CA8480轧辊车床主轴和淬火量块热处理工艺的设计 课程设计 精品

材料力学课程设计设计题目：车床主轴设计数据序号: Ⅰ12 班级： 10级工机2班学号: 20106994姓名：冯华钊目录一、材料力学课程设计的目的二、材料力学课程设计的任务和要求三、设计题目四、对主轴静定情况校核1.根据第三强度理论校核2.根据刚度进行校核3.疲劳强度校核五、对主轴超静定情况校核1.根据第三强度理论校核2.根据刚度进行校核3.疲劳强度校核六、循环计算程序七、课程设计总结一、设计目的材料力学课程设计的目的是在于系统的学习材料力学之后，能结合工程中的实际问题，运用材料力学设计的基本原理和计算方法，独立计算工程中的典型零部件，已达到综合运用材料力学的知识解决工程实际问题的能力。

同时，可以使我们将材料力学的理论和现代的计算方法及手段融为一体。

即从整体上掌握了基本理论和现代的计算方法，又提高了分析问题，解决问题的能力；即把以前学到的知识综合的运用，又为以后的学习打下了基础，并初步掌握工程中的设计思想和设计方法，对实际工作能力有所提高。

1.使我们的材料力学知识系统化，完整化。

2.在系统的全面的复习的基础上，运用材料力学的知识解决工程中的实际问题。

3.由于选题力求结合专业实际，因而课程设计可以把材料力学的知识和专业需要结合起来。

4.综合运用以前所学的各门课程知识，是相关学科知识有机的联系起来。

5.初步了解和掌握工程实践中的设计思想和方法，为以后打下基础。

二、设计的任务和要求1.画出受力分析计算简图和内力图2.列出理论依据和导出的计算公式3.独立编制计算机程序，通过计算机给出计算结果4.完成设计说明书。

三、设计题目车床主轴设计---某车床主轴尺寸及受力情况如图1所示。

在A、B、C三个支座的中间支座B处，轴承与轴承座之间有间隙δ，正常工作时，B处轴承不起支撑作用，此时轴处于A、C两支座下的静定状态。

当B截面处弯曲变形大于间隙δ时，轴处于A、B、C三支座下的静不定状态。

轴截面E处装有斜齿轮，其法向压力角为α，螺旋角为β，工作处的切削力有Fx、Fy、Fz（在进行强度、刚度计算时，可以不计轴向力Fx的影响，而以弯曲、扭转变形为主）。

课程设计--设计CA6140车床杠杆（831009）零件的机械加工工艺规程及工艺装备机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“CA6140车床杠杆（831009）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者常家伟指导教师张接信、高琳长安大学2014年1月目录序言 (2)一、零件的分析（一）零件的作用 (2)（二）零件的工艺分析 (2)二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式 (3)（二）基面的选择 (3)（三）制定工艺路线…………………………………………………………… (3)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)（五）确定切削用量及基本工时 (6)三、夹具设计加工工艺孔Φ25夹具设计 (14)四、机械加工工序卡片（附） (20)五、CA6140车床杠杆（831009）零件图（附） (20)六、CA6140车床杠杆（831009）毛坯图（附） (20)七、夹具装配图与夹具体零件图（附）……………………………………………………… (20)八、参考文献 (20)序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。

这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。

一．零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床的杠杆。

它位于车床制动机构中，主要起制动作用。

杠杆一端与制动带连接，另一端通过刚球与齿条轴的凸起（或凹槽）相接触，当离合器脱开时，齿条轴与杠杆下端接触，是起逆时针方向摆动，将制动带拉紧；当左右离合器中任一个接合时，杠杆都顺时针方向摆动，使制动带放松，从而达到制动的目的。

