现场5S检查汇报(PPT 39页)
- 格式：pptx
- 大小：4.20 MB
- 文档页数：40
下载文档原格式
合集下载
现场管理(PPT39页)
态度
“材” 意愿很强,能力一般
“财” 能力强,态度好
“裁”
“才”
能力不强,意愿不高 能力很强,积极性不高
能力
现场管理实施
现场管理的实施是现场标准化的过程！
➢責任到人. ➢人人都管事,事事有人管.
➢ 哪怕是工作现场的一个角落也有专人负责、检查
现场管理实施
太认真
太不认真
•
每 一 次 的 加 油， 每一次 的努力 都是 为了下 一次更 好的 自己。 20.12.1020.12.10Thursday, December 10, 2020
•
安 全 在 于 心 细， 事故出 在麻痹 。20.12.1020.12.1011:51:2611:51:26December 10, 2020
•
加 强 自 身 建 设， 增强个 人的休 养。 2020年 12月10日上午 11时 51分20.12.1020.12.10
•
扩 展 市 场 ， 开发 未来， 实现现 在。 2020年 12月10日星期 四上 午11时 51分26秒11:51:2620.12.10
现场管理的质量控制
现场管理是质量管理的核心，也是质量 管理的基础环节，做好现场的质量控制是每 个生产型企业的重要工作。
质量保证从现场开始，一切真相源于现场！
现场管理的质量控制
在现场质量管理中使用PDCA循环法
● PDCA循环法 (戴明环）
A
P
C
D
P（Plan） ——计划阶段 D（Do） ——执行阶段 C（Check）——检查阶段 A（Action）——处理阶段
现场管理方法
（二）、作业标准化-SOP
2、标准的制定要求： 1）、目标指向：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与
5S活动汇报PPT课件( 37页)
•
14、给自己一份坚强，擦干眼泪；给自己一份自信，不卑不亢；给自己一份洒脱，悠然前行。轻轻品，静静藏。为了看阳光，我来到这世上；为了与阳光同行，我笑对忧伤。
•
15、总不能流血就喊痛，怕黑就开灯，想念就联系，疲惫就放空，被孤立就讨好，脆弱就想家，不要被现在而蒙蔽双眼，终究是要长大，最漆黑的那段路终要自己走完。
2 经常清理，没有脏物
3 地面干净，感觉舒服
1 很脏乱
2 虽有清理，但还是显得脏乱
3 任何都会觉得很舒服
1 破损未修补
2 有清理，但 不 是 很 干 净
3 干净，感觉舒服
1 虽阴湿，但加有通风
3 照明适度，通风好，感觉清爽
5 干干净净，整整齐齐，感觉舒服
分
得分 0
5S评分表--五
项次 一 二 三 四 五
公用工程5S前后比较二(改善前
)
公用工程5S前后比较二(改善后
)
有什么变化？
• 清洁 • 定位 • 分类
公用工程5S前后比较三(改善前
)
公用工程5S前后比较三(改善后
)
请注意有什么变化？
•划线 •标识 •整洁
维修中心5S前后比较一(改善前
)
维修中心5S前后比较一(改善后
)
比较一下？
•划线 •定位 •清洁
查检项目 日常 5S 活动
服装
仪容
行为 规范
时间 观念
小计
5. 维持
比分
查检状况
1 开展5S活动 3 员工对5S的理解到位
5 平常做能够做得到的，大家均有感受 1 不整洁
2 厂服、识别证依规定 3 穿着依规定，并感觉有活力
1 不修边幅又脏 3 均依规定整理
5S总结PPT课件
通过改善提案及现场整理整顿，我质量保证部通过 以下方面预计为公司年节省资本约3万余元
高效气相、液相色谱柱 气源、气瓶消耗 化学试剂消耗 大型仪器维修保养 对照品消耗 员工工时节省
一万元 八千元 六千元 六千元 两千元 四千元
写在最后
成功的基础在于好的学习习惯
The foundation of success lies in good habits
26
谢谢聆听
·学习就是为了达到一定目的而努力去干, 是为一个目标去 战胜各种困难的过程,这个过程会充满压力、痛苦和挫折
Learning Is To Achieve A Certain Goal And Work Hard, Is A Process To Overcome Various Difficulties For A Goal
OPL教育：
我们部门对于OPL教育认真投入实施，共开展了5次 的OPL教育，分别涉及到含量检验，鉴别检验，大 型仪器安全操作，仪器特殊部位清洁保养等知识。 让员工更加充分的学习理论知识和现场实操，巩固 和强化了员工技能，为质量监控提供保障。
下面是一个关于高效液相色谱仪进样器部位的OPL教育。在此举例说明一下。
②仪器使用完毕后应及时填写仪 器使用记录。
③ 桌面保持整洁干净。
检查 维持向上
退步 消失 检查人
周一
周二
周三
周四
周五
5S清扫点检表
对于5S清扫责任表，我们每个实验室 都有一个责任表存放处，共计28处。 每个房间都有专人负责清洁、清扫。
