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冷镦车间实习报告第一篇：冷镦车间实习报告冷镦车间实习总结报告冷镦车间实习内容：一、作业内容1、根据生产计划找出产品加工工序卡等相关工艺文件，办公室认领。
2、跟据产品加工工序卡领出响应的线材，写领料单给拉拔车间，领料单写明材质，线径和质量。
3、领取模具，根据工序卡写领料单到仓库领取模具。
4、点检：①送料压轮空气压力2-7kgf/c㎡②齿轮箱齿轮箱油位计量范围内③三点组合空气压力0.4-0.7Mpa三点组合水杯无废水废油三点组合油杯油量≥油杯30%④过载电流表过载电流表完好，有效紧急停止开关紧急停止开关完好，有效电器柜排风扇运转正常⑤压造区气管、油管完好，无破损压造区主滑板两侧润滑充足，无异物压造区螺丝螺帽无松动，断裂⑥ 油箱油过滤器油过滤器洁净，无杂质油泵机油清净器机油清净器清理内部滤网油泵机油清净器机油清净器清除底部沉积物⑦短寸检出装置作动确认异常指示灯亮短寸检测短寸检测指示灯亮，机台停止5、残留品清理，批次结束后清理掉夹子上、排除滑槽、传送带上、传送带掉落口、产品箱里的残留品，防止混料。
6、拆模具，拆除上批次产品模具。
7、清理模具待回库，把拆下来的模具用抹布清理干净，待正常生产后还回仓库。
8、装模具，参照换模作业指导书装模具。
9、更换压料轮，换上与线材匹配的送料轮。
10、上料，把材料吊到料盘架上，核对材质、线径和材料卡号，用锉刀修整料头。
11、调试产品，参照《产品加工工序卡》调试产品。
12、送首检，参照送检流程，做好自检记录送到检验室。
13、清理调试品，作废处理。
14、正常生产，设定电流表过载保护，比生产产品的实际电流高1-3A，定时做好自检记录，生产指示书和生产记录。
15、准备下一个生产计划，生产前半小时准备下一个计划的模具和材料。
16、产品入库，将产品放在指定的区域，在半成品出入库登记表上登记，物料、卡、数量信息准备相符。
17、送末检，确认产品的外观和尺寸。
18、加工结束，工艺文件放回原位。
DEFORM实验报告镦粗与挤压引言：镦粗与挤压是金属加工中常见的两种变形方式。
镦粗是通过一系列重复的敲击来使金属材料产生塑性变形，而挤压则是通过外力的作用使金属材料通过孔口或模口挤压出来。
这两种变形方式在工业生产和实验研究中具有重要的应用，能够改善材料的力学性能和形状，提高材料的工艺性能。
实验目的：通过实验研究镦粗与挤压对钢材和铝材的影响，探究这两种变形方式对材料性能的改善和变化规律。
实验装置与材料：1.镦粗实验装置：包括铁床、镦粗锤和试样夹具。
2.挤压实验装置：包括挤压机、模具和试样夹具。
3.钢材和铝材试样：分别为圆形钢材和铝材坯料。
实验步骤：1.镦粗实验：a.在铁床上固定试样夹具，并将圆形钢材试样放入夹具中。
b.使用镦粗锤对试样进行重复的敲击，使其产生塑性变形。
c.根据预设镦粗次数，进行相应次数的敲击。
d.取出试样，进行显微组织分析和力学性能测试。
2.挤压实验：a.将铝材坯料放入模具中，并固定模具和试样夹具。
b.启动挤压机，通过外力的作用使铝材通过模具排出，形成挤压后的试样。
c.取出试样，进行显微组织分析和力学性能测试。
实验结果与分析：1.镦粗实验结果：通过显微组织观察和力学性能测试，发现经过镦粗变形的钢材试样的晶粒尺寸明显减小，形成更加致密的组织结构，同时也能够提高材料的硬度和强度。
2.挤压实验结果：通过显微组织观察和力学性能测试，发现经过挤压变形的铝材试样的晶粒变细，形成更加均匀的组织结构，同时也能够提高材料的硬度和强度。
结论：镦粗与挤压是两种常见的金属变形方式，通过实验研究发现，这两种变形方式都能够显著改善材料的晶粒尺寸和组织结构，提高材料的硬度和强度。
在工业生产和实验研究中，可以根据具体需求选择适合的变形方式，以改善材料性能和工艺性能。
实习报告：冷镦机实习经历一、实习背景作为一名机械工程专业的学生，为了加深对专业知识的理解和实践能力的培养，我参加了为期一个月的冷镦机实习。
实习期间，我所在的实习小组被安排到了一家专业的金属制品生产企业，主要负责冷镦机的操作和维护工作。
二、实习内容1. 冷镦机的基本操作在实习的第一周，我们主要学习了冷镦机的基本操作流程。
