低压注射成型工艺介绍

第十二节低压注塑工艺（包胶成型）一、低压注塑工艺的定义：低压注塑是介于灌封注塑工艺和高压注塑工艺之间的一种创新工艺，低压是指使用1.5～40bar的注塑压力将熔体注射进入模具型腔并快速固化成型的注塑成型技术，与传统注塑工艺的40-1350bar的压力相比，低压注射要求更高的流动畅通性和更高的材料流动性。

以热熔材料卓越的密封性和优秀的物理化学性能来达到绝缘、耐温、抗冲击、减振防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等功效，对电子组件起到良好的保护作用。

与传统的灌装工艺（如双组份环氧树脂或者硅酮灌装）相比，低压注塑工艺不仅具有环保性，同时大幅度提高的生产效率可以帮助降低生产的总成本。

二、低压注塑工艺的原理：常规的成型条件下，注射初始时熔体因过度受压而产生巨大的不稳定效应。

由此引起粘度急剧增高，同时熔体由于受到压缩而储存了弹性能量。

而低压注射成型工艺与此相反，熔体流过喷嘴和流道。

由于熔体粘度伴随压力增加而增大，而低压注射成型熔体的粘度较低，从而可更好地控制熔体的粘流特性。

另外，料筒内熔体的压力增大速度越快，将更呈现出类似固态的空体响应。

粘弹性塑料熔体从纯液态到纯固态过程中，都具有宽频的响应特性。

熔体的响应或松弛时间等具体特性是由聚合物主链上的化学成分所决定。

避免流动条件的突然改变或瞬间大幅度变动，更有利于形成所需的类似液态特性。

事实上，低压注射成型只是控制或调节塑料粘弹特性的一种加工方法。

树脂生产厂商一般把高流动性树脂的分子量降低，以求降低其粘弹性，从而适合于生产薄壁制品等的需要。

大多数设计项目已着重于将低压注射与再注射塑料成型结合一起使用。

如汽车门内饰板的成型，就是将纺织物或非纺织物放置入模具内，再直接向模具注射熔料。

受控低压注塑是指使用控制范围内的低注塑压力来控制高速注射速度进行填充过程的一种注塑工艺。

与传统注塑工艺不同，由于采用了低压力，保障足够的注射速度成为难点，因此在使用这种工艺时需要经过充分的压力分析和材料分析再进行注塑工艺的设计和调整。

第1篇一、引言注塑工艺是一种广泛应用于塑料成型领域的加工方法，它通过高温、高压将塑料熔体注入模具，经过冷却、固化后得到所需的塑料制品。

低压注塑工艺作为一种重要的注塑方法，具有许多优点，如能耗低、成型质量好、制品表面光洁等。

本文将详细介绍低压注塑工艺的基本原理、工艺参数、设备以及应用领域。

二、低压注塑工艺的基本原理低压注塑工艺是指在较低的压力下，将塑料熔体注入模具进行成型的过程。

与高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有以下特点：1. 压力较低：低压注塑工艺的压力一般在0.1～0.3MPa，远低于高压注塑工艺的压力。

2. 成型周期长：由于压力较低，塑料熔体在模具内的流动速度较慢，成型周期相对较长。

3. 成型质量好：低压注塑工艺能够使塑料熔体在模具内充分流动，减少气泡和缩痕等缺陷，提高制品的表面质量和尺寸精度。

4. 能耗低：低压注塑工艺所需压力较低，因此能耗较低。

5. 适用范围广：低压注塑工艺适用于多种塑料材料的成型，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。

