输油管道内壁电磁检测技术
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输油管道内壁电磁检测技术
贾志成;杨璐;张萌;田伟
【摘 要】为了更有效地进行输油管道缺陷检测,提出了一种内壁电磁检测的方法.该技术利用内检测器在管道中行进时,电磁场对管道进行磁化,被检测处若无缺陷则磁场无泄漏,若存在缺陷则可以检测到漏磁场的存在,并且根据漏磁场的特征确定缺陷的特征.为了进行理论研究,运用ANSYS软件仿真获得漏磁场不同方向的分量特征曲线结果.以缺陷长度为研究因素,仿真结果表明,缺陷长度增加,漏磁信号范围变宽,径向峰峰值增大.
【期刊名称】《管道技术与设备》
【年(卷),期】2016(000)002
【总页数】4页(P17-20)
【关键词】管道内检测;漏磁检测;ANSYS仿真;电磁场理论;无损检测;石油运输
【作 者】贾志成;杨璐;张萌;田伟
【作者单位】河北工业大学,天津300401;河北工业大学,天津300401;河北工业大学,天津300401;河北工业大学,天津300401
【正文语种】中 文
【中图分类】TE832
近年来,管道运输业发展迅猛,输油管道在石油运输中起着决定性的作用[1]。利用输油管道进行石油运输,连续性强、安全可靠、效益好、成本低、运量大。
然而由于管道使用年限的增加,管道老化、损坏情况日益加重,国内许多管道使用已经达到20年以上,管道运行时间的延长会产生各种原因导致的管道泄漏,管道泄漏会造成资源的浪费和环境污染。为了减小损失,降低事故危害以及保护管线设备正常安全运行,就要求对管线进行定期的检测,消除泄漏事故隐患。
管道内检测技术是基于无损检测基础上的,近年来,国内外研究人员对管道的内检测技术进行了研究。内检测技术以射线检测、涡流检测、热像显示、超声波检测和漏磁检测等各种无损检测技术为主要检测方式,应用最普遍的是漏磁内检测技术,它的检测效果和发展前景非常好。
涡流检测(Eddy Current Testing)技术是电磁无损探伤方法的一种,基础为导电材料的电磁感应现象。在交变磁场的作用下,由于导电材料的不同会产生不同的涡流,这些涡流的相位和振幅都不相同,以此来对材料产生的缺陷进行检测[2]。
射线检测(Radiographic Testing)技术就是射线照相,是利用射线检查材料内部缺陷的技术,通过对材料进行透照,基于有无缺陷对射线的吸收能力不同,可以根据检测透过材料的射线强度的差异来判断有无缺陷。
热像显示(Thermography Display)技术即红外热成像检测。物体内部存在缺陷时,其表面的热力场会发生变化,使用热像仪采集被测物表面的温度,温度信号会有相应的变化,这些变化对应相应的物理模型,进行数据处理,即可对缺陷进行分析。
超声波检测(Ultrasonic Testing)技术:超声波在被测管件中以一定速度定向传播和反射,超声波信号发出后,没有缺陷时信号往返时间一般是确定的,有缺陷时,将探头测量信号往返的时间差转化成距表面的距离来测定缺陷的位置。
漏磁检测(Magnetic Flux Leakage)技术:铁磁材料被磁化后,如果其表面和近表面没有缺陷,那么磁力线将被约束在材料内部,几乎没有磁力线外泄,如果存在缺陷,那么在材料表面就会形成漏磁场,通过检测漏磁场就可以发现缺陷[3]。漏磁检测法自动化程度高,可以实行在线检测,是目前普遍应用的管道缺陷检测方法。
对于漏磁内壁检测来说,在管道中运行的核心部分就是管道内壁漏磁检测装置,其主要由驱动节、测量节、计算机节和供电节组成(如图1所示),每个部分都是密闭的,具有较强的耐压性,保证检测装置正常工作。
内检测装置前行的动力一般是在管道中运行时油气在其前后形成的压力差,另外驱动节可以额外提供检测器运行的动力,并且为了保证管道被充分磁化,还可以控制检测器的运行速度不可过快或过慢。
测量节是管道内检测装置的核心,包含霍尔传感器和励磁装置。其中霍尔传感器由霍尔元件构成,在通电时会产生霍尔电动势:
式中:K为霍尔系数;为磁场强度。
一般情况下,K为常数,工作环境参数均保持不变,此时UH与具有正比例关系。通过测量UH的值,可以直接计算漏磁通的大小。
励磁装置由钢刷、轭铁、永磁体组成。