通过师傅的讲解和示范，我们了解了冷镦机的结构和工作原理，并掌握了如何正确操作冷镦机进行金属件的冷加工。
同时，我们还学习了如何调整冷镦机的各项参数，以保证加工件的质量和精度。
2. 冷镦机的维护与保养在实习的第二周，我们开始学习如何对冷镦机进行维护和保养。
我们了解到，冷镦机的正常运行离不开定期的保养和维护。
我们学习了如何检查和更换冷镦机的易损件，如何清洗和润滑机器的各个部件，以延长冷镦机的使用寿命。
3. 生产过程中的问题解决在实习的第三周，我们开始参与到生产过程中。
在实际操作中，我们遇到了一些问题，如加工件尺寸不稳定、机器运行噪音过大等。
我们通过请教师傅和查阅资料，学会了如何分析问题原因并采取相应的解决措施。
4. 生产计划的制定与执行在实习的第四周，我们参与了生产计划的制定和执行。
我们根据生产任务和要求，制定了详细的的生产计划，并严格按照计划进行生产。
在生产过程中，我们学会了如何合理安排时间和人力资源，以提高生产效率。
三、实习收获通过这次实习，我对冷镦机的工作原理和操作维护有了深入的了解，掌握了冷镦机的基本操作技能。
同时，我也学会了如何解决生产过程中遇到的问题，提高了自己的实际操作能力和问题解决能力。
此外，我还深刻体会到团队合作的重要性，学会了如何在团队中发挥自己的作用，为团队的整体运行做出贡献。
四、实习总结这次冷镦机实习让我收获颇丰，不仅提高了我的专业技能，也让我对未来的职业发展有了更明确的规划。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的实践能力和团队合作能力，为我国机械制造业的发展贡献自己的力量。
圆柱体自由镦粗实验步骤
1.准备实验材料：圆柱体样品、镦粗工具、测量工具(如卡尺或螺旋
测微器)。
2.将圆柱体样品固定在试验台上，确保其稳固无松动。
3.使用工具测量圆柱体的初始直径和长度，记录下来作为基准值。
4.开始进行自由镦粗操作，将镦粗工具放置在样品上方，并轻轻敲击
工具，使其与样品接触。
5.不断改变敲击的位置和角度，使得样品表面均匀受力，以避免产生
局部变形。
6.每经过一段时间或镦粗一定次数后，停下来测量样品的直径和长度，记录下来。
7.重复步骤5和步骤6，直到达到所需的镦粗深度或者到达第一次测
量时所设定的终止条件。
8.完成实验后，测量最终的圆柱体直径和长度，以及镦粗深度。
9.将实验测量数据整理并绘制图表，分析实验结果。
10.计算圆柱体样品的镦粗前后直径差值，并根据镦粗前后长度变化
计算镦粗率。
11.根据实验结果进行讨论，分析各影响因素对镦粗过程的影响，比
如镦粗次数、镦粗力量等。
12.总结实验结果，提出改进方法或者进行进一步研究，以进一步了
解圆柱体自由镦粗的特性和变化规律。
通过以上步骤，我们可以对圆柱体自由镦粗过程进行实验研究，并得到相关的实验数据和结论，从而深入了解镦粗的过程和特性。
实验报告实验名称EFRH-3D徹粗仿真实验实验课程锻造工艺及模具设计指导教师专业班级姓名学号成绩213年 4月1日实验一 DEFRM-3D徹粗仿真实验1实验目的与内容实验目的通过DEFORM软件平台实现徹粗过程的仿真模拟实验。
了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉徹粗变形工艺待点。
掌握圆柱体徹粗过程的应力应变场分布特点。
实验内容运用DEFORM模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。
图1傲粗实验模型（一）工艺条件上模①2X5,刚性材料，初始温度2°C；下模2X2X4o工件16钢，尺寸如表1所示。
表1实验参数序号圆柱体直径，mm圆柱体高度， mm摩擦系数，滑动摩擦加热温度°C锤头运动速度，mm/s 徹粗行程1815954281512543SO2595448251254（二）实验要求（1）运用三维如阿健绘制各模具部件及棒料的三维造型，以St2格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算；（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图；（5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因；（6）提交分析报告及分析日志文件（log）。