三、低压注塑工艺的工艺参数1. 塑料熔体温度：塑料熔体温度是影响注塑工艺质量的关键因素。

不同的塑料材料具有不同的熔体温度范围，一般控制在材料熔融温度以下20～30℃。

2. 注塑压力：低压注塑工艺的压力一般在0.1～0.3MPa，应根据塑料材料和制品要求进行调整。

3. 注塑速度：注塑速度应控制在塑料熔体在模具内充分流动且不产生流涎的前提下，以缩短成型周期。

4. 冷却时间：冷却时间应根据塑料材料和制品厚度进行调整，以确保制品尺寸精度。

5. 开模时间：开模时间应根据制品脱模难度和模具结构进行调整，以确保制品顺利脱模。

四、低压注塑工艺的设备1. 注塑机：注塑机是低压注塑工艺的核心设备，主要由注射装置、液压系统、电气控制系统等组成。

2. 模具：模具是注塑工艺的关键部件，其设计质量直接影响制品的成型质量。

3. 辅助设备：辅助设备包括原料输送设备、加热设备、冷却设备、脱模设备等。

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低压注塑工艺简介以低压注塑工艺简介为标题，简单介绍一下低压注塑工艺的基本概念、原理、应用领域和优点。

一、低压注塑工艺的基本概念低压注塑工艺是一种将熔化的塑料材料注入模具中，通过施加低压力将塑料材料填充到模具的空腔中，然后在一定的时间内冷却和凝固的塑料加工方法。

与传统的高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有一定的优势和特点。

二、低压注塑工艺的原理低压注塑工艺主要是通过低压力将熔化的塑料材料注入模具，然后在一定的时间内冷却和凝固。

具体的步骤如下：1. 将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态。

2. 将熔化的塑料通过加热系统输送至注塑机的注射缸中。

3. 使用液压系统施加低压力将熔化的塑料注入模具的空腔中。

4. 在一定的时间内，让塑料冷却和凝固。

5. 打开模具，取出注塑成型的产品。

三、低压注塑工艺的应用领域低压注塑工艺主要应用于以下领域：1. 大型产品制造：低压注塑工艺适用于制造大型、复杂的塑料制品，如汽车零部件、家电外壳等。

2. 薄壁产品制造：由于低压注塑工艺对注塑压力要求较低，因此适用于制造薄壁产品，如塑料容器、餐具等。

3. 工艺要求高的产品制造：低压注塑工艺可以实现对产品质量的高要求，如表面光洁度、尺寸精度等。

四、低压注塑工艺的优点1. 低压注塑工艺相对于高压注塑工艺来说，注塑压力较低，可以减少模具的磨损和维护成本。

2. 低压注塑工艺对塑料的热分解程度较小，可以减少塑料材料的热降解，提高产品质量。

3. 低压注塑工艺适用于大型、复杂的塑料制品制造，可以满足不同领域的需求。

4. 低压注塑工艺可以实现对产品的高要求，如表面光洁度、尺寸精度等。

低压注塑工艺是一种将熔化的塑料材料通过施加低压力注入模具中，然后在一定的时间内冷却和凝固的塑料加工方法。

它适用于大型、复杂的塑料制品制造，可以满足不同领域的需求。

与高压注塑工艺相比，低压注塑工艺具有低成本、高质量的优点，因此在塑料加工领域有着广泛的应用前景。

lfi工艺流程
LFI工艺流程，即低压注射成型技术，是一种用于生产大型复杂结构的工艺方法。

该工艺流程可以生产高质量的产品，并且具有很高的生产
效率和经济效益。

LFI工艺流程主要包括以下四个步骤：
1. 准备材料：LFI工艺流程使用的材料一般是树脂和玻璃纤维。

树脂通常是双组份反应树脂，需要在一定比例下混合。

玻璃纤维是预先裁剪
成具有特定形状和长度的小块。

2. 混合材料：树脂和玻璃纤维混合后，需要进行搅拌和充分混合，以
确保材料能够均匀地涂在模具表面。

3. 喷涂模具：混合好的材料会通过喷枪喷涂在模具的内部表面上，一
边喷涂一边旋转模具，以确保材料覆盖整个模具表面。

4. 固化成型：喷涂完成后，模具会进行加热，以使树脂反应形成固体。

完成后的成型件会从模具上取下。

LFI工艺流程具有以下优点：
