炭素生产煅烧车间工艺流程及岗位操作

碳素焙烧工艺流程
碳素焙烧工艺流程主要包括以下步骤：
1. 原料准备：碳素项目的焙烧车间主要生产以石墨为主要原料的碳素制品，原料准备是工艺的第一步，原料的选择和处理将直接影响产品质量。

首先需要对原料进行筛分、清洗、干燥等预处理，去除杂质和水分，确保原材料的纯度和干燥。

2. 配料和混合：配料的目的是确定原料的种类和比例，混合的目的是将各种原料充分混合均匀，以保证坯料质量的一致性。

通过精密的称量和混合工艺，使得不同比例的原材料充分混合均匀。

经过配料和混合之后的坯料需要进行压制，将其压成一定的外形和坚硬度的块状，以便于后续的烧结。

压制过程需要注意控制压制的力度和速度，保证压制出来的坯料的质量和性能。

3. 一次焙烧：将生坯在专门炉窑内进行高温处理，使其炭化成无定型碳的过程。

一般需经过装炉、预热、加热、保温、冷却和出炉等过程。

装炉时在生坯四周填以冶金焦粒，以免生坯加热过程中产生变形；预热要尽量利用焙烧过程中产生的余热和挥发分燃烧；加热的最高火焰温度要求达到1200～1300℃，采用煤气、天然气或重油作燃料；焙烧品在炉（窑）内从预热开
始到炉内冷却结束，构成一个焙烧周期，一般需280～360h，视制品的性质、规格而定。

以上是碳素焙烧工艺流程的大致步骤，如需更详细的信息，建议咨询专业人士或查阅专业书籍。

煅烧车间工艺流程及岗位操作培训教程1．煅烧车间工艺流程：原料——抓斗天车——狼牙破碎机——皮带输送机——煅前斗提——煅前仓——罐式煅烧炉——冷却水套——碎料机——振动输送机——皮带输送机——煅后斗提——煅后料仓2．原料库及煅烧车间各岗位：原料车间分为天车工，上料工两个岗位；煅烧车间分为调温工，排料工，热媒工和循环水工四个岗位。

热媒和循环水属于辅助岗位！3．原料车间岗位操作：原料车间负责平时原料进厂后的入库工作；天车工按上级下达的配比要求进行配料，以保证煅前焦的挥发份含量均衡。

煅前焦经过狼牙破碎机预碎到50-70mm左右的中等块度，经皮带输送机和斗提送往煅前仓。

上料工保证各设备正常工作，使物料顺利入仓！简单介绍一下石油焦：根据焦化工艺的不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦两种；现在广泛采用的是延迟焦。

石油焦的质量可用其灰份，硫份，挥发份的含量来进行衡量。

灰份含量是石油焦的主要质量指标，一般要求应小于0.5%，硫对于炭素生产来说是一种有害元素，一般规定其含量应小于1%。

石油焦的挥发份高低表明了其焦化程度，对煅烧操作有着较大的影响。

理想的含量应在9%--12%之间。

着重讲一下以下两个问题：（1）原料为什么要进行配料？因为各个厂家所生产的石油焦其挥发份的含量不一，所以要进行配料，并加入适量的煅后焦进行回配，使其挥发份的含量控制在9%--12%之间，达到均衡，以保证煅烧操作的顺利进行！（2）原料为什么要进行预碎？因为如果原料块度过大，那么在煅烧工序就保证不了煅后焦质量的均一性。

会造成有的出现烧损严重，而有的却还没烧透！如果粉料太多，就会造成烧损严重。

所以必须保证原料粒度的适中。

4．煅烧调温操作：（1）什么叫煅烧？碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1250—1380度）热处理的过程称为煅烧。

（2）煅烧的目的？排除原料中的水份和挥发份。

提高原料的密度和机械强度。

提高原料的导电性能。

提高原料的抗氧化性能。

（3）煅后焦两大质量指标？电阻率（500—550）真密度（2.04—2.08）（4）顺流式罐式煅烧炉的结构：顺流式罐式煅烧炉的炉体是由若干由耐火砖砌筑成的相同结构和垂直配置的煅烧罐所组成。