工序卡片机械加工工艺过程卡片产品名称及型号CA6140车床零件名称CA6140杠杆零件图号00001材料名称灰铸铁毛坯种类铸造零件质量Kg毛量第 1 页编号HT200 尺寸160×95×30 净重共 1 页性能163-229HB 每料件数每台件数每件批数工序号工序内容加工车间设备名称工艺装备名称及代号技术等级时间定额/min 夹具刀具量具单件准备-终结铸造铸造车间时效热处理涂底漆涂漆室001 加工Φ25孔下表面机加工X52k 专用夹具硬质合金三面刃圆盘铣刀 2.58 30002 加工Φ25孔机加工Z535 专用夹具高速钢麻花钻、标准高速钢扩孔钻、标准高速铰刀6.15 26003 加工宽度为30mm的下平台机加工X52K 专用夹具硬质合金三面刃圆盘铣刀 5.24 30τ004 加工Φ12.7的锥孔机加工Z535 专用夹具高速钢麻花钻、标准高速钢扩孔钻、标准高速铰刀4.7 26005 加工\M+000D414阶梯孔及M8底孔机加工Z535 专用夹具高速钢麻花钻、小直径端面锪钻5.62 26006 加工2-M6螺纹孔机加工X52K 专用夹具硬质合金三面刃圆盘铣刀 3.7 30 007 加工2-M6上端面机加工Z535 专用夹具高速钢麻花钻、细柄丝锥 2.04 26 008 检查更改内容编制抄写核对审核批准机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 1 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工粗、精铣Φ25通孔下表面001 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床X52K夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 2.58 30工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 粗铣Φ25通孔下表面专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀300 94.2 1.9 57.6 1 0.34 0.41 2 精铣Φ25通孔下表面专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀75 24 0.1 108 1 1.42 0.41更改内容编制抄写核对审核批准工序卡片2 CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工钻、扩、铰Φ25H7的通孔002 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床Z535夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 6.15 26工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 钻Φ22的通孔专用钻夹具、高速麻花钻Φ22195 17 30 0.43 1 0.41 1.77 2 扩孔至Φ24.7高速钻夹具、标准高速钢扩孔钻Φ24.7275 23.1 30 0.57 1 0.22 1.77 3 铰通孔到Φ25H7专用钻夹具、标准高速铰刀Φ25100 7.8 30 1.6 1 0.21 1.77 更改内容编制抄写核对审核批准机械加工产品名称及型号零件名称零件图号第 3 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工粗、精铣宽度为30mm的下平台003 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB 设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床X52K夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 5.24 30工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 粗铣宽度为30mm的下平台专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀300 94.2 2 5.76 1 2.21 0.41 2 精铣宽度为30mm的下平台专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀75 24 1 108 1 2.21 0.41 更改内容机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 4 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工钻锥孔Φ12.7004 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床Z535夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 4.7 26工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 钻Φ12的孔专用钻夹具、高速钢麻花钻Φ12195 11.22 5 0.43 1 0.58 1.77 2 扩孔至Φ12.7专用钻夹具、标准高速钢扩孔钻Φ12.7275 21.3 5 0.57 1 0.58 1.77 更改内容编制抄写核对审核批准机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 5 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工钻M8底孔及锪钻Φ14阶梯孔005 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床Z535夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 5.62 26工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 钻Φ7的孔专用钻夹具、高速钢麻花钻Φ7900 19.8 10 0.25 1 0.07 1.77 2 攻M8的螺纹孔专用钻夹具、细柄机用M8丝锥360 8.88 10 1.5 1 0.05 1.77 3 锪钻Φ14阶梯孔专用钻夹具、小直径端面锪钻Φ14195 7.35 3 0.23 1 0.19 1.77 更改内容编制抄写核对审核批准机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 6 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工粗、精2-M6端面006 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床X52K夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 3.7 30工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 粗铣2-M6的上端面专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀300 94.2 2 57.6 1 0.17 0.41 2 精铣2-M6的上端面专用铣夹具、硬质合金三面刃圆盘铣刀75 24 1 108 1 1.05 0.41 更改内容编制抄写核对审核批准机械加工工序卡片产品名称及型号零件名称零件图号第 7 页CA6140车床CA6140杠杆831009 共7 页车间工序名称工序号材料牌号机加工钻M8底孔及锪钻Φ14阶梯孔007 HT200同时加工件数每料件数技术等级力学性能1 1 163-229HB设备名称设备型号设备编号工作液立式铣床Z535夹具名称夹具编号单件时间min准备—终结时间/min专用夹具v 2.04 26工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/mim背吃刀量mm进给量mm/r进给次数时间定额机动辅助1 钻Φ5的孔专用钻夹具、高速钢麻花钻Φ5900 14.4 15 0.25 1 0.16 1.77 2 攻M6的螺纹孔专用钻夹具、细柄机用M6丝锥480 8.88 15 1.5 1 0.05 1.77 更改内容编制抄写核对审核批准CA6140车床杠杆加工工艺及夹具设计设计内容：1、课程设计说明书1份2、零件加工工艺设计表1张3、机械加工工艺过程卡1张4、机械加工工序图 1 张5、夹具体零件图1张6、夹具装配图 1 张目录1．绪论 (3)2．杠杆加工工艺规程 (6)2.1零件的分析 (6)2.11零件的作用 (6)2.12零件的工艺分析 (6)2.2杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (7)2.21确定毛坯的制造形式 (7)2.22基面的选择 (7)2.23确定工艺路线 (8)2.24机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)2.25确定切削用量 (10)2.26确定基本工时 (20)3.夹具的设计 (24)4.总结 (27)5.参考文献 (27)1．绪论加工工艺及夹具是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。