1. 生产速度快：LFI工艺流程是一种高效的生产方法。

可以生产多种结构的产品，并且可以在短时间内完成生产。

2. 生产成本低：LFI工艺流程使用的材料成本较低，可以大量生产大型产品，从而降低了生产成本。

3. 质量稳定：LFI工艺流程可以生产出表面质量高、精度高、尺寸稳定的产品。

4. 适用范围广：LFI工艺流程可以生产多种尺寸和形状的产品，可以适用于各种应用领域。

总之，LFI工艺流程是一种高效、经济、稳定的生产方法。

它可以用于生产各种大型复杂结构的产品。

在未来的发展中，LFI工艺流程将会得到进一步的改进和完善。

低压灌注低压灌注(Reaction Injection Moulding)又名低压反应注射成型。

是应用于快速模制品生产的一项新工艺，它将双组份聚氨酯材料经混合后，在常温、低压环境下注入快速模具内，通过材料的聚合、交联、固化等化学和物理过程形成制品。

具有效率高、生产周期短、过程简单、成本低的优点。

适用于产品开发过程中的小批量试制，以及小批量生产的、结构较简单的覆盖件和大型厚壁及不均匀壁厚制品的生产。

技术参数：适用模具： ABS模具（100件以上）；树脂模具（300件以上）；铝合金模具（1000件以上）。

浇注材料：双组份聚氨酯PU。

目前所用材料：加拿大MOTICHEM(LIM3000.LIM3300.LIM3600) 法国AXSON-RIM 875。

物理性能：类似PP/ABS。

产品具有耐老化，抗冲击力强，吻合度高，易装卸等特点。

注射压力：10MPa左右。

流量控制：600g/s.一般工作时间：15-30分钟/件，脱模温度可控制在40℃以下，脱模后零件在80℃环境下固化2-4小时性能最佳。

标准复制精度：±0.20mm/100mm。

浇注样件厚度：最佳浇注厚度4~6mm，最大浇注厚度10mm。

最大浇注工件：2000mmX1200mmX1000mm，10KG。

（特制机器可以更大）工艺过程：RIM工艺过程为：单体或预聚物以液体状态经计量泵以一定的配比进入混合头进行混合。

混合物注入模具后，在模具内快速反应并交联固化，脱模后即为RIM制品。

这一过程可简化为：贮存→计量→混合→充模→固化→脱模→后处理。

(1)贮存。

RIM工艺所用的两组分原液通常在一定温度下分别贮存在2个贮存器中，贮存器一般为压力容器。

在不成型时，原液通常在0.2~0.3 MPa 的低压下，在贮存器、换热器和混合头中不停地循环。

对聚氨酯而言，原液温度一般为20~40℃，温度控制精度为±1℃。

(2)计量。

两组分原液的计量一般由液压系统来完成，液压系统由泵、阀及辅件（控制液体物料的管路系统与控制分配缸工作的油路系统）所组成。

低压注塑工艺简介低压注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔融的塑料注入模具中，然后在较低的压力下使塑料冷却固化，最终获得所需的产品形状。

本文将对低压注塑工艺进行详细介绍。

一、低压注塑工艺的原理低压注塑工艺主要包括三个步骤：充填、固化和脱模。

在充填阶段，熔融的塑料通过注射机注入模具中，填充整个模腔。

然后，在较低的压力下，塑料冷却固化，形成所需的产品。

最后，通过打开模具，将产品从模具中取出，完成整个注塑过程。

二、低压注塑工艺的优势1. 适用范围广：低压注塑工艺可以处理各种类型的塑料，包括热塑性塑料和热固性塑料，具有很大的灵活性。

2. 产品质量高：由于低压注塑过程中施加的压力较小，可以减少产品中的内应力，提高产品的强度和硬度，同时还可以减少产品的变形和缩水。

3. 生产效率高：低压注塑工艺可实现自动化生产，提高生产效率，减少人工操作，并且可以同时进行多个模腔的注塑，提高产能。

4. 成本较低：与高压注塑相比，低压注塑设备成本较低，维护成本也较低，适合中小型企业使用。

三、低压注塑工艺的应用领域低压注塑工艺广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子电器、医疗器械、日用品等。

