(整理)如何提高线切割液的切割效率.

线切割加工精度保证措施及方法电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗:糙度通常可达到Ra=0.16μm，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快:走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。

:由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，:因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。

但电火花线切割:机工作时影响其加工工作表面质量的因素很多，特别是慢走丝线切割机更需要对其有关加工:工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件的表面质量。

笔者在汕头大学CAD/CAM中心利:用日本Sodick公司制造的慢走丝线切割机进行了许多注射模和冲模的线切割加工，在分析:影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了若干行之有效的:工作经验，现介绍如下。

: 2 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法: 在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割:加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。

通过多年观察研究发现：当柔:性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至:当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电:极丝顶弯并偏移一定距离(几微米到几十微米)时才发生正常的火花放电。

此时线电极每进给:1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压:力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。

据此认为：:在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在:不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。

线切割皂化液使用技巧线切割皂化液是一种用于金属线切割加工的液体，其主要成分是皂化剂和水。

在线切割过程中，正确使用皂化液可以大大提高切割效果和工作效率。

下面将介绍一些线切割皂化液的使用技巧。

首先，在使用线切割皂化液前，应先进行设备检查，确保切割设备正常运行。

然后，选择适当的皂化液，并按照使用说明稀释。

不同厂家的皂化液可能有不同的稀释比例，一般来说，推荐的稀释比例是1:4至1:10。

在将皂化液倒入切割设备的皂化液盘中之前，应先清洁盘面，以免杂质影响切割效果。

然后，将皂化液倒入盘中，不要过多，以免造成浪费。

启动设备后，可以根据需要适当增加或减少皂化液的投放量。

在线切割过程中，要注意控制切割速度和皂化液的流量。

切割速度过快会导致刀具过热，从而影响切割质量；而切割速度过慢则容易造成过度磨损。

此外，皂化液的流量也要适度，过大的流量会增加杂质的进入和溅射，从而影响切割质量。

另外，线切割皂化液还可以加热使用。

加热后的皂化液具有更好的润滑性和散热性能，可以减轻刀具的磨损，并提高切割速度。

然而，在加热前，必须确保皂化液没有任何可燃或易燃物质，以免发生火灾或爆炸事故。

在使用线切割皂化液时，还应定期检查和更换皂化液。

过度使用的皂化液可能会损坏刀具，并影响切割效果。

因此，要根据工作量和使用情况，合理安排更换时间，并及时清洗和维护切割设备和皂化液盘面。

最后，为了确保安全，使用线切割皂化液时应佩戴防护眼镜、手套和长袖衣物。

皂化液可能溅射到皮肤或眼睛，引起刺激和损伤。

同时，要远离明火和高温物体，以免发生火灾或爆炸事故。

总之，正确使用线切割皂化液是保证切割效果和工作效率的重要环节。

通过注意切割速度、皂化液流量和加热情况，定期更换和清洗皂化液，以及遵守安全操作规程，可以最大限度地发挥线切割皂化液的优势，提高线切割加工质量和效率。

线切割参数调整参考表线切割参数调整是一项关键的工艺活动，对于不同的材料和切割要求，需要根据具体情况进行调整。

以下是一些常见的线切割参数及其调整参考表：1. 切割速度，切割速度是指线切割过程中电极在工件表面移动的速度。

通常情况下，对于不同的材料和厚度，切割速度需要进行调整。

例如，对于较薄的材料，可以适当提高切割速度以提高效率；而对于较厚的材料，则需要降低切割速度以保证切割质量。

2. 放电电流，放电电流是指线切割过程中通过工件和电极之间的电流。

放电电流的大小直接影响到切割速度和表面质量。

一般来说，对于不同的材料和厚度，需要调整放电电流以获得最佳的切割效果。

3. 脉冲频率，脉冲频率是指单位时间内放电脉冲的次数。

调整脉冲频率可以影响到放电的稳定性和切割效果。

通常情况下，对于不同的材料和工件形状，需要进行脉冲频率的调整以获得最佳的切割质量。

4. 工作液类型和浓度，线切割过程中使用的工作液对切割质量和电极寿命都有重要影响。

不同的工作液类型和浓度适用于不同的材料和切割要求。

因此，在进行线切割参数调整时，需要考虑工作液的选择和浓度。

5. 线速度，线速度是指线切割中钼丝电极的移动速度。

线速度的调整可以影响到切割质量和效率。

对于不同的材料和厚度，需要调整线速度以获得最佳的切割效果。

综上所述，线切割参数调整参考表需要根据具体的材料和切割要求进行制定。

在实际操作中，需要根据经验和实际情况进行参数调整，并不断进行试验和优化，以获得最佳的切割效果。

同时，及时记录下调整参数和切割效果，形成经验总结，为今后的工艺操作提供参考。

线切割走丝速度如何调内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。

⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd 为电极丝直径(mm);△为留给第二次切割的加工余量(mm); S为精修余量(mm)。