2实验过程1）建模通过UG将压缩的模型绘制出来，分别为坯料圆柱直径8mm高15mm 和圆柱直径8mm高25mm,并将它们各自的三部分分别导出为stl格式，并保存。
2）徹粗模拟打开一个deform软件，新建一个文件。
（Insert object）添加坯料Workpiece,上模Top Die,下模Bottom Die,并导入相应的之前保存的stl格式文件（Import ）；修改坯料的General,其中设定Object Type为plastic , AssignTemperature 为给定的9/12；（Mesh）将坯料分为 2/4 份，并预览（Preview）, General Mesh选择坯料的材料（Material）为 16号钢；在Property中计算坯料的体积，选择自动计算（Active）;修改 Top Die 的 General,其中设定 Object Type 为 Rigid, Assign Temperature 为2；设定其 Movement 速度为 5in/sec;设定 Bottom Die 的 General ,其中设定 Object Type 为 Rigid, Assign Temperature 为 2设定 Simulation Control 中的 Units 为 SI, Step 中的 Starting Step Number■为T, Number of Simula tion St eps 为 4, Step Increme nt to Save 为 1, Primary Die 为Top Die , With Constant Die Displacement 为lin.,然后点击OK。
实验报告镦粗报告实验报告：镦粗实验报告一、实验目的本实验旨在探究镦粗方法对工件表面质量和尺寸精度的影响，了解镦粗工艺的原理与优势，并探索其应用范围及适用条件。
二、实验原理镦粗是一种通过在工件表面进行压力处理来改善其表面质量和尺寸精度的机械加工方法。
其原理是利用镦针在工件表面施加大的压力，使得细小的凸起部分被破坏、挤压或冷变形，从而实现整体表面平整化和尺寸控制。
三、实验设备与材料1.镦粗机床：本实验使用了XJ5232型镦粗机床；2.工件材料：实验选用了铝合金材料。
四、实验步骤1.准备工作：将镦粗机床正确放置好，并将工件固定在机床工作台上；2.调整刀具：根据工件的尺寸和形状，选择合适的镦针，并调整其镦锤长度和行程；3.开始镦粗：打开镦粗机床的电源，并按照操作要求将刀具和工件安全放置好。
调节镦针的进给速度和镦压力，并逐渐降低镦压力进行镦粗；4.镦粗结束：根据工件的实际需要，提前结束镦粗操作。
关闭镦粗机床的电源。
五、实验结果与分析本实验在铝合金工件上进行了镦粗试验。
通过观察工件表面的质量和尺寸精度，得出了以下结论：1.镦粗对工件表面质量的改善效果显著。
经过一次镦粗后，工件表面的细小凸起和瑕疵被破坏、挤压或冷变形，工件表面变得更加平整光滑，质量得到了显著提升；2.镦粗对工件尺寸精度的改善效果有限。
由于镦针的径向压力对工件的尺寸变形较小，因此镦粗对尺寸精度的改善有限。
仅当工件表面有明显凸起或尺寸不符合要求时，镦粗才能起到一定的矫正作用；3.镦粗的适用范围较广。
除了对表面质量和瑕疵要求较高的工件外，镦粗还可以应用于轻度尺寸矫正和外观改善等方面。
具体的镦粗参数需要根据工件材料、形状和要求等因素进行调整。
六、实验总结通过本次实验，我们了解到了镦粗方法对工件表面质量和尺寸精度的影响。
镦粗是一种简便有效的工件表面处理方法，可以显著改善工件表面质量和外观，并在一定程度上矫正尺寸偏差。
然而，镦粗并不适用于对尺寸要求较高的工件，其改善尺寸精度的效果有限。
生管科冷镦车间实习报告本人在冷镦车间实习已有1个月的时间，下面就本人这段时间对公司产品的了解和学习做一次总结报告。
生产现场为用有良好的工作环境，彻底消除脏、乱、差等现象，激发全体员工的团队意识从而养成良好的工作习惯。
冷镦车间用过推行5S活动，营造整洁、舒适的工作环境，强化及提升员工的品质意识和集体荣誉感，从而达到办公区生产环境的要求和塑造良性的企业文化的目的。