其中，汽车制造领域是低压注塑的主要应用领域之一。

例如，汽车灯具、仪表盘、车身零部件等都可以通过低压注塑工艺进行生产。

此外，低压注塑还可用于生产电视机壳、手机外壳、塑料杯子、塑料椅子等。

四、低压注塑工艺的注意事项1. 材料选择：在低压注塑过程中，应根据产品的要求选择合适的塑料材料，考虑其熔融温度、流动性等因素。

2. 模具设计：模具的设计要考虑产品的结构和尺寸要求，以确保产品的质量和精度。

3. 工艺参数控制：注塑过程中的温度、压力、注射速度等工艺参数的控制对产品质量至关重要，需要进行合理的调整和控制。

4. 设备维护：定期对低压注塑设备进行检查和维护，保证设备的正常运行和生产效率。

五、低压注塑工艺的发展趋势随着科技的不断进步和市场需求的变化，低压注塑工艺也在不断发展。

低压注塑工艺介绍低压注塑工艺是一种将熔融态塑料材料注射到模具腔内制造零件的方法。

相比高压注塑工艺，低压注塑工艺使用较低的注射压力，适用于制造一些大型、薄壁、复杂形状的零件。

在低压注塑工艺中，通过控制注射压力、温度和速度等参数，可以实现高质量和高效率的生产。

1.原料准备：选择适合的塑料材料，根据产品要求进行配方设计。

将原料进行熔融处理，使其达到注射所需的流动性。

2.模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸要求设计模具，并进行制造。

模具通常由模具基座、模具芯和模具腔组成。

3.模具安装：将模具安装在注塑机上，并调整好模具的位置和固定方式。

4.温度调控：根据注射材料的特性和产品要求，调整注塑机的熔融温度、模具温度和冷却时间等参数。

5.注塑过程：开始注塑前，先关闭模具腔的出料口。

然后，将已经熔融的塑料材料注入注塑机的料斗中。

启动注射机，使其推动材料进行注射。

在注塑的过程中，要注意控制注射速度、注射压力和注射时间等参数。

6.冷却和卸模：注塑完成后，开始进行冷却。

通过冷却，塑料材料逐渐凝固。

然后，打开模具腔的出料口，将已凝固的零件从模具中取出。

1.适用范围广：低压注塑工艺适用于各种塑料材料的加工，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等。

2.高效率：低压注塑工艺可以实现高速注射和短周期生产，提高生产效率。

3.精确控制：通过控制注射参数，如温度、压力和速度等，可以实现零件尺寸和质量的精确控制。

4.适用于大型零件：低压注塑工艺适用于制造大型、薄壁和复杂形状的零件，如汽车零件和家电零件等。

5.生产成本低：相比高压注塑工艺，低压注塑工艺的设备和模具成本较低，可以降低生产成本。

6.环保节能：低压注塑工艺中使用的塑料材料可以进行回收再利用，减少资源浪费，符合可持续发展的要求。

尽管低压注塑工艺有很多优点，但也存在一些限制和挑战。

例如，注射速度较慢，制造大型零件时可能需要较长的注塑周期。

同时，注射压力较小，可能会影响到零件的质量和结构强度。

注射成型工艺2 . 1 注射成型工艺过程完整的注射成型工艺过程包括成型前的准备(预处理)、注射成型过程和塑件的后处理三部分。

1 .成型前的准备为使注射过程能顺利进行并保证塑件的质量，在成型前需做一些必要的准备工作。

( 1 )原料的预处理。

包括检验塑料原料的色泽、颗粒大小及均匀性等;测定塑料的熔体流动速率、流动性、热性能及收缩率等工艺性能;如果来料是粉料，有时还需要进行染色和造粒;有些塑料容易吸湿，像聚碳酸醋、聚酞胺、聚讽等，还需要进行充分的干操和预热。

( 2 )对注射机(主要是料筒)进行清洗和拆换.( 3 )塑件带有金属嵌件时，由于金属嵌件与塑料的热性能和收缩率差别较大，在嵌件周围容易出现裂纹，成型前对金属嵌件进行预热，可以有效地防止嵌件周围过大的内应力，从而减少裂纹的产生。