在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。

而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm 范围内。

这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。

⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。

第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。

⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。

所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。

⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。

凯光第三次切割的任务是抛磨修光⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。

⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。

普通线切割机床经常会遇到使用过程中效率下跌、越来越慢的问题。

这种情况是什么原因造成的呢？今天给大家简单分析一下。

1、电器问题
通线切割机床控制柜电子元器件用的差，设计不合理，全是杂乱的线头、接口，很容易出现短路接触不良、线路、接口、电子元器件老化等，从而导致效率断崖式下跌。

2、机床绝缘性变差
线切割机床作为放电加工设备，其加工原理为正负极电源的瞬间放电腐蚀，为了保证钼丝与工件的充分放电，必须保证机床的绝缘性。

其中有3个部位需要特别关注。

2.1、工作台等高架的绝缘性，工作台上用于承载工件的等高架有上下两块组成，中间是起到绝缘作用的胶木或橡胶材料，当线切割机床长期使用过脏后，就会导致该位置的绝缘性变差，从而影响放电加工效率。

2.2、导电块块的绝缘性，线切割导电块是由导电棒通过导电块座固定在机床上，橡胶导电块座的作用就是保证导电块、也就是钼丝与机床的绝缘，如果导电块太脏，导致但电块与机床绝缘性变差或短路，也会导致放电加工效率变慢。

2.3、运丝筒绝缘性，运丝桶也叫储丝筒，作为钼丝承载和传动的载体，储丝筒的绝缘性也非常关键，储丝筒与机床一般由胶木来组装绝缘，如果储丝筒位置过脏，影响了丝筒与机床的绝缘性，也会导致放电加工效率变慢。

3、线路老化
线切割机床作为放电加工设备，电能输送传导非常关键，如果高频线路及接口出现氧化和老化也会导致放电加工效率变慢。

线切割常见问题50例一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。

如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。

机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。

丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。

高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。

导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。

滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。

要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。

不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。

导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。

二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。

两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。

这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。

比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。

提高线切割速度的方法西安西工大思强科技股份有限公司邹光荣电火花加工的原理是钼丝与零件在高频脉冲电源作用下的放电腐蚀过程。

线切割效率主要受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。

业内对快速走丝机床的切割效率作过许多试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，如Ф0.12钼丝载流1.74A，Ф0.15载流2.65A，Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。

再加大载流量，钼丝的使用寿命将会缩短。

例如，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，不同粗细如Ф0.12mm和Ф0.15mm的钼丝，线割厚度为50mm的普通钢，工作在最大载流量时的面积切割效率分别为70.43mm2/min 和90.41mm2/min。

说明钼丝直径加粗时可加大载流量，电流大了效率也可相应提高。

但是，一味增粗丝、加大电流的办法是不可取的，快速走丝的线切割不能把丝径加大到0.23mm以上。

这是因为蚀除物排出的速度有限，当电流加大到均值8A时，间隙将出现短路或电孤放电，勉强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加。

当切割材料加厚、带磁性零件吸附蚀除物排出等更为困难的时候，能量损失更多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，短路时电流尽管最大，但只会加热钼丝，不产生加工放电效果，这也是能量被损失和断丝的主要原因。

判断是否有短路，可以看电流、电压表，如果电流表在有高频时不动并且是最大值，此时电压表有所下降，说明“过跟踪”，短路波多，一味加大“跟踪”会导致零件不回零、精度差、Mo丝易松、消耗大；最正确的跟踪应该是调整到电流表有微小摆动（大幅摆动代表欠跟踪，空载波多），此时加工效率最高，用时最短。

如果减少“跟踪”还能保持同样的速度，“就低不就高”因为加大的部分只产生了短路波和磨损Mo丝，对加工效率没有贡献。

太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P 值，如果P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I 值，直至不断丝。

此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。

2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。

——降低P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。

3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。

——旋转或更换导电块，并进行清洗。

4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。

——清洗导丝部件。

5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。

6.电极丝、工件材料质量有问题。

——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。

7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。

——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。

8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。

9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。

10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。

11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。

——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。

12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。

——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。

13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。

——校正丝速，用张力计校正丝张力。

二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

2.创建的工艺文件不正确。

——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。

——需合理修改放电工艺参数。

4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。