、气相反应剂或催化剂在不增加气相湿度下脱除SO2的方法。
表2-3列出当前全世界正在应用和发展的主要烟气脱硫方法。
据国际能源机构煤炭研究所对全世界17个国家燃煤电厂已安装FGD装置的调查，湿式钙法占FGD 总装机容量的75％左右，加上其他湿式工艺，湿法工艺占FGD总装机容量的82％。
近30年来，烟气脱硫技术逐渐得到了广泛的应用。
1980年全球电厂烟气脱硫总容量约为30GW，1990年增加到130GW。
1998年在全世界226GW装机容量电厂安装的烟气脱硫装置中，有86.6％是湿式抛弃法，10.9％是干式抛弃法，只有2.3％采用了再生回收工艺。
综合考虑技术成熟度和经济因素，当前全世界应用最广的还是湿式石灰石脱硫法。
截至2003年底，我国火电厂约9000MW机组的烟气脱硫装置投入运行，约15000MW机组的脱硫装置在建。
烟气脱硫的机组不到当时火电装机容量的4％。
在已安装的烟气脱硫装置中，世界上有的工艺技术，我国大部分都有。
表2-3 当前全世界的主要脱硫方法2.2.2 湿法脱硫技术和脱硫剂的评价与选择湿法脱硫技术与脱硫剂是密切相关的。
通过以上对湿法脱硫技术和脱硫剂的了解，我们可以得出以下结论：（1）如果采用氢氧化钠（NaOH）或碳酸钠（Na2CO3）脱硫，将存在如下诸多问题：①如果将脱硫后的产物回收利用，可采用前面介绍过的威尔曼洛德法、亚硫酸钠法等回收流程，但因存在流程过长、回收费用过高、副产品无销路等问题而不能采用；②脱硫剂消耗量大，脱硫成本很高；③增加水处理费用——本项目钠碱脱硫剂脱硫后，每年将产生大量亚硫酸钠（Na2SO3），如直接排放，大量具有还原性能的SO32-将使环境水体的COD大大升高，势必造成对环境水体的严重污染，这是绝对不允许的；若作污水处理后排放，则处理费用可能不低于烟气脱硫费用，企业难以承受。
（2）氧化镁法、氧化锌法、湿式氨法和碱式硫酸铝法均不适合而不采用。
（3）石灰石/石灰法、钙-钙双碱法的脱硫产物都是难溶于水的亚硫酸钙或硫酸钙固体，可容易地从脱硫系统中分离出来，不会对环境水体造成严重污染，不存在脱硫废水的处理问题；并且这些方法需要的全部或主要脱硫剂都是价格低廉的石灰石或石灰，脱硫成本低，企业能承受；这些方法技术成熟，可靠性高。
因此本项目可从这些方法中选择一种更好的方法。
（4）为防止设备和管道结垢堵塞，石灰石/石灰法必须采用较低pH值的浆液脱硫，因而单位体积浆液的脱硫量低。
为取得高的脱硫率，脱硫浆液的循环量必须很大，因而循环泵的动力消耗很大；钙-钙双碱法脱硫浆液的pH值和单位体积浆液的脱硫量都比该法的高，液气比（L/G）小，循环泵的动力消耗较小。
（5）钠-钙双碱法脱硫副反应生成的Na2SO4再生较难，过程需不断补充NaOH或Na2CO3，运行费用较高，且再生液的液固分离也使工艺复杂化；钙-钙双碱法脱硫剂单一（只用石灰），不耗钠碱，运行费用低，不存在从脱硫渣中分离出脱硫液的液固分离过程，工艺简单。
综上所述，本项目决定采用以石灰作脱硫剂的钙-钙双碱法脱硫技术。
2.3 钙-钙双碱法（亚硫酸钙法）脱硫工艺2.3.1 反应原理常规石灰湿法脱硫工程存在的主要问题是石灰乳直接脱硫过程生成的亚硫酸钙和硫酸钙在水中的溶解度很小，极易达到过饱和而结晶出来，在器壁上形成垢层，严重时将使设备、管道堵塞而无法运行。
本公司采用的钙-钙双碱法法脱硫工艺正是在这种状况下被研发出来。
该法的脱硫及防垢机理如下：脱硫塔内的反应：SO2与亚硫酸钙发生反应CaSO3·1/2H2O + SO2 +1/2H2O→Ca(HSO3)2本研究测定了Ca(HSO3)2在30℃时的饱和浓度为12.4g/100gH2O，不会结晶析出。
因此，可以避免CaSO4·2H2O在塔内结垢。
循环池内的反应：Ca(OH)2与脱硫液中Ca(HSO3)2反应，再生出CaSO3·1/2H2O。
Ca(OH)2+Ca(HSO3)2→2CaSO3·1/2H2O+H2O其实质就是用亚硫酸钙悬浮液在塔内脱硫，生成溶解度很大的亚硫酸氢钙（因而设备不结垢），再用氢氧化钙在循环池内与亚硫酸氢钙反应，再生出亚硫酸钙循环脱硫。
在这里，循环池实际上是一个亚硫酸钙的再生反应器。
2.3.2 钙-钙双碱法与钠-钙双碱法及其他低pH值石灰石/石灰法的比较表2-4 钙-钙双碱法与传统（钠-钙）双碱法的比较表2-5 钙-钙双碱法与低pH值石灰石/石灰法的比较不难看出,与传统（钠-钙）双碱法相比，钙-钙双碱法的优点是：①系统物料单一，只有钙一种物质；②工艺简单，无从再生钠碱液中分离出CaSO3·1/2H2O沉渣的分离过程；③不消耗钠碱，脱硫费用低。