工艺流程材料入厂，基本需要进行以下加工工序：酸洗→首拉→球化→酸洗→磷化→再拉→入库酸洗：利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物球化退火：是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。
将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢冷却到略低于Ar1的温度，并停留一段时间，使组织转变完成，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。
磷化：是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
生产常使用的材料有：SCM435，15B25M,SWRCH40K。
SCM435：有很高的静力强度、冲击韧性及较高的疲劳极限，淬透性较40Cr高，高温下有高的蠕变强度与持久强度，长期工作温度可达500℃；冷变形时塑性中等，焊接性差。
用作在高负荷下工作的重要结构件，如车辆和发动机的传动件；汽轮发电机的转子、主轴、重载荷的传动轴，大断面零件。
15B25M：冷成型性能良好，拥有较好的塑性，较低的硬度，能在较大的变形程度下不致引起产品开裂。
产品尺寸精度高，表面光洁度好，生产率高。
加工硬化敏感性低，能不致使冷镦变形过程中的变形太大。
SWRCH40K：使用普遍的冷镦钢，拥有不错的塑性和硬度，抗拉强度、屈服强度、伸长率和断面收缩率都很优秀。
材料出库，基本需要进行以下加工工序：出库→冷镦→螺纹加工→热处理→表面处理→全检包装出货冷镦：利用模具在常温下对金属棒料镦粗（常为局部镦粗）成形的锻造方法。
铜陵学院课程实验报告实验名称圆柱体压缩过程模拟实验课程材料成型计算机模拟指导教师张金标专业班级09材控（1）. 姓名万伟学号09101210592012年04月29日实验一 圆柱体压缩过程模拟1 实验目的与内容1.1 实验目的进一步熟悉AUTOCAD 或PRO/E 实体三维造型方法与技艺，掌握DEFORM 软件的前处理、后处理的操作方法与热能，学会运用DEFORM 软件分析压缩变形的变形力学问题。
1.2 实验内容运用DEFORM 模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。
（一）压缩条件与参数锤头与砧板：尺寸200×200×20mm ，材质DIN-D5-1U,COLD ，温度室温。
工件：材质DIN_CuZn40Pb2，尺寸如表1所示，温度室温。
表1 实验参数序号 圆柱体直径，mm 圆柱体高度，mm 摩擦系数，滑动摩擦 锤头运动速度，mm/s压缩程度，%1 100 150 0 1 202 100 150 0.2 1 203 100 250 0 1 20 41002500.2120（二）实验要求砧板工件锤头图1 圆柱体压缩过程模拟（1）运用AUTOCAD或PRO/e绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算（参考指导书）；（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图，通过轴对称剖分观察圆柱体内部应力、应变及损伤值分布状态；（5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因；（6）提交分析报告（纸质和电子版）、模拟数据文件、日志文件。
2 实验过程2.1工模具及工件的三维造型根据给定的几何尺寸，运用AUTOCAD或PRO/E分别绘制坯料、锤头和砧板的几何实体，文件名称分别为workpiece，top die，bottom die，输出STL格式。
2.2 压缩过程模拟2.2.1 前处理建立新问题：程序→DEFORM-3D Ver 6.1→File→New Problem→Next→在Problem Name栏中填写“Forging”→ Finish→进入前前处理界面；单位制度选择：点击Simulation Control按钮→Main按钮→在Units栏中选中SI （国际标准单位制度）。