碳素厂工艺流程
《碳素厂工艺流程》
碳素是一种重要的工业原料，广泛应用于电子、冶金、化工等行业。

碳素的制备过程是一个复杂的工艺流程，需要经过多道工序才能得到最终的产品。

下面是一个典型的碳素厂工艺流程：
1. 原料准备
碳素的主要原料是煤炭或石油焦，工艺流程开始于对原料的挑选和预处理。

原料需要经过破碎、粉碎和筛分等处理，以达到粒度和含杂质的要求。

2. 碳素炉烧结
经过原料预处理后，将原料装入炼焦炉或电炉中进行煅烧，以获得高纯度、高硬度的碳素。

在炉中进行气化或还原反应，将原料中的杂质挥发出去，得到所需的碳素产品。

3. 碳素成型
烧结后的碳素可根据需要进行成型，工艺流程中通常包括压制、热处理、表面处理等步骤，以获得符合客户要求的成品。

4. 质检与包装
生产出的碳素产品需要经过严格的质检，检测产品的物理性质和化学成分等指标。

合格后进行包装和标识，送往仓库待售或进行出口。

以上是碳素厂的典型工艺流程，不同的厂家可能会根据产品的
要求进行一些调整或增减部分工序。

这些工序的繁琐和复杂性需要一定的专业知识和技能，只有在严格操作下才能获得高质量的碳素产品。

炭素生产工艺技术操作规程适用范围1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。

一、工 艺 流 程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。

二、原料处理1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。

本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。

2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。

原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。

3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。

4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。

5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。

6 设备检查6.1 破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入。

⑵螺丝固定紧固。

⑶给料适中，不得超设备能力。

⑷轴承、电机温度不超过60℃。

⑸各润滑点润滑良好。

6.2 皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。

⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。

⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。

⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。

⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。

三、煅烧1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。

主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。

2 技术条件2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。

12pa2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。

60pa 2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。

2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。

碳素分厂煅烧大窑工安全操作规程
1、上班前穿戴好劳保用品并开好班前会；
2、在操作时必须戴好护目镜或面罩、脸斜对着看火光，不准靠近正对着看，以免烧伤；
3、挥发份拉板和空气拉板应常活动，以免结焦。

拉不动时，要精心处理，莫用力猛拉，以免拉板损坏或伤人；
4、发现下料口放炮和排料不正常时，要及时处理；
5、清理回转窑时必须戴面罩，斜对大道、溢出口，以免被吹出的热料烫伤；
6、吹完大道后，要及时糊好，溢出口、砂封盖要盖好，不许冒烟；
7、调温用具及清理工具，应定置摆放，以免烧伤人；
8、一般情况下不允许降低负压操作，负压操作要合理，做到不下火不冒烟。

