降低钢铁料消耗的生产实践
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万方数据
第１２期张德才：降低钢铁料消耗的生产实践
表１回炉事故原因及损失
Ｔａｂｌｅ１Ｌｉｓｔｏｆａｃｃｉｄｅｎｔｒｅａｓｏｎａｎｄｌｏｓｓｉｎｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ
序号损失量／ｔ事故原因所占比例／％
中包降温快后期拉不下来而产生的回炉２６．４４
钢水成分不合格（Ｐ２００．８ｔ／ｃ６８ｔ／ｓ３２ｔ／Ｓｉｌ３０１５．８７
跳电（外围）１１．２９
钢包穿滑板９．４４
氧气不纯（外围）６．９０
待浇时间长导致钢水温度低６．７２
出钢过程温降大钢水温度低６．５５
铸机设备故障４．４０
其它１２．３９
１００００
３降低钢铁料消耗的措施
３．１通过技术改造优化工艺流程
通过上述分析后，该厂有针对性地进行了技术改造，优化了工艺流程：①针对转炉和连铸机的生产能力不匹配问题，利用转炉和连铸机改造之机重新进行了工艺设计。
在确保炉容比的情况下，选用了流量大且供氧强度高的３孔拉瓦尔喷头和３种规格的定径水口，使转炉的冶炼周期和连铸的钢包浇注时间相匹配，改造后转炉纯供氧时间为１３～１５ｒａｉｎ，冶炼周期为２２～２４ｒａｉｎ，铸机平均拉速为２．４ｍ／ｒａｉｎ，钢包浇注时间为２３～２５ｒａｉｎ，单炉对单机，生产顺畅。
②针对连铸机冷却水问题，一方面在系统中增设过滤器，有效减少了冷却水中的悬浮物；另一方面严格执行检修制度，周检与平时抢修相结合，减少水系统的漏水现象，确保２台铸机同时开浇时的用水量。
③针对过程温降大的问题，采取了强化在线钢包烘烤器管理，强力烘烤钢包；改进钢包加盖器，提高保温效果；根据转炉吹炼座数，严格控制钢包使用个数，确保红包出钢等技术措施。
工艺流程优化后，减少了出钢过程温降和钢水过程温降，使平均温降由３℃／ｒａｉｎ减少到１．８℃／ｒａｉｎ，降低了浇注后期温度低而导致的钢水损失。
３．２改进工艺操作以减少吹炼损失
其具体的技术措施是：①改进终点控制，推行高拉碳操作。
吹炼终点碳的高低直接反映了钢水氧化性的强弱，也直接影响到钢铁料消耗。
该厂为使操作者更清楚地了解这一点，一方面利用转炉大修之机组织部分人员去兄弟厂观摩学习，学习后将渣样成分认真比对、不断摸索总结，找出不同条件下的合理操作；另一方面统计各班组终点碳的平均质量分数及增碳剂的用量，并制定管理办法对终点控制进行奖励和处罚，收效显著。
其终点碳从原０．０４％～０．０６％提高到０．０８％～ｏ．１０％，大幅度减少了后吹，降低了金属氧化损失。
②改进造渣工艺，推行小渣量操作。
在渣中全铁质量分数一定的情况下，渣量越小则炉渣带走的铁元素就越少。
该厂为减少单炉产渣量，首先严格要求炉渣碱度，三元碱度Ｒ３控制在３．２左右；其次要求铁水中训（Ｓｉ）控制在０．４０％～ｏ．８０％；再次严格监控石灰质量，要求活性钙达８５％以上，杜绝劣质石灰进入转炉；最后还使用高品位镁球代替轻烧白云石造渣，严格控制白云石用量。
吨钢渣料用量由原８７．３ｋｇ降低为６４．０ｋｇ，由此减少单炉产渣量约９００ｋｇ，按渣中叫（ＴＦｅ）一１７．５％计算则减少１６０ｋｇ铁耗。
③改进吹炼工艺，降低喷溅损失，其措施为：一是，适当提高炉容比（原炉容比仅为０．６１Ｔ１３／ｔ），通过转炉扩容不仅增加了转炉直径且减少了炉衬厚度，从而增加了炉内有效容积；同时，采用合理的炉帽结构以利于喷溅物的反射。
二是，合理控制转炉装入量和控制造渣料用量，以减薄渣层。
根据炉龄和炉衬情况采用分阶段定量装入法，在炉役前期适当减少装入量，保证炉内有效工作容积，确保炉容比达０．７５ｉＴｌ３／ｔ以上［２］。
三是，改进化渣工艺，保证前期化好渣，在两批造渣料加入前后，通过提前成渣法将泡沫渣的高峰期前移，以便与脱碳的峰值时刻错开。
四是，吹炼终期采用压枪操作，加强熔池搅拌，保证终点钢水成分和温度的均匀，同时降低炉渣氧化性。
４经济效益分析
钢铁料消耗在攻关初期的２００７年１月与６月的指标情况比较见表２。
从表中看出，由于钢铁料消耗下降，使吨钢成本下降了２６．５７元。
调整造渣料结构，减少石灰用量所获效益：吨钢石灰用量由２００７年１月的５５．７９ｋｇ降低到６月的
ｒ 万方数据
万方数据。