有限元模拟实验报告班级姓名学号完成日期2014 年 01 月 18 日目录一、对象描述 (1)二、研究目标 (2)三、研究内容 (2)四、研究方案 (2)1.建立刚性上下砧模型 (2)2.建立轴对称的圆环试样模型 (3)3.针对不同研究方向的分析步与载荷 (3)五、分析模拟过程 (6)1.建立试件模型。
(6)2.刚性上下砧建模 (7)3. 给圆环赋予材料属性 (8)4.装配部件 (9)5.创建分析步 (10)6.创建接触属性 (11)7.在相互作用管理器中创建接触 (12)8.定义边界条件 (15)10.提交作业，查看结果 (20)六、后处理数据图表分析 (23)1.μ较小时 (23)2.μ达到一定值时 (24)3.μ较大时 (25)七、工艺参数对成形结果的影响规律 (27)1.1 咬合时的μ对最终成形的影响 (27)1.2 结果分析 (27)2.1 不同μ下的半径变化曲线。
(28)2.2 结果分析 (29)3.1 定义不同边界条件对最终成形结果的影响 (29)3.2 结果分析 (31)4.1应力分布 (32)4.2结果分析 (33)八、与其它计算方法结果的比较 (34)九、学习总结 (36)十、附件 (37)十一、参考文献 (37)圆环镦粗测定摩擦系数有限元模拟一、对象描述实际塑性成形的加工生产中，经常需要用到零件与设备之间的摩擦系数，来指导实际的生产。
由于影响摩擦系数的因素很多，而这些因素又很难定量的来确定对摩擦系数的影响。
同时，在塑性成形过程中，各种影响因素又在不断地变化。
因此，摩擦系数在整个塑性成形过程中也是变化的。
所以，不管用什么方法测得的摩擦系数也只是近似的平均值。
生产中，一般运用圆环镦粗法来测量工件与接触面之间的摩擦系数。
圆环镦粗实验之前，必须根据圆环原始尺寸和变形后的可能达到的尺寸，利用圆环镦粗变形理论公式（求中性层的位置），绘制出镦粗后圆环高度h和内径d 与接触面摩擦因子m的关系曲线，即为理论校准曲线。
实验报告
实验名称EFORM-3D镦粗仿真实验实验课程锻造工艺及模具设计
指导教师
专业班级
姓名
学号
2013年4月 1 日
实验一DEFORM-3D镦粗仿真实验
1 实验目的与内容
实验目的
通过DEFORM软件平台实现镦粗过程的仿真模拟实验。
了解材料在不同工艺条件下的变形流动情况，熟悉镦粗变形工艺特点。
掌握圆柱体镦粗过程的应力应变场分布特点。
实验内容
运用DEFORM模拟如图1所示的圆柱坯压缩过程。
图1 镦粗实验模型
（一）工艺条件
上模：Φ200×50，刚性材料，初始温度200℃；
下模：200×200×40。
工件：16钢，尺寸如表1所示。
序号圆柱体直
径，mm
圆柱体高
度，mm
摩擦系数，
滑动摩擦
加热温
度℃
锤头运动速度，
mm/s
镦粗行程
1 80 150 0 900 500 40
2 80 150 1200 500 40
3 80 250 0 900 500 40
4 80 250 1200 500 40 （二）实验要求
（1）运用三维如阿健绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式输出；
（2）设计模拟控制参数；
（3）DEFORM前处理与运算；
（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图；
（5）比较方案1与2、3与4、1与3和2与4的模拟结果，找出圆柱体变形后的形状差别，说明原因；
（6）提交分析报告及分析日志文件（log）。
2 实验过程
1）建模
通过UG将压缩的模型绘制出来，分别为坯料圆柱直径80mm高150mm和圆柱直径80mm高250mm,并将它们各自的三部分分别导出为stl格式，并保存。
2）镦粗模拟
a. 打开一个deform软件，新建一个文件。
（Insert object）添加坯料Workpiece，上模Top Die，下模Bottom Die，并导入相应的之前保存的stl格式文件（Import）；
b. 修改坯料的General，其中设定Object Type为plastic，AssignTemperature 为给定的900/1200；(Mesh)将坯料分为20000/40000份，并预览（Preview），General Mesh；选择坯料的材料（Material）为16号钢；在Property中计算坯料的体积，选择自动计算（Active）;