当天打扫完，当天在责任表的相关位
置打上勾，每天有领导不定时抽查， 每周有领导打勾确认。
个数
300
250 87
现场5S管理PPT课件
1、扫黑：设备及附属，辅助设 备我们每天要做清扫
2、扫漏：针对容易发生跑、冒、 滴、漏部位要重点检查确认
3、扫怪：消除异常声音，振动 及温湿度
15
• 清扫概念和实施
● 清扫行动 ● 决定要清扫的地方，进行全区域内的大扫除。不要遗漏地面，工作台
背面，天花板，墙壁等。 ● 确定每个人的清扫范围和职责。 ● 建立一套日常清扫程序。 ● 准备清扫工具。 ● 订立日常清扫时间表。 ● 确保员工明白怎样清扫工作场所/设施和工具。 ● 训练员工在清扫时懂得怎样检查各项设施及工具是否在正常状态。 ● 整修在清扫中发现的问题。 ● 建立清扫基准，作为规范。
示；某些表示方法全公司要统一；在表示方法上多下工夫 。
整顿三定 • 定点：放在哪里合适 • 定容：用什么容器、颜色 1. 定量：规定合适的数量
11
• 整顿概念和实施
整顿后达到的效果： • 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态。 • 要站在新人、其他职务的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更
Sustain 日常素养
4
1S-定义
什么是整理？ 就是只留下： 1、需要的物品 2、需要的数量
整理：将必需物品 与非必需品分开， 在岗位上只放置必 需物品
5
• 整理概念和实施
● 概念：工作现场区别 要与 不要的东西，只保留有用的 东西。撤除不需要的东西。
● 什么是需要的，什么是不需 要的。应包括物品的使用次 数；什么时候用；数量是多 少。
到他们的支持和合作。 ● 说明5S改善方向，范围和改善目标。
32
• 成立推行委员会
● 要将5S推动的美好意愿转变为实际行动，有效的沟通和组织制度非常 重要。成立5S 推行委员会可以鼓动各级员工积极参与5S的推进活动 。
现场5S改善报告会PPT
公司当前现场方面主要问题集中在四个方面：
一、设备的跑、冒、滴、漏。一些设备因为故障、防护不全或其他原因 给现场工作带来衍生问题。通过生产部、安技装备部等相关部门配合， 已经给13台400K铣床（金二车间5台、金三车间4台、后方车间4台）、 2台组合铣床（金一车间2834线和709线）、5台CA6150A车床（后方车 间）、2台牛头刨床（后方车间）制作了统一的防铁屑飞溅装置，解决 了一部分设备铁屑落地问题，后续还会加快类似设备安装防护进度，力 争机加车间实现所有设备无铁屑落到现象；为金一2台漏水漏油严重设 备（半成品线立车和八线多孔钻）制作了底盘和回油池，解决了长期漏 水漏油问题。（委外制作防护累计22套）
1、评选优胜单位，给予奖励，鼓励先进，鞭策后进。 2、总结前期现场5S工作开展的成绩及存在的问题。 3、讨论现场5S检查表，调整相关内容。 4、提出难点问题，在会上讨论，形成方案或措施，便于下
一步的实施。
5、确立各部门和区域的5S责任人。如称重发货区域、钢材 库东侧等区域。
现场5S推进范围：公司八个部门的八条样板线：备料涂装 工段、锻一锻造区、锻二锻造区、热处理自动线、金一八线、 金二十线、金三平衡轴线、后方模具制造工段。
现场5S计划下达以来，精益生产办共组织人员进行了9次专项检查（样 板线），参与车间检查17次，通报12份，提出问题整改85项，目前已 整改62项，整改完成率为73%。通过“回头看”，彻底让问题点得到有 效解决。
改善后
改善后
改善后
改善后
改善后改善后
改善后
精益生产工作开展已经近一年的时间，在这段时间 里，公司各个部门大部分都能积极配合，认真完成 了精益生产的有关改善项目，并取得了一定的成绩， 这点是值得肯定的。我们选择以现场5S作为活动的 切入点是基于公司目前在基础管理上的薄弱而进行 的，希望藉此推动其他三个项目的整体推进工作， 继而不断提升公司的管理水平！
一、设备的跑、冒、滴、漏。一些设备因为故障、防护不全或其他原因 给现场工作带来衍生问题。通过生产部、安技装备部等相关部门配合， 已经给13台400K铣床（金二车间5台、金三车间4台、后方车间4台）、 2台组合铣床（金一车间2834线和709线）、5台CA6150A车床（后方车 间）、2台牛头刨床（后方车间）制作了统一的防铁屑飞溅装置，解决 了一部分设备铁屑落地问题，后续还会加快类似设备安装防护进度，力 争机加车间实现所有设备无铁屑落到现象；为金一2台漏水漏油严重设 备（半成品线立车和八线多孔钻）制作了底盘和回油池，解决了长期漏 水漏油问题。（委外制作防护累计22套）
1、评选优胜单位，给予奖励，鼓励先进，鞭策后进。 2、总结前期现场5S工作开展的成绩及存在的问题。 3、讨论现场5S检查表，调整相关内容。 4、提出难点问题，在会上讨论，形成方案或措施，便于下
一步的实施。
5、确立各部门和区域的5S责任人。如称重发货区域、钢材 库东侧等区域。