《热处理工艺设计》课程设计报告CA8480轧辊车床主轴和淬火量块热处理工艺的设计课程设计任务书CA8480轧辊车床主轴热处理工艺的设计1.工作环境1）与滑动轴承配合2）中轻载荷3）精度不咼4）低冲击、低疲劳2•性能要求主轴是机床的重要零件之一，切削加工时，高速旋转的主轴承受弯曲、扭转和冲击等多种载荷，要求它具有足够的刚度、强度、耐疲劳、耐磨损以及精度稳定等性能。

3.选材主轴依用材和热处理方式可分为四种类型，即局部淬火主轴，渗碳主轴，渗氮主轴和调质（正火）主轴。

根据主轴的工作条件，选择材料为45钢。

4.工艺方法选择和工艺路线的确定方案一：毛胚一锻造一正火一粗加工一中频感应加热淬火一中温回火一精加方案二：毛胚一锻造一粗加工一调质一中频感应加热淬火一精加工45钢正火后性能和调质接近，满足使用要求，但是正火更经济，所以选着方案一。

5.工艺参数1）正火：锻后840~860° C X2~4h,空冷2）感应淬火：粗车后使用208中频发电机和© 1000mm X 5000mm卧式淬火机。

淬后表面硬度48 ~52HRC 3）回火：井式炉340° C X4h,空冷热处理工艺曲线如图1.5.1。

图1.5.1 CA8480轧辊车床主轴热处理工艺曲线6.工序说明1）正火：目的在于获得一定的硬度，细化晶粒，并获得比较均匀的组织和性能。

正火后其硬度接近于最佳切削加工的硬度。

正火后获得珠光体组织。

珠光体的片间距及团直径较小，而且可以抑制先共析网状渗碳体的析出。

2）感应淬火：轴颈处进行感应淬火，以获得表面层硬而耐磨，心部又有足够塑性、韧性的工件。

表面为M，往里为M+F,再往里为M+F+P，中心为P+F。

3）回火：减少或消除淬火应力，提高韧性和塑性，获得硬度、强度、塑性和韧性的适当配合，以满足不同工件的性能要求。

回火后得到回火屈氏体组织，有较高的弹性极限，又有较高的塑性和韧性。

7.常见热处理缺陷1）变形开裂壁厚不均匀和有尖角的工件，淬火时易变形开裂，45钢的易裂尺寸范围为5~11mm。

轧辊零件数控车削工艺设计及编程举例(两种方案)如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，φ12+0。

05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。

编程之一采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。

1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工出的φ12+0。

005㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序①粗车外圆。

基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。

②自右向左精车外轮廓面。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。

故选用CJK6136D型数控卧式车床。

3．选择刀具根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。

采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：1）回参考点操作采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。