计算机节主要负责检测中的过程控制和数据的处理和存储。
供电节为管道漏磁内检测装置在密封管道中的运行和工作提供充足的电能。
铁磁性材料具有高磁导率的特性,加入外加磁场会将其磁化,此时被测材料局部具有一定的磁通φ,通过式(2)可以得到材料内的磁感应强度
式中S为被测材料通过磁通处的横截面积。
加入外加磁场后,铁磁性材料被磁化,若材料没有缺陷,则几乎没有磁力线从材料的表面穿出,因为材料中的磁力线将被约束在材料的内部。但当材料的表面或者内部出现缺陷时,缺陷处的横截面积将会减小,即:
当其磁通量保持不变,横截面积减小时,由式(2)可知,此处的磁感应强度就会增大。缺陷位置的磁导率较小,磁阻很大,那么磁力线将会改变途径,部分磁力线会从缺陷的部位溢出,这就是所谓的漏磁信号。泄漏的磁力线的强弱与铁磁性材料的磁场强度直接相关。在外加磁场的作用下,铁磁性材料的磁感应强度与磁场强度的关系为 式中μ为磁导率。
对于管道漏磁场采用有限元法分析,建立管道内检测仿真模型,采用ANSYS二维静态磁场分析,对于二维仿真,选用的单元类型是PLANE53[5]。管壁的材料属性选用X52钢,其B-H曲线如图2所示。
建立实体模型是根据管道漏磁内检测设备的工作状态来进行的,建模实体模型如图3所示。根据内检测仿真要求,需要定义钢刷、管壁、空气、永磁体等模型参数。
各模型材料属性配置如表1所示。
表1中,管壁长度、宽度分别对应管壁截取长度及直径。
ANSYS进行有限元仿真时首先进行网格划分,采用智能网格生成器,智能划分时的参数设置采用默认设置[6],得网格剖分结果如图4所示。
模型中包含永磁体,ANSYS软件在处理此类材料时,不用施加载荷,只需设置边界条件,自动将其转化为等效电流并加载到每个单元和节点上进行求解,然后进入通用后处理器查看分析结果[7]。二维磁力线分布图可以用来观察管壁漏磁场的直观情况,根据漏磁信号可识别管道缺陷,图5为管道缺陷漏磁场的二维磁力线分布图,缺陷处有漏磁通溢出。
通过设置路径,该路径横跨缺陷,紧贴在管道的内表面,长度为80 mm,改变缺陷深度,查看通过该路径的径向和轴向漏磁信号,如图6和图7所示,图中曲线正负值仅代表该漏磁信号变化的方向,不代表数值的大小。
由图6可知,缺陷长度由10 mm增加到20 mm再到30 mm,缺陷处径向漏磁信号峰峰值逐渐增大,峰值之间的水平距离逐渐增大,缺陷的突变点逐渐靠近缺陷边缘。一般情况下,基于一定的函数关系,峰值之间的水平距离可以反映缺陷的长度。
由图7可知,缺陷长度增大时,轴向漏磁信号曲线变化趋势为由单峰向双峰变化,且宽度变宽,说明一般情况下,仅增大缺陷的轴向长度,缺陷漏磁场的轴向漏磁信号变化范围会变宽。
管道缺陷的长度对于缺陷漏磁场的检测有很大影响,但这仅是一个因素,对于漏磁内检测方法来说,影响漏磁场的因素很多,包括缺陷外形的参数(深度、宽度、长度)、磁化程度、探头提离高度、检测器运行速度等,还需要通过不同的分析方法对它们进行分析,可以得到较全面的结论。
管道漏磁内检测技术具有广阔的发展前景,通过对该技术的不断研究,可以为管道检测提供更加便捷、高效、成本低廉的检测方法,具有重要的实际意义。
【相关文献】
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[2] 苏艳秀.管道漏磁三轴内检测技术研究[D].沈阳:沈阳工业大学,2012.
[3] 杨理践,王玉梅,冯海英.智能化管道漏磁检测装置的研究[J].无损检测,2002,24(3):100-102.
[4] 白港生,黄凯,季峰,等.漏磁腐蚀检测器在输气管道中的运行速度分析[J].管道技术与设备,2003(5):13-14.
[5] 刘秀清,高松巍,杨理践.ANSYS在管道漏磁法检测中的应用[J].沈阳工业大学学报,2001,23(1):28-31.
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IEEE Transactions on Magnetics,2004,40(2): 663-666.
[7] 杨理践,袁希平,高松巍.输气管道漏磁内检测的速度效应分析[J].管道技术与设备,2013(5):19-21.