现场5S推进范围：公司八个部门的八条样板线：备料涂装 工段、锻一锻造区、锻二锻造区、热处理自动线、金一八线、 金二十线、金三平衡轴线、后方模具制造工段。
现场5S计划下达以来，精益生产办共组织人员进行了9次专项检查（样 板线），参与车间检查17次，通报12份，提出问题整改85项，目前已 整改62项，整改完成率为73%。通过“回头看”，彻底让问题点得到有 效解决。
改善后
改善后
改善后
改善后
改善后改善后
改善后
精益生产工作开展已经近一年的时间，在这段时间 里，公司各个部门大部分都能积极配合，认真完成 了精益生产的有关改善项目，并取得了一定的成绩， 这点是值得肯定的。我们选择以现场5S作为活动的 切入点是基于公司目前在基础管理上的薄弱而进行 的，希望藉此推动其他三个项目的整体推进工作， 继而不断提升公司的管理水平！
现场5S管理PPT课件
5S管理将与精益生产结合
精益生产是一种追求低成本、高效率的生产方式，与5S管理相结合，将有助于企业实现 更高效的生产运营。
5S管理将注重数字化和智能化
随着科技的不断发展，数字化和智能化将成为5S管理的重要发展方向，利用信息技术提 高现场管理的效率和精度。
持续推进5S管理的重要性
提高员工素养
通过持续推进5S管理， 可以培养员工良好的工 作习惯和素养，提高员 工的职业素质和工作能 力。
宣传5S管理理念
01
通过各种渠道宣传5S管理理念，提高员工对5S管理的认识和重
视程度。
培训员工
02
对员工进行5S管理培训，使其掌握5S管理的方法和技巧，提高
实施效果。
建立激励机制
03
建立激励机制，鼓励员工积极参与5S管理，提高员工的积极性。
实施与监督
实施5S管理
按照实施计划，全面推行5S管理，确保各项措施得到有效执行。
02 5S管理的概念
整理（Seiri）
整理的定义
将工作场所内的物品进行分类， 明确区分需要的物品和不需要的 物品，保留需要的物品，丢弃不
需要的物品。
整理的目的
腾出空间，减少误用和混放，提高 工作效率。
整理的方法
制定物品的分类标准，明确区分要 与不要的物品，对不要的物品进行 丢弃、回收或处理。
整顿（Seiton）
整顿的定义
将工作场所内的物品按照 规定的位置进行摆放，使 工作场所整洁有序，提高 工作效率。
整顿的目的
提高工作效率，减少寻找 物品的时间和精力。
整顿的方法
确定物品的存放位置和摆 放方式，使用标识牌和标 签进行标识，使物品易于 识别和取用。
清扫（Seiso）
精益生产是一种追求低成本、高效率的生产方式，与5S管理相结合，将有助于企业实现 更高效的生产运营。
5S管理将注重数字化和智能化
随着科技的不断发展，数字化和智能化将成为5S管理的重要发展方向，利用信息技术提 高现场管理的效率和精度。
持续推进5S管理的重要性
提高员工素养
通过持续推进5S管理， 可以培养员工良好的工 作习惯和素养，提高员 工的职业素质和工作能 力。
宣传5S管理理念
01
通过各种渠道宣传5S管理理念，提高员工对5S管理的认识和重
视程度。
培训员工
02
对员工进行5S管理培训，使其掌握5S管理的方法和技巧，提高
实施效果。
建立激励机制
03
建立激励机制，鼓励员工积极参与5S管理，提高员工的积极性。
实施与监督
实施5S管理
按照实施计划，全面推行5S管理，确保各项措施得到有效执行。
02 5S管理的概念
整理（Seiri）
整理的定义
将工作场所内的物品进行分类， 明确区分需要的物品和不需要的 物品，保留需要的物品，丢弃不
需要的物品。
整理的目的
腾出空间，减少误用和混放，提高 工作效率。
整理的方法
制定物品的分类标准，明确区分要 与不要的物品，对不要的物品进行 丢弃、回收或处理。
整顿（Seiton）
整顿的定义
将工作场所内的物品按照 规定的位置进行摆放，使 工作场所整洁有序，提高 工作效率。
整顿的目的
提高工作效率，减少寻找 物品的时间和精力。
整顿的方法
确定物品的存放位置和摆 放方式，使用标识牌和标 签进行标识，使物品易于 识别和取用。
清扫（Seiso）
5s工作总结PPT
5s工作不足之处
部分区域整改不彻底
在5s工作过程中，部分区域整改不够彻底，仍存在一些卫生死角 和物品摆放不规范现象。
员工参与度不均衡
部分员工对5s工作的参与度不高，缺乏主动性和积极性，需要加强 培训和引导。
持续改进意识不足
在5s工作取得一定成果后，部分员工出现松懈现象，缺乏持续改进 的意识和动力。
分享交流
通过总结分享，促进团队 之间的交流和学习，共同 提高5s管理水平。
5s工作总结范围
实施过程
存在问题
对5s管理的实施过程进行全面梳理和 总结，包括计划制定、宣传培训、现 场整理、检查考核等各个环节。
总结归纳5s管理实施过程中存在的问 题和不足，分析问题产生的原因。
实施效果
评估5s管理实施后的效果，包括现场 环境改善、工作效率提升、员工素养 提高等方面。
企业5s管理制度不健全，执行力度不够。
考核与奖惩机制不明确