9、仪表出故障应由专人维修，不准私自拆卸。

碳素厂成型车间工艺流程一、原料准备。

1.1 碳素厂成型车间的起点啊，就是原料。

这原料可得精心挑选，就像厨师选食材一样，差一点都不行。

咱这原料主要是各种碳素材料，有石油焦、沥青焦之类的。

这些原料就像一个个等待被雕琢的璞玉，从矿山或者炼油厂等地被运过来，带着各自的特性和潜力。

1.2 原料运到厂子里后，可不是直接就用。

得先进行预处理，像对石油焦进行破碎和筛分。

这就好比给璞玉进行初步打磨，把那些不符合尺寸要求的大块或者小块给处理好。

这一步要是不做好，后面的工序就像在摇摇欲坠的地基上盖房子，准得出问题。

二、配料与混捏。

2.1 接下来就是配料环节。

这就像厨师做菜时调配调料一样，得按照严格的比例来。

不同的产品对各种原料的比例要求那是相当精确，差之毫厘谬以千里。

技术人员就像经验丰富的大厨，根据产品的性能要求，精心计算各种原料的用量，多一点少一点都可能影响到最终碳素制品的质量。

2.2 配好料之后就是混捏了。

这时候各种原料就像一群小伙伴，要在混捏设备里好好融合一下。

混捏设备就像一个大搅拌机，把原料搅拌得均匀又充分。

这个过程就像是在揉面团，要让各种原料之间充分接触，让黏结剂能很好地把骨料包裹起来，这样才能形成有一定可塑性的糊料。

如果混捏不均匀，就像做馒头面粉没和好，蒸出来的馒头肯定是坑坑洼洼，咱们这碳素制品质量也就没法保证了。

三、成型操作。

3.1 混捏好的糊料就可以进行成型了。

这可是个关键步骤，就像把揉好的面做成各种形状的面食一样。

成型的方法有很多种，比如挤压成型、模压成型等。

挤压成型就像挤牙膏一样，把糊料通过特定的模具挤出成想要的形状，像电极之类的产品就经常用这种方法。

模压成型呢，就像是把糊料放到一个模具里，然后施加压力，让它变成模具的形状，就像做月饼一样，用月饼模子压出月饼的形状。

3.2 在成型过程中，压力、温度这些参数可重要了。

就像照顾婴儿一样，得小心翼翼地控制。

压力太大，可能会把糊料压坏，压力太小，又不能成型。

碳素厂煅烧车间各岗位说明书模板一、岗位名称：煅烧车间操作工职责描述：1. 执行所负责煅烧设备的操作和维护任务，确保设备的正常运转。

2. 根据生产计划和工艺要求，进行原料的装车和卸车操作。

3. 进行设备的启动、停机、调试、检修等操作。

4. 负责设备的安全、卫生、环保等相关工作，遵守公司相关规定和操作标准。

5. 及时上报设备故障、事故和异常情况，协助维修人员进行维修和排除故障。

任职要求：1. 具备相关煅烧设备操作和维护经验，熟悉设备的操作流程和维护知识。

2. 具备较好的动手能力和应变能力，能够熟练操作设备和正确处理设备故障。

3. 具备一定的安全意识和环保意识，能够遵守相关规章制度和操作规程。

4. 具备团队合作和沟通能力，能够与他人有效配合完成工作任务。

二、岗位名称：煅烧车间检修工职责描述：1. 负责煅烧设备的定期检修和维护保养工作，确保设备的正常运转。

2. 根据检修计划和工艺要求，进行设备的拆卸、清洗、更换零配件等操作。

3. 进行设备的调试、试运行和性能检测，确保设备达到要求。

4. 协助煅烧操作工处理设备故障和异常情况，及时进行维修和排除故障。

5. 执行公司的安全、卫生、环保等相关规定和操作标准。

任职要求：1. 具备相关煅烧设备检修和维护经验，熟悉设备的结构和工作原理。

2. 具备一定的电气、机械和仪表知识，能够正确使用和保养检修工具和设备。

3. 具备较好的安全意识和环保意识，能够遵守相关规章制度和操作规程。

4. 具备团队合作和沟通能力，能够与他人有效配合完成工作任务。

三、岗位名称：煅烧车间质检员职责描述：1. 负责煅烧产品的质量检验和分析工作，确保产品质量符合要求。

2. 根据质量标准和工艺要求，进行产品的外观检查、尺寸测量和化学成分分析。

3. 进行产品的抽样检测和样品保留，编制检测报告和质量分析报告。

4. 及时上报产品质量异常情况，协助车间和相关部门进行质量问题的处理与改进。

5. 执行公司的安全、卫生、环保等相关规定和操作标准。

炭素生产工艺技术操作规程适用范围1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产.一、工艺流程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极,现有新、旧两套系统,新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极,老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品.二、原料处理1 目的范围：规定了原料堆放要求,为煅烧提供破碎处理焦炭.本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等.2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青.原料堆场需按不同品种、等级存放,存放时不许混入其他杂质.3 进厂的各种原料必须符合质量标准,进入原料库前必须取样分析,合格后方可入库.4 如果生产用的是混合料,应根据原料的品种和质量情况确定配比,一般延迟焦配入量为60～100％.5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎,入碎前料块应小于200mm,破碎后料块应小于70mm.6 设备检查破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入.⑵螺丝固定紧固.⑶给料适中,不得超设备能力.⑷轴承、电机温度不超过60℃.⑸各润滑点润滑良好.皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况.⑵皮带有无裂口,皮带是否跑偏,如有问题要及时处理.⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行.⑷调整好给料量,不得超过皮带机最大运输量.⑸经常检查驱动电机和轴承温度,不允许超过60℃.三、煅烧1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦,达到质量要求.主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统,煅后焦运送设备.2 技术条件首层火道温度1150～1300℃,负压10～30Pa.12pa三层或四层火道温度1150～1300℃,负压20～80Pa.60pa烟道平均温度不大于800℃,个别测点不大于1000℃,带余热锅炉的烟道温度不大于300℃.燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时, 煤气温度5～25℃ , 煤气总管压力不低于2000Pa,集合管压力为1400～2000pa,管道内任何情况下不得造成负压.应主要使用挥发份做为燃料进行加热.排料罐冷却水出口温度低于60℃,锻后焦排出料的温度要低于250℃. 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3 ,粉末电阻率不大于650Ω.mm /m,挥发分小于%,灰分小于％,水分小于％.3生产操作正常生产情况下,每班定时加料,保持炉头上有料封严, 不允许出现空炉头现象.根据煅后焦质量情况调整排料量,要勤排少排, 使炉内料处于经常移动状态,两次排料的间隔时间不大于10分钟.经常清理挥发分总道、竖道,保持其畅通.充分利用挥发分, 尽量使其在首层和二层火道燃烧.设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧.在停电、停水、停排烟机或无原料时,应停止排料, 料面高度要在炉脖之上.短时间停产（1～2天）时,火道温度保持在1000℃以上,停产三天以上, 火道温度保持在900±20℃间保温.调温过程中要定时检查火道内燃烧情况,根据温度变化及时调整燃料和空气配比,及时处理火道堵塞及漏风.1、2、3炉排出的料供老系统使用,4、5、6炉排出的料供新系统使用,两个系统用量有变化时可以互补.4．设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃.新系统四、沥青熔化1 目的范围：利用热媒油加热熔化沥青,达到配料混捏要求.本系统主要由沥青快速熔化器（熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成.2技术条件沥青熔化采用热媒加热,快速熔化器熔化,熔化能力4t/h.固体沥青的软化点105～120℃,含水量小于5％,粒度0～10mm.熔化好的液体沥青温度170～190℃,密度不小于1.22g/cm3,粘度～泊. 熔化沥青的热源是高温热媒油,沥青熔化器热媒油入口温度260℃,热媒油出口温度280℃,循环量58m3 /h.3 生产操作生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽,严禁槽罐内有杂物混入.启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开,必须检查熔化器底部的沥青阀.系统内各部分需注润滑油处,应注对号的润滑油.沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥底的沥青渣.每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣.每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网.启动前必须检查沥青泵及管路温度,严禁各沥青泵冷却状态启动.沥青熔化系统的控制分单体运行和联锁运行操作3.8.1 单体运行操作在各设备旁的现场操练盘上进行启动和停止操作.3.8.2 联锁运行操作在沥青熔库的操作室里进行集中启动和集中停止操作.液体沥青输送系统的联锁操作在高楼部中央控制室进行, 单体操作在设备旁的现场操作箱上进行.当熔化器的埋式泵沥青温度低于220℃时,应停止沥青泵工作,不允许启动沥青泵,达到220℃左右时再启动沥青泵.四、热媒加热1 目的范围：利用热媒炉或煅烧炉余热加热热媒油,为其它系统提供热能.主要由热媒炉或煅烧炉余热炉及泵、管路、膨胀槽、储统组成循环系统、排气系统、泄油系统、注油系统等.2技术条件2.1热媒油的型号：ＹＤ－３２５或ＹＤ－３２０.加热器中热媒油的出口工作温度280℃.加热器中热媒油的入口工作温度240℃.3 生产操作热媒管道必须在安装完毕后进行800kPa的加压泄漏试验,试压后用压缩空气吹净管道.设备在运行前必须对系统反复注液和排液,清除安装时存在管道和设备上的液滴、焊渣.结疤和其它赃物,赃物将在膨胀槽内沉积或滤网上沉积下来,清除掉.完成上述工作后,向系统注热媒油,注满后进行24小时冷循环,而后转入正常.热媒油脱水,热媒系统不允许有水份存在,因热媒油含有一定水份,在安装过程中,管道设备上形成冷凝水是不可避免的,热媒油需脱水,点火加热按曲线升温,并打开排气开关,排除水份.各循环泵在操作运行前,要检查润滑是否正常,轴运转是否灵活,检查泵的运转方向是否正确.膨胀槽正常运行时,应处于冷状态,应关闭系统内的所有排气阀.严禁热媒系统的管路有渗漏现象.要经常检查现场各处或控制室显示仪表的数值,要符合工艺要求,要特别注意各设备的进口温度与流量.