c. 修改Top Die的General，其中设定Object Type 为Rigid，Assign Temperature 为200；设定其Movement 速度为500in/sec;
d. 设定Bottom Die 的General ，其中设定Object Type 为Rigid，Assign Temperature 为200；
e. 设定Simulation Control 中的Units为SI，Step中的Starting Step Number 为-1，Number of Simulation Steps 为40，Step Increment to Save 为1，Primary Die 为Top Die ,With Constant Die Displacement为1in.，然后点击OK。
f. 设置摩擦系数，分别为0和
g. 保存并检核（Check），然后退出
h. 运行（Run）
3）后处理
可以通过选择查看压缩的每一步的变形过程，Damage ，Strain-Effective ，Strain Rate -Effective ，Stress Effective ，Stress Max-Principal ，Temperature ，以及载荷行程曲线等。
通过这些参数来检查所设定的这些数据是否合理。
3 实验结果及讨论
1）变形过程（抓取6步）
第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
2）载荷行程曲线第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
3）等效应变（抓取6步）第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
4）等效应力（抓取6步）第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
5）最大应力分布（抓取6步）第一组数据：
第二组数据：
第三组数据：
第四组数据：
4 实验小结
答：
通过1、2、3、4的变形可以看出，1和3没有在压缩的过程中是属于均匀的变形过程，而2和4由于存在摩擦力，出现了不均匀的变形，圆柱体四周出现鼓形轮廓。
圆柱体在镦粗时除了受到变形工具的压缩力外，在断面接触处有摩擦力作用，摩擦力阻碍金属质点横向流动，使得圆柱体产生鼓形。
对比2和4可知，2比4出现的鼓形更为明显。
比较损伤情况，由于1和3是不存在摩擦力的，它们是属于均匀变形的，损伤系数几乎为0。
而2和4存在摩擦系数不为0，产生的不均匀变形，出现了鼓形，存在缺陷或缺陷隐患。
无摩擦镦粗时应变分布比较均匀，有摩擦存在时镦粗应变是不均匀的。
摩擦系数和高度都对变形有影响。
比较1和3的变形情况可以看出1和3变形都比较均匀，因为他们的摩擦力都是0，温度也是相同的900摄氏度；损伤度也几乎很少；但是1最终的等效应变约为，而3最终等效应变约为；就等效应力看，1的最终等效应力约为47，而3最终的等效应力就比它小，约为38；
圆柱体的摩擦系数为0的时候，其表面应变与内部的应变分布都比较均匀，变形为均匀的变形；摩擦系数为的时候，表面的应变与内部的应变分布不均匀，各部分的最大应变都存在明显的差异。
比较载荷行程曲线，1、2、3、4都是上升的趋势，主要分为两段，第一段为弹性变形阶段，载荷曲线的斜率较大；第二段为塑性变形阶段，载荷曲线的斜率比较小。
摩擦力越大，载荷力越大；反之，载荷力越小。
高度越低载荷力越大，高度越高，载荷越小。
综上所诉：工具与坯料之间的摩擦力会影响坯料变形的均匀性，若是存在摩擦力变形会容易不均匀。
同样的温度的不均匀也会使得坯料产生不均匀的变形。
摩擦系数的不同和圆柱体的高度不同都在不同程度上的影响到镦粗的变形情况，应力应变分布等情况。
本次试验通过三维软件UG和模拟软件Deform对镦粗试验进行了模拟试验，通过比较不同的摩擦系数、不同的变形温度、不同的高度对坯料的变形、载荷力、应变、应力等进行了模拟。
通过这样的分析，比较出了摩擦和高度对各指标的影响，以及分析这样的工艺参数是不是有不合理，是否会出现缺陷，通过这样的模拟，选择到合适的工艺参数，方便了镦粗的进行。