企业未建立有效的5s考核与奖惩机制，员工 积极性不高。
员工培训不足
员工对5s理念认识不清，缺乏相关培训。
现场管理不到位
现场管理力度不够，对违规行为纠正不及时 。
5s工作问题影响评估
生产效率降低
现场混乱、设备故障等问题导 致生产效率受损。
质量风险增加
使用标识、标签等手段，使问题一目了然 ，迅速解决。
建立奖励机制，鼓励员工积极参与5s活动 ，提高积极性。
5s团队协作优化建议
明确分工
确保团队成员了解各自的职责和任务，避免重复劳动。
建立沟通机制
定期召开团队会议，分享经验，讨论问题，共同改进。
跨部门合作
加强与其他部门的沟通与合作，共同推进5s工作。
团队建设
分析5S现场管理ppt课件(含内容)
基准表
判断基准
废弃、放入暂存仓库 放在职场附近 放在工程附近 放在使用地
放在不需移动就可以取到的地方 放在离工作场所最近的显眼处
5S概述
整顿
SEITON
科学布局 取用快捷
三定原则：定点 定量 定容
新一代变电站智能辅助监控系统第14页除了视频预案，系统还支持其他处置预案，比如：当温湿度越限时，能够自动开启空调；当电缆沟积水越限时，能够自动开启排水；当开关室SF6浓度越限时，能够 自动开启排风。10)巡视预案系统支持可视化巡检预案，可按运行规定对设备进行日常、定期和特殊巡视，根据人工巡检的路线，把沿途多个监控点的多个预置位添加进预案，一旦发现问题可截图并标注 问题，及时通知相关部门。
5S管理
现场管理深度解析
主讲人：XXX
部门：XXX
目录
5S概述
常见问题
活动与效用
方法与工具
推进步骤
第一部分
5S概述
5S概述
变电站智能辅助监控系统的设计和开发，起源于2010年首批智能变电站建设试点项目——浙江金华500kV芝堰变。近年来，海康威视依据相关规范及标准，结合各网省公司集采项目的实际情况，已成为变 电站智能辅助监控系统的重要供货商。业务现状建设现状智能电网是未来发展的趋势，促进智能电网各环节协调发展的关键，在于从实体电网、信息系统、业务整合三方面，依靠标准和规范，着力解决 能量流、信息流、业务流的高度一体化等方面的问题。
序号
点检内容
1 2 3 4 5 … 30 31
01 各开关、手柄位置是否正常
02 油位及各加油点油量符合要求
03 空车运转无异常响声、振动
04 各导轨面润滑良好、无拉伤
05 液压系统工作正常，无泄露
判断基准
废弃、放入暂存仓库 放在职场附近 放在工程附近 放在使用地
放在不需移动就可以取到的地方 放在离工作场所最近的显眼处
5S概述
整顿
SEITON
科学布局 取用快捷
三定原则：定点 定量 定容
新一代变电站智能辅助监控系统第14页除了视频预案，系统还支持其他处置预案，比如：当温湿度越限时，能够自动开启空调；当电缆沟积水越限时，能够自动开启排水；当开关室SF6浓度越限时，能够 自动开启排风。10)巡视预案系统支持可视化巡检预案，可按运行规定对设备进行日常、定期和特殊巡视，根据人工巡检的路线，把沿途多个监控点的多个预置位添加进预案，一旦发现问题可截图并标注 问题，及时通知相关部门。
5S管理
现场管理深度解析
主讲人：XXX
部门：XXX
目录
5S概述
常见问题
活动与效用
方法与工具
推进步骤
第一部分
5S概述
5S概述
变电站智能辅助监控系统的设计和开发，起源于2010年首批智能变电站建设试点项目——浙江金华500kV芝堰变。近年来，海康威视依据相关规范及标准，结合各网省公司集采项目的实际情况，已成为变 电站智能辅助监控系统的重要供货商。业务现状建设现状智能电网是未来发展的趋势，促进智能电网各环节协调发展的关键，在于从实体电网、信息系统、业务整合三方面，依靠标准和规范，着力解决 能量流、信息流、业务流的高度一体化等方面的问题。
序号
点检内容
1 2 3 4 5 … 30 31
01 各开关、手柄位置是否正常
02 油位及各加油点油量符合要求
03 空车运转无异常响声、振动
04 各导轨面润滑良好、无拉伤
05 液压系统工作正常，无泄露
5S具体检查内容 PPT
（5）储物室 ①阴暗潮湿 ②虽阴湿，但可通风 ③照明不足 ④照明适度，通风好，感觉清爽 ⑤干干净净，整整齐齐，感觉很舒服
③地面不是很平 ④经常清理，没有脏物 ⑤地面干净亮丽
（3）办公桌、作业台、椅子、 架子、会议室的清洁情况
①很脏乱 ②偶尔清理
③虽有清理，但还是显得脏乱
④自己感觉很好 ⑤任何人都会觉得很舒服
（4）洗手台、厕所等
①容器或设备脏乱 ②破损未修补 ③有清理，但还有异味 ④经常清理，没异味 ⑤干净亮丽，还进行过装饰
(2) 货架
(3) 通道
(4) 设备
(5) 办公台
(6) 文件资料
(7) 公共场所
大家应该也有点累了，稍作休息 大家有疑问的，可以询
（1）通道作业区
①没有划分 ②有划分 ③划线感觉还可以 ④划线清楚，地面进行过清扫 ⑤通道及作业区感觉很舒畅
（2）地面情况
①有油或水
②有油迹或水迹，显得不干净
现场5S检查汇报(PPT39页).pptx