五、中碎筛分1 目的范围：破碎、筛分石油焦,达到配料要求.主要由对辊破碎机、皮带输送机、振动筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成.2技术条件一次对辊破碎机的对辊间隙：12mm进料粒度：15～50mm排出料粒度：0～5mm.二次对辊破碎机的对辊间隙：3.5mm进料粒度：5～15mm出料粒度：0～５mm.一次振动筛分,分级粒度：12～50mm 5～12mm 0～5mm三级.二次振动筛分,分级粒度：～5mm 0～1.2mm 二级.各种粒料的筛分纯度要求在65％以上.3生产操作3.1操作前的检查,要运行的设备启动前,均需检查电动机,减速机等固定螺有无松动,传动皮带松紧是否合适,减速机油标指示是否正常,各处润滑是否正常.各设备单体操作均在现场操作箱进行启动或停止操作,单体带料启动某设备时,其启动顺序应与联锁运行顺序相同,单体操作停止某设备时,其顺序与启动顺序相反.该系统联锁操作在集中控制室进行集中启动,集中停车操作.对辊破碎机压料堵料处理,要首先断开事故开关,关闸板,停止给料,而后打开外壳,扒出物料,取出杂物,重新投入生产.皮带输送机检查3.5.1检查前后滚筒和减速机的润滑情况.3.5.2皮带有无裂口,皮带是否跑偏,松紧合适,如有问题要及时处理.3.5.3检查是否有人、故障物影响皮带运行.3.5.4调整好皮带机的给料量,不得超过皮带机最大运输量.3.5.5经常检查驱动电机、各处轴承温度,不允许超过60℃.斗式提升机的检查3.6.1开机前检查上下滚筒,减速机润滑情况.3.6.2经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象.3.6.3开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警.3.6.4经常检查电机和各轴承温度,不允许高于60℃.振动筛检查3.7.1严禁筛网有破损,座簧断裂,筛网螺丝松动现象.3.7.2调整好振动筛振幅.3.7.3筛体密封一定要好.3.7.4经常检查电机及传动轴承的温度,不允许超过60℃.3.7.5经常检查驱动部位的润滑,按时加注润滑油.3.7.6检查传动情况,发现问题及时处理.对辊破碎机的检查3.8.1严禁杂物、金属进入破碎机.3.8.2对辊启动前应检查减速机油位是否正常,弹簧螺丝和其它固定螺丝有无松动.3.8.3对辊启动后,按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量.3.8.4对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系,作好各物料流向选择.3.8.5经常检查电动机和各处轴承的温度,不允许超过60℃.3.8.6破碎机在运行中,给料要均匀,给料量适中不得超过设备能力,并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力,以防堵料.3.8.7对辊生产过程中,给料仓料位不在下限配料仓,粗粒、中粒料位不在上限,否则自动停车.通风除尘设备的检查内容：3.9.1经常检查各处通风管是否畅通,根据具体情况定期清理管路,插压缩空气风管吹洗.3.9.2保证各润滑点有足够的润滑油.3.9.3要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料.3.9.4循环风要干燥,避免粘堵布袋.3.9.5经常检查各阀门、各档板的开度,调整好系统的风压、风量.3.9.6超过30kw以上的风机不带负荷启动,风机启动时,关闭风门,启动后徐徐打开风门.六、磨粉1 目的范围：利用球磨机磨制粉料,供配料使用.由球磨机、煤粉风机、给料系统、动态分选器、旋风收尘器及尾风除尘系统等组成.2技术条件球磨机钢球装入量：日常装球量28t,最大42吨.钢球配比有２种配比：⑴ 60mm 33％ 50mm 34％ 40mm 33％⑵ 60mm 20％ 50mm 30％ 40mm 30％30mm 20％配方⑵更适合磨制较细的粉子.钢球硬度要求：铬渗碳体洛氏硬度：,磨损率：％每六个月检查一次钢球,钢球直径小于20mm,变形严重的废除.球磨机型号：直径5.1m 转速：转/分.球磨机循环回路循环风量40000m/h.球磨粉细度要求：-0.074mm 55～60％.产量：控制生产能力8t/h,设备生产能力：8～10t/h.冷却水冷却,轴承温度不得超过60℃.3生产操作检查本系统各电机,减速机固定螺丝有无松动,减速机油位正常,润滑点润滑正常等.启动前检查高压泵,低压泵的油位是否正常.打开冷却水阀门.调整好循环风量档板,各通风管路畅通无阻,设备正常.装球量定期检查加球,使出粉纯度要达到要求.生产过程中要经常检查液压泵的油温,循环量.在规定的范围内,调整好给料量,利用磨音控制.严禁其它任何杂物进入球磨原料仓.大齿圈润滑系统要定期检查和加注润滑油,保持润滑系统正常运行,经常检查球磨机的电流变化.操作启动,各设备单体操作均在现场操作,单体带料操作启动时,其启动顺序应于集中控制顺序相同.单体带料操作,停止时,其顺序应于启动顺序相反.系统集中控制在球磨集中控制室进行,集中启动、停车操作.七、残极、生碎的中破和筛分1 目的范围：残极及生碎的破碎和筛分,并运送到配料系统.主要由500t油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机、皮带输送机、斗式提升机、振动筛、辊式破碎机、通风除尘设备等组成.2 残极、生碎共用一套中碎和筛分系统,运行时根据具体情况作好残极或生碎料的中碎筛分选择,残极分粗粒、中粒配料仓.生碎料筛分后,合格粒度的料送往生碎配料仓.3 技术条件对辊破碎机的对辊间隙：10 mm原料粒度要求：15～40 mm产品粒度要求：0～15 mm.