2）试切对刀主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT 上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。

系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。

摘要机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。

这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助这次设计的是传动轴，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。

首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是轴。

了解了轴的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。

然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。

AbstractMachinery manufacturing foundation course design is we learned university machinery manufacturing base course, course and the most specialized technical after. This is our university in the second course design, each course design of graduation design has a lot of help This design is shaft, have part drawing, casting chart, each one, mechanical drawings machining process card and with the design fixtures corresponding that procedure process card every one. First we must be familiar with the parts, the title of the parts are shaft. Understand the role of the shaft, next according to the properties and parts drawing parts on each end of the roughness of blank size and determined mechanical machining allowance. Then we can decide according to the locating datum, pure benchmark crude benchmark, and finally determined after worked out the process, formulate the roadmap shaft the workpiece clamping fixture, draw assembly drawings.目录1.零件的分析，并进行结构工艺性审查1.1、零件的作用1.2、零件的结构特点1.3、确定主要、次要加工表面及其加工方法2.确定毛坯的制造形式以及毛坯图3.拟定工艺路线3.1、定位基准的选择3.2、制定工艺路线3.3、工艺设备的选择3.4填写工艺流程图4.确定切削用量及基本工时5.卡具设计5.1设计思想5.2 定位基准的选择5.3 夹紧元件的选择5.4 定位元件的选择5.5 对刀装置的确定5.6 定位误差的分析与计算6．设计心得体会参考文献1.零件的分析，并进行结构工艺性审查：1.1、零件的作用题目所给的零件是传动轴，起传动作用。

课程设计传动轴的机械加工工艺设计零件的工艺设计与实施课程设计说明书设计题目传动轴的机械加工工艺设计(生产纲领:200)目录1.引言 ................................................ ................................................... ............................................ 42.图样分析................................................. ................................................... .................................... 43.毛坯的分析................................................. ................................................... ................................ 64.加工方法的选择 ................................................ .......................................... 错误！未定义书签。

5、工序集中和分散考................................................... .............. 8 7、工艺路线的确定 ................................................ ................................................... .................... 10 8、加工路线的确定 ................................................ ................................................... .................... 11 9.工序设计................................................. ................................................... .................................. 11 10.基准的选择................................................. ................................................... ............................ 13 11、切削用量的选择 ................................................ ................................................... .................. 13 12.机床的选择................................................. ................................................... ............................ 15 13 .刀具的选择 ............................................................................ 16 加工刀具表................................................. ................................................... ................................. 17 机械加工工艺过程卡 ................................................ ................................................... .................. 18 设计总结................................................. ................................................... . (21)图1零件的结构工艺分析从零件图上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，其主要加工面φ45、φ30，和两个φ35的外圆柱面，其中一个φ35和φ30的外圆柱面，需要滚压加工其硬度将达到52HRC;退刀槽3*1,4*1，三个3*，两个3*的一个端面的表面粗糙度达到;零件的左端面有个Morse ，长度为38mm的锥度,三个不同大小的键槽：第一个30*10*；第二个24*6*3；第三个100*10*5，且键槽的内壁的表面粗糙度都为，零件在左端和中间尺寸有两个螺纹，第一个公称尺寸为20mm，螺距为；第二个公称尺寸33，螺距为；零件的最右端有一横槽深度为9mm，关于中心轴线对称宽度为8mm的槽及一个φ8深度为9mm，内壁粗糙度为的孔。

攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：40钢车床主轴的热处理工艺设计学生姓名： X X X学号： XXXXXXXXX 所在院(系)：材料工程学院专业： 20XX级材料成型及控制工程班级：材料成型及控制工程指导教师： X X X 职称：讲师2013年12月16日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书注：任务书由指导教师填写。