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：施工余料乱放。
2020年9月7日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：零件乱放。
2020年9月7日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：设备减震垫铁乱放。
措施：清理至1#车间。
二、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：木踏板乱放。
2020年9月7日星期一
措施：清理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：施工余料塑钢窗户乱放。
2020年9月7日星期一
措施：清理。
四、下周计划完成情况
序号 项目
完成时间
总成事业部检查暴露出来的问题点共计36个，其中 2#车间11个，3#车间25个。
2#车间问题发生点：热后加工线。 3#车间问题发生点：新品线、数控滚齿区和公共区
域。
2020年9月7日星期一
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：工装架下藏有工具和量具。
2020年9月7日星期一
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线020年9月7日星期一
措施：无用的、无关的清理出去。待工 具柜配备后进一步清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—废品区
改善前
改善后
问题：扫帚乱放。
2020年9月7日星期一
措施：放置定点位置。
三、3#车间5S检查问题整改情况—公共区域
现场5s管理总结ppt
现场5s管理总结ppt5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养(纪律)等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称5S。
下面XX 为大家带来了现场5s管理总结，仅供参考，希望能够帮到大家。
第一篇：现场5s管理总结虽说本人对日本没好感，但通过对5s内容的学习，发现这一内容还真值得学习和借鉴。
5s管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法。
接触到它才知道它的博大。
其实，5s管理与其说是一种方法，不如说它是一种文化。
它是通过职工全员对现场环境的改善，达到提高工作效率，实现标准化操作，进而养成人们的良好习惯，形成好的文化和素养，同时也能优化各项经济技术指标的目的。
通过小到对个人所有事情的整理，大到对劳动生活环境的整理，使复杂、纷繁的事情简单化、条理化。
正所谓通过改善环境、享受环境，用环境育人。
简而言之，这是一个大道，一旦掌握并能熟练地运用它，那将是受用一生的事情。
在学校开始5s活动之初，我还存在一定的消极思想，认为不应该每天都把时间花在清理卫生上，所以开始的整顿在我这里似乎成了一种形式。
但是通过一个月的整理，整理的效果让我在工作中受益匪浅，自己的工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西上的时间大大的减少了。
特别是学生们通过5s的管理，书本、文具、桌凳的摆放都规范了，言行举止也有了一定的素养。
后来看到《5s》中的一句话：种下思想，收获行动;种下行动，收获习惯;种下习惯，收获品格;种下品格，收获命运。
更是感觉到自己的肤浅。
我们学校开展5s活动，不正是这样不断播种与不断收获的过程吗?我相信每一件我们经过思考所做的工作都是有意义的，关键在于能否重视自己所从事的工作，我认为重视自己的工作进而做好每一项工作是对自己的重视，是对自己的尊重。
就我自身而言，既然已经认可了5s管理，我就会努力地做好每一项有关的工作。
篇二：现场5s管理总结前一段时间公司给每个员工发了一份5S守则，让大家好好的学习，并认真的去执行，通过学习，我对5S管理有了进一步的认识浅谈我的一些看法。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：废工装、废零件乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理物品，并将物品放置指定位 置。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：工装、杂物乱丢。
2020年10月5日星期一
措施：已清理，放置到指定位置。
改善前
改善后
问题：杂物乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：设备上放杂物。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：控制柜内放杂物。