( 4 )对脱模有一定困难的塑件，要选择合适的脱模剂。

脱模剂是使塑件容易从模具中脱出而敷在模具表面的一种助剂。

2 .注射成型过程以螺杆式注射机为例，注射成型的一般过程如下：将颗粒状或者粉状的塑料原料经注射机料斗加人到料筒内，料筒外部安装有电加热圈，加热使塑料原料塑化.转动螺杆通过其螺旋槽输送塑料原料向前移动，直至料筒前端的喷嘴附近;螺杆的转动使料温在剪切摩擦力的作用下进一步提高，原料进一步塑化。

当料筒前端的塑料熔料积聚到一定程度，对螺杆产生一定压力时，螺杆就在转动中后退，直到与调整好的行程开关相接触，此时料筒前部熔融塑料的储量正好可以完成一次注射。

接着，注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将熔融塑料通过料筒前端的喷嘴注人温度较低的闭合模具型腔中;保压一段时间，塑料经冷却固化后即可保持模具所赋予的形状，然后开模分型，在脱模机构的作用下.将塑件推出型腔，完成一个注射成型周期。

具体包括如下四个步骤。

〔1)加料。

注射是个间歇过程，需要定量加料，以保证操作的稳定和塑料塑化的均匀。

加料的主要问题是确定一次的加料量，也就是料筒中一次的注射(塑化)量。

低压注射成型即热压铸成型工艺是精密陶瓷成型方法中较常见的一种工艺方法,其中成型后产品的脱蜡工序是整个生产工序中较重要的一个环节,在此环节中容易出现产品"流蜡"缺陷。

本文从产品排蜡的机理分析了影响排蜡过程中导致流蜡的几个影响因素。

1 前言石蜡在热压铸成型生产特种陶瓷中是一种常用的定型剂,将本来不具有可塑性的精密陶瓷粉料混炼成可成型的原料对利成型。

由于添加的量较多,若产品直接进行烧结会出现较大变形及鼓光等严重缺陷。

因此必须在烧结前需将石蜡从成型坯体中驱除,防止上述烧结缺陷产生。

但在实际生产的排蜡工序过程中产品常常会出?quot;流蜡"现象,本文就"流蜡"现象的产生机理进行了分析和评述。

2 排蜡基本机制产品脱蜡的具体过程为:将成型坯体用排蜡吸附全部掩埋并加热,利用石蜡58℃左右开始熔化的特性及排蜡吸附性能将产品坯体中的石蜡吸附出来,同时排蜡粉支持坯体使产品不至于因为坯体中的石蜡熔化而软化变形,继续开温直到坯体中的石蜡完全排除并出现部分低共熔物使坯体具有一定强度后排蜡结束2.2 排蜡过程的影响因素石蜡的排除速度和完全度由以下参数决定:坯体含石蜡量、排蜡温度、排蜡粉的吸附能力、坯体的厚度。

围绕坯体的排蜡粉的数量、空气中石蜡蒸气分压力的大小。

还体中粉料与石蜡的混合均匀程度。

下面将结合我们在生产实际中的经验分别讨论以上因素的影响。

2.2.L 坯体所含石蜡量过多坯体中的石蜡量过多意味着单位时间内熔化成液体的石蜡量较正常含蜡量的产品要多,过多的液体石蜡无法在正常时间内被吸附粉吸附,多余的石蜡液体就会聚集成流体而不再是单体从坯体表面流失,同时带走一部分坯体中的物质,形成类似河流的冲击平原状的缺陷--"流蜡"。

2.2.2 排蜡温度在较短时间内升温过快坯体中石蜡的软化点为58℃左右,在此温度下,石蜡会由固态转变成液态,当在单位时间内石蜡由固态转变成液态的数量多于此时间段内氧化铝吸附粉从坯体中吸附的石蜡液体的数量时,多余的石蜡液体就会聚集成流体从坯体表面流动,同时带走一部分坯体中的物质,造成流蜡。