筛分粒度级：5～15 mm 0～5 mm二级.残极加入量占干料的15～30％.4 操作前检查要运行的设备启动前,均要检查,检查电动机,减速机的固定螺丝有无松动,传动皮带松紧是否合适,减速机、油标、指示是否是正常位置.皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机的润滑情况.⑵皮带有无裂口,皮带是否跑偏,松紧是否合适,如有问题要及时处理.⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行.⑷调整好皮带机的给料量,不得超过皮带机最大运输量.⑸.经常检查驱动电机、轴承温度,不允许超过60℃.4.３斗式提升机的检查⑴开机前检查上下滚筒,减速机润滑情况.⑵经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象.⑶开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警.⑷经常检查电机和各轴承温度,不允许高于60℃.振动筛检查⑴严禁筛网有破损,座簧断裂,筛网螺丝松动现象.⑵调整好振动筛振幅.⑶筛体密封一定要好.⑷经常检查电机及传动轴承的温度,不允许超过60℃.⑸经常检查驱动部位的润滑,按时加注润滑油.⑹检查传动情况,发现问题及时处理.对辊破碎机的检查⑴严禁杂物、金属进入破碎机,每次启动前检查内腔.⑵对辊启动前应检查弹簧螺丝和其它固定螺丝紧固动.⑶对辊启动后,按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量.⑷对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系,作好各物料流向选择.⑸经常检查各轴承和电动机的温度,不允许超过60℃.⑹破碎机在运行中,给料要均匀,并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力,以防堵料.⑺对生产过程中,给料仓料位,不在下限,配料仓、粗粒、中粒料位不在上限,否则自动停车.通风除尘设备的检查内容：⑴经常检查各处通风管是否畅通,根据具体情况定期清理管路,插压缩空气风管吹洗.⑵保证各润滑点有足够的润滑油.⑶要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料.⑷循环风要干燥,避免粘堵布袋.⑸经常检查各阀门、各档板的开度,调整好系统的风压、风量.油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机的检查⑴严禁杂物、金属进入破碎机.⑵检查各润滑点润滑情况.⑶检查各固定螺丝有无松动.⑷启动设备前与通风、皮带、斗提等工序取得联系,作好各物料流向选择.⑸经常检查轴承、电动机温度不得超过60℃.⑹调整好破碎机的给料量,不得超过破碎机的破碎能力及皮带、斗提生产能力.八、配料1 目的范围：采用电子皮带秤及罐式失重电子秤进行粗、细、粉、生碎、残极粗、残极细的配料,沥青采用质量流量计液体沥青配料.主要由电子秤系统、配料控制系统、料仓等组成.2技术条件配方配方1 ０％残极＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％沥青配料秤能力：粗粒度：～8 t/h 中粒度：～6 t/h细粒度：～8 t/h 沥青泵：1～4 t/h3 操作前检查启动前检查通风除尘管路是否正常,通风运转正常.各设备的润滑点润滑是否正常.配料秤皮带下各托辊是否在一个水平面上,每月定期自校一次至二次,精度不低于5/1000.与沥青熔化库,混捏、成型部分取得联系.4 操作启动各配料秤和沥青计量泵在现场都有单体操作箱,可进行单体启动和单体停止操作.调试时,如果进行单体带料启动,操作应与混捏成型取得联系后方可进行,以便配合生产.单体操作时,设备的启动顺序应与联锁运行顺序相同,停止顺序应与启动顺序相反.联锁操作在中心控制室进行集中启动和集中停止操作.配方的修改在中心控制室计算终端进行.九、混捏1 目的范围：将粗、中、粉及残极、生碎料经预热、混捏制成糊.主要由预热螺旋、混捏机、运输机等组成.2技术条件混捏前干料需预热,预热螺旋预热后干料温度：150～190℃预热螺旋转速：3～15转／分.预热螺旋热媒油进口温度：240--270℃出口温度：215--260℃热媒油循环量： 96m3 /h热媒油温度要根据产量大小而调整.混捏机主要性能混捏轴转速：50转/分功率：250kW混捏时间：3～5分钟热媒进口温度：185±5℃,出口温度：180℃,循环量：21m3 /h产量：18～20t/h,设计产能：25t/h混捏后糊料温度：160～190℃.混捏后的糊料必须要均匀、有塑性、无干料、无球蛋.3 操作前检查及操作注意事项.启动前打开各部分冷却小阀门,保证冷却水畅通无阻.检查润滑油箱的油位是否正常,检查减速机油是否正常.检查预热螺旋和混捏机的热媒油进出口温度、调整循环量.严禁有杂物人为进入预热螺旋、混捏机.定时检查预热螺旋入口格网,及时清理杂物.减速机构内齿轮润滑,减速机第一次运行要换油运行500小时,以后运行为2000小时.混捏机主轴上的搅刀要经常检查,每生产5000t糊要检查或修理一次,外壳支撑各润滑油点半年用油枪注油一次.要经常检查糊料温度,沥青量的大小是否达到要求,下料口有无粘料.停产时混捏机要空转20分钟,清理混捏机内的糊料.预热螺旋,混捏机的单体操作在中控允许操作后,可以在现场操作箱进行启动或停止操作.配料、预热、混捏是一个联锁控制系统, 其中集中启动和集中停车都在中心控制室进行.现场操作在现场操作箱,现场操作启动顺序要与联动启动顺序相同,停止顺序与启动顺序相反.