2020年10月5日星期一
措施：摆放整齐。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：机床下有废抹布。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：废木箱和废铁板。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
总成事业部检查暴露出来的问题点共计36个，其中 2#车间11个，3#车间25个。
2#车间问题发生点：热后加工线。 3#车间问题发生点：新品线、数控滚齿区和公共区
域。
2020年10月5日星期一
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：工装架下藏有工具和量具。
2020年10月5日星期一
改善后
问题：工装架未摆放整齐。
2020年10月5日星期一
措施：摆放整齐。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：清洁用品乱放，摆放不整齐。
2020年10月5日星期一
措施：重新摆放。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：废旧砂轮放置在工具箱上。
2020年10月5日星期一
现场5S检查汇报
总成事业部 (2012.12.24-12.25)
2020年10月5日星期一
（第2期）
汇报提纲
一、 5S检查表检查的问题统计 二、2#车间5S检查问题整改情况 三、3#车间5S检查问题整改情况 四、下周计划完成情况
2020年10月5日星期一
一、5S检查表检查的问题统计
2012年12月24日，公司根据5S培训编制的检查表对 现场进行检查，检查结果：
措施：已清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：控制柜内放杂物。
2020年10月5日星期一
措施：无用的、无关的清理出去。待工 具柜配备后进一步清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—废品区
改善前
改善后
问题：扫帚乱放。
2020年10月5日星期一
措施：放置定点位置。
改善前
改善后
问题：废塑料袋。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—新品线
改善前
改善后
问题：地面有油污。
2020年10月5日星期一
措施：机床液压与冷却窜油，待机修修 理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：零件摆放乱、。
2020年10月5日星期一
措施：集中入库管理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：垃圾装满垃圾桶。
2020年10月5日星期一
措施：垃圾已清理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：工作台面凌乱，杂物乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理、重新定置摆放。
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善后
问题：施工余料玻璃乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理至1#车间。
二、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：木踏板乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：设备减震垫铁乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理，并放置到1#车间。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：设备备件、纸箱乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理，放置指定位置。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：垃圾乱放。
问题：油桶乱放。
2020年10月5日星期一
措施：摆放整齐。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：施工余料乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：零件乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