课程设计（论文）指导教师成绩评定表目录摘要 (1)1 引言 (2)2 设计分析2.1车床的使用工况及性能要求析 (3)2.2 40号钢的成分及性能点 (3)2.2.1 40号钢的元素成分及其作用 (3)2.2.2 40号钢的性能 (3)2.3 热处理技术条件 (4)3 热处理工艺分析3.1 锻坯正火 (5)3.1.1锻坯正火的作用 (5)3.1.2 热处理工艺 (5)3.1.3 操作技巧 (5)3.2调质 (5)3.2.1 调质目的 (5)3.2.2 热处理工艺 (5)3.2.3 操作技巧 (6)3.3 锥孔及外锥体的局部淬火 (6)3.3.1 局部淬火方式 (6)3.3.2 热处理工艺 (6)3.3.3 操作技巧 (6)3.4 花键高频淬火 (7)3.4.1 淬火方式 (7)3.4.2 花键高频淬火工艺参数 (7)3.4.3 花键回火工艺参数 (7)3.4.4 操作技巧 (8)3.5 40钢选择及加工路线和热处理 (8)3.5.1 材料选择………………………………………………………………… .8结语 (9)参考文献 (9)摘要主轴是机床上传递动力的零件，常需承受弯曲、扭转、疲劳、冲击载荷的作用，同时在滑动与转动部位还受到摩擦力的作用。

因此，要求主轴具有高强度、硬度、足够的韧性及疲劳强度、变形小等性能。

而45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高且容易切削加工，直接用在车床主轴上不太合适，所以需要对45号钢进行适当的热处理。

在主轴大端上需要使用锻坯正火，消除毛坯的锻造应力，降低硬度以改善切削加工性能，然后再进行调质，使主轴具有良好的综合力学性能，最后经过淬火后高温回火，其硬度可达220～250 HBS，提高主轴的硬度，使主轴能达到良好的工作性能。

西安航空职业技术学院毕业设计（论文）论文题目：驱动轮轴热处理工艺设计所属系部：航空材料工程学院指导老师：职称：学生姓名：班级、学号:12806218专业：金属材料与热处理技术西安航空职业技术学院制年月日目录1. 前言 (4)2 驱动轴材料与热处理工艺概况 (5)2.1 驱动轴的简介 (5)2.2 拖拉机驱动轴的服役条件和失效形式 (6)2.3 拖拉机驱动轴的性能要求 (7)2.4 驱动轴热处理工艺概况 (7)3 35CrMo的基本性质 (8)3.1 35CrMo的化学成分及力学性能 (8)3.2 合金元素的作用...................................... .9 3.2.1 35CrMo刚中硅元素的作用 (9)3.2.2 35CrMo刚中铬元素的作用 (9)3.2.3 35CrMo刚中锰元素的作用 (10)3.3 组织转变及淬透性 (11)4. 拖拉机驱动轴生产工艺路线及分析 (13)4.1 拖拉机驱动轴的选材 (13)4.2 35CrMo热处理工艺性 (13)4.3 35CrMo拖拉机驱动轴工艺路线热处理方案分析 (13)4.4 热处理工艺的确定 (16)4.5 热处理常见的缺陷及防护措施 (17)4.5.1 氧化和脱碳 (17)4.5.2 过热和过烧 (18)4.5.3 淬火硬度不够 (18)4.5.4 变形和开裂 (19)4.5.回火缺陷 (20)4.6 热处理工艺及曲线图 (21)4.6.1 正火工艺的制定 (21)4.6.2 淬火工艺的制定 (21)4.6.3 回火工艺的制定 (22)4.7 金相分析 (23)4.7.1 正火热处理的金相分析 (23)4.7.2 调原始组织为热处理的金相组织 (24)5 质量检验 (24)5.1 检验项目 (24)5.1.1 硬度 (25)5.1.2 变形 (25)5.1.3 外观 (25)5.2 评定标准 (25)设计总结 (31)致谢 (32)参考文献 (33)1 前言本毕业设计是在《材料科学基础》《热处理原理》《热处理工艺》和《金属材料学》等课程学习的基础上并且结合本人在校期间学校组织的实习经历，是理论与实际相结合所完成的。