生产时要注视混捏机的转速与功率变化,如果功率忽然上升增大,超过正常波动范围,说明混捏机可能堵料,应迅速手动将排料档板全部打开,增大混捏机转速,待到恢复正常后,再把转速、出口档板调到原来位置. 混捏机、预热螺旋电机电流突然急剧上升,说明混捏机内挤铁或有其它杂物,应立即停机处理.十、成型1 目的范围：用振动成型方法将糊料制成生阳极块.主要由成型给料系统、成型机、冷却输送系统组成.2 成型采用三工位振动成型机,成型后经悬链进入冷却水池,出块时,检查表面质量,不合格的不进入下一道工序.3 技术条件成型温度：160±5℃.振动时间：50～90秒.振动幅度：2～3mm.正常生产时偏心块偏心角90°、105°、135°,转速1800转/分.生块体积密度：1.60g/cm 以上.炭块尺寸：1520×790×550±15mm、重量：1030Kg.产能：15～25块/小时.4 操作前检查设备启动前应清除转换档板、振动给料机、称量漏斗、压头上附着的料.检查液压油箱油位是否达到规定要求,油箱内严禁杂物混入,液压系统严禁漏油,打开液压油箱的冷却阀门.检查悬链各部件是否正常运行,润滑是否正常.成型机各注油部位都要注设计维护规程要求使用的对号润滑油.控制室内设定好称量漏斗称料量,设定好振动时间.检查炭块冷却水池内水的液位,打开冷却水补充阀门.设备运行前,对模具、重锤进行预热.5 生产操作成型机的操作在成型控制室内进行,分为自动和手动两种控制,在检修试车时,一定采用手动操作,正常生产时采用自动操作.悬链系统可在现场操作箱上进行单体操作,也可以自控运行.在开始生产时,糊料可能不合格,应将不合格料排出,不进入振型机内,糊料经检查合格后进入成型机成型.成型操作应与混捏中控经常取得联系,注意沥青用量,混捏温度.在生产操作中,应严密注视设备各部位运转情况及模拟板上的指示灯,注意电压、电流、液压温度、压缩空气、冷却水流量及压力等是否正常.液压油应保持在30～40℃,不得超过50℃.棒孔内的冷却水应清理干净.十二、焙烧1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制,按工艺标准和要求移动火焰系统,以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整,使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程,使阳极达到使用要求.主要由焙烧炉系统及辅助系统组成.2 焙烧采用２火焰系统,６炉室运转168小时,火焰周期28小时,或６炉室运转,火焰周期24～36小时曲线,在第一火焰系统转入正常运转后启动第二火焰系统.3 根据生产需要和实际情况确定运转炉位置室,并按规定做好点火前的准备工作.焙烧系统设备与炉室的连接当确定点火在1炉室时,排烟架置于6炉室第４观察孔位置,测温测压架置于6炉室第１观察孔位置,燃烧架置于1、2、3炉室的２、４观察孔位置,鼓风架置于31炉室第1观察孔位置,冷却风机置于28、29炉室之间位置,零压架置于1炉室第1观察孔位置、火道插板插在6炉室与相邻炉室横墙里.连接排烟架、测温测压架、燃烧架、鼓风架、冷却风机、零压架电源及通讯电缆、燃烧架燃油管等.4 开启控制中心控制盘,进行调控.设定焙烧参数.根据燃烧参数信息设定其指令值,对每条火道运行方式进行修改和转换.操作方法,设定修改以人机对话形式进行,修定手动功率、初始温度、最终温度、燃油温度、燃油器的参数、报警或故障设置、排烟架参数、压力、鼓风架控制、冷却风机控制、输出控制等.5 升温要求每班按设定升温曲线进行升温,若发现异常要及时处理及联系有关人员处理.5.2 升温误差,按标准升温允许误差±20℃.当因停电、停油、停排烟机等,造成停火温度下降,再升温时,允许用该温度区间升温速度的３倍升到原温度,而后转入按升温曲线升温.6 火焰系统移动操作在非跨接烟道移动⑴在一个阳极焙烧周期结束时,操作人员可以从一个火焰系统的４个控制模块中的任何一个模块上请求火焰移动,收到移动确认后,开始移动火焰.⑵在启动请求移动步骤前,可把备用排烟架、火道插板一同安放在所用排烟架下游炉室相应位置上.⑶关断排烟控制模块,并且拆掉它的电缆,这时由于负压消失,所有加热燃烧器停止工作.⑷打开新的排烟架风门,接通电源、通讯电缆,使其成为工作排烟架,并启动使其工作,这时３个燃烧架燃烧工作.⑸抬起停掉的排烟架柔性软管,放到固定支架上移走排烟架,下次备用,盖好燃烧观察孔盖.⑹将测温测压架及热电偶、测压装置向下游移动一个炉室,接好电源、通讯电缆,盖好观察孔盖.⑺停止６炉室燃烧架工作,拆除电源及电缆.⑻停止6炉燃烧架工作,拆除电源及电缆,关闭燃烧软管对应的阀门,停油,拆下软管,拆下燃烧嘴,换上清洗过的喷嘴,抽出热电偶,将燃烧架前移３个炉室（到３炉室）相应位置上,将燃烧器放到２、４观察孔,热电偶放到１观察口中.⑼重新接通燃烧器电源、电缆、燃油软管,使其到达工作状态.⑽关闭鼓风机架上的各风机、冷却架风机、取下电源、电缆,前移一个炉室,重新接通电源、电缆,启动鼓风机、冷却风机.⑾零压架向前移动一个炉室,使其重新达到工作状态.⑿结束火焰移动请求,在移动火焰时,操作人员可以从一个火焰系统的任何一个模块上结束火焰移动请求.⒀检查与调节,移动结束后要检查各设备的安放情况,炉室和火道的密封情况,要调节鼓风架、零压架,根据要求调整终端就地设定值,填好有关报表,做好记录.在跨接烟道移动当系统移到跨接烟道时,可提前一个周期将排烟架连接在跨接烟道的另一侧的炉室上（18或１）,此周期预热炉室为４个,一个周期后燃烧架、测温测压架、鼓风架等移动,排烟架不移动.再过一个周期后转入正常移动.其它移动步骤同上移动操作.7 热电偶的移动,热电偶保护套在高温下易碎,特别是在高温下降温速度太快或有轻微振动时,并且是昂贵的仪器,在移动时要贴别注意.8 火焰移动中,燃烧架移动要平稳、轻放,不能发生任何撞击现象.。