措施：收走，集中摆放。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：手套、抹布、鞋、肥皂未放在指 定位置。
2020年10月5日星期一
措施：鞋集中摆放整齐。抹布、肥皂集 中临时放置在纸箱内。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：工装未摆放整齐。
2020年10月5日星期一
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：退货零件乱丢。
2020年10月5日星期一
措施：清理至废品箱。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：木箱、杂物乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
措施：清理至废旧砂轮存放区。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：检测台下放置抹布。
2020年10月5日星期一
措施：集中放置在纸箱内。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：窗台放置废穿线管。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
三、3#车间5S检查问题整改情况—公共区域
改善前
改善后
问题：无用的标示牌乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
Байду номын сангаас、3#车间5S检查问题整改情况—公共区域
改善前
改善后
问题：施工余料在现场。
2020年10月5日星期一
措施：清理至1#车间。
三、3#车间5S检查问题整改情况—公共区域
改善前
改善后
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：废工装、废零件乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理物品，并将物品放置指定位 置。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：工装、杂物乱丢。
2020年10月5日星期一
措施：已清理，放置到指定位置。
改善前
改善后
问题：杂物乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：设备上放杂物。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：控制柜内放杂物。
2020年10月5日星期一
措施：摆放整齐。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：机床下有废抹布。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：废木箱和废铁板。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
总成事业部检查暴露出来的问题点共计36个，其中 2#车间11个，3#车间25个。
2#车间问题发生点：热后加工线。 3#车间问题发生点：新品线、数控滚齿区和公共区
域。
2020年10月5日星期一
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：工装架下藏有工具和量具。
2020年10月5日星期一
改善后
问题：工装架未摆放整齐。
2020年10月5日星期一
措施：摆放整齐。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：清洁用品乱放，摆放不整齐。
2020年10月5日星期一
措施：重新摆放。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：废旧砂轮放置在工具箱上。
2020年10月5日星期一
现场5S检查汇报
总成事业部 (2012.12.24-12.25)
2020年10月5日星期一
（第2期）
汇报提纲
一、 5S检查表检查的问题统计 二、2#车间5S检查问题整改情况 三、3#车间5S检查问题整改情况 四、下周计划完成情况
2020年10月5日星期一
一、5S检查表检查的问题统计
2012年12月24日，公司根据5S培训编制的检查表对 现场进行检查，检查结果：
措施：已清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：控制柜内放杂物。
2020年10月5日星期一