碳素焙烧工艺流程碳素焙烧工艺是一种重要的工业生产过程，用于生产高纯度的碳素材料。

该工艺通过控制炉内的温度和气氛，使原始碳素材料经过一系列化学和物理变化，最终转变为高质量的碳素制品。

下面将详细介绍碳素焙烧工艺的流程。

一、原料准备碳素焙烧工艺的第一步是准备原料。

通常，原料是由石油焦、石墨、天然石墨、石墨矿和其他碳素材料组成的。

这些原料需要经过粉碎、筛分和混合等处理，以确保其颗粒大小均匀，并获得合适的配比。

二、装料在焙烧炉中，将事先准备好的原料装入特制的容器中，以确保炉内温度均匀分布。

装料时需要注意保持炉内的气氛稳定，通常会采用惰性气体，如氮气或氩气，来防止原料在焙烧过程中与空气中的氧发生反应。

三、预热在装料完成后，将焙烧炉加热至适当的温度，进行预热。

预热的目的是除去原料中的挥发性物质，并提高原料的反应性。

预热阶段的温度和时间会根据具体的原料和产品要求来进行调整。

四、焙烧在预热完成后，将温度进一步提高，进入焙烧阶段。

焙烧的温度通常在2000摄氏度左右，持续时间取决于原料的性质和所需的碳素制品的质量。

在焙烧过程中，原料中的杂质会被氧化或蒸发出去，从而提高碳素制品的纯度。

五、冷却和处理焙烧完成后，将炉内温度降低至适宜的范围，然后进行冷却。

冷却的速度需要控制在合适的范围内，以避免碳素制品在急剧温度变化下产生应力和裂纹。

冷却后，可以对碳素制品进行进一步的处理，如磨削、抛光等，以提高其表面质量和加工性能。

碳素焙烧工艺是一项复杂的工序，需要严格控制各个环节。

通过合理的温度和气氛控制，可以获得高质量的碳素制品。

这些碳素制品广泛应用于电子、化工、冶金等领域，为工业生产提供了重要的基础材料。

同时，碳素焙烧工艺也对环境保护提出了要求，需要采取相应的措施来减少废气和废水的排放，以确保生产过程的可持续性。