措施：无用的、无关的清理出去。待工 具柜配备后进一步清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—废品区
改善前
改善后
问题：扫帚乱放。
2020年10月5日星期一
措施：放置定点位置。
改善前
改善后
问题：废塑料袋。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—新品线
改善前
改善后
问题：地面有油污。
2020年10月5日星期一
措施：机床液压与冷却窜油，待机修修 理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：零件摆放乱、。
2020年10月5日星期一
措施：集中入库管理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：垃圾装满垃圾桶。
2020年10月5日星期一
措施：垃圾已清理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善前
改善后
问题：工作台面凌乱，杂物乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理、重新定置摆放。
三、3#车间5S检查问题整改情况—A7G线（焊接）
改善后
问题：施工余料玻璃乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理至1#车间。
二、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：木踏板乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：设备减震垫铁乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理，并放置到1#车间。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：设备备件、纸箱乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理，放置指定位置。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：垃圾乱放。
问题：油桶乱放。
2020年10月5日星期一
措施：摆放整齐。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：施工余料乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：零件乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
措施：收走，集中摆放。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：手套、抹布、鞋、肥皂未放在指 定位置。
2020年10月5日星期一
措施：鞋集中摆放整齐。抹布、肥皂集 中临时放置在纸箱内。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：工装未摆放整齐。
2020年10月5日星期一
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：退货零件乱丢。
2020年10月5日星期一
措施：清理至废品箱。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
改善后
问题：木箱、杂物乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
三、3#车间5S检查问题整改情况—数控滚齿区域
改善前
措施：清理至废旧砂轮存放区。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：检测台下放置抹布。
2020年10月5日星期一
措施：集中放置在纸箱内。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
改善前
改善后
问题：窗台放置废穿线管。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
二、2#车间5S检查问题整改情况—热后加工线
三、3#车间5S检查问题整改情况—公共区域
改善前
改善后
问题：无用的标示牌乱放。
2020年10月5日星期一
措施：清理。
Байду номын сангаас、3#车间5S检查问题整改情况—公共区域
改善前
改善后
问题：施工余料在现场。
2020年10月5日星期一
措施：清理至1#车间。
三、3#车间5S检查问题整改情况—公共区域
改善前
改善后