QA检验流程

QA现场检查规程qa检查员进行现场检查时，应严格遵守适用生产现场的各项制度。

环境卫生的检查：检查洁净区内的温度、湿度的控制是否符合要求，厂房、地面是否清洁（未进行生产的区域），地漏是否清洁并有液封，是否定期消毒。

状态标志的检查：应检查设备、物料、容器等状态标志是否齐全、正确。

生产操作方式的检查：应当检查与否按生产指令展开生产，与否按sop展开操作方式，工艺参数的掌控与否合乎工艺规程及生产指令的建议。

物料的检查：贮存、发放、使用是否按规定的内容执行，生产所用的物料是否正确无误，称量是否复核，是否有合格证。

以监督为主一、公用部分：劳保佩戴与否规范？洗手消毒、随手关门是否到位？清场工作是否符合要求？记录填写是否及时、规范？产尘小的岗位与否定期冲洗除尘袋，并核对有关记录？各岗位若有地漏、回风口是否按规定定期清洗，并填写相关记录？生产设备是否有明显的状态标志？生产设备与否按建议维修保养、杀菌设备并存有采用、维修保养记录？?生产过程中所产生的各种废弃物与否及时清扫？生产过程中与否存有污染物可望、混批的情况？生产过程中各岗位所领物料是否符合要求（批号、规格、品种）？设备运转情况与否正常，若存有异常与否及时通告机修人员或车间管理人员？各岗位人员生产过程中若出现异常情况，与否及时通告车间管理人员？各岗位人员与否擅自黄继妍、睡岗、串岗？各岗位人员是否已掌握本岗位sop所规定的内容？二、细则：1.备料：每日旧领各物料的品名、规格、批号或编号、数量与否与配料指令单相一致？若存有相同，与否及时处理？每日所发各物料是否双人复核、并按先进先出的原则？每日所发各物料台帐记录是否与所发物料相一致？原、辅料是否按品种、规格、批号分开存放？2、粉碎：所粉各物料与否与酿制指令单相一致？混好物料与未混好物料是否分开放置，是否标有物料标识？至备料间申领待处理各物料时与否核查过物料品名、数量、批号？送至配料岗位各物料是否有填写完整的物料标识？是否经配料岗位人员复核无误？可利用物料经处理后是否及时填写相关记录？3、配料：每日科刺剑各物料品名、规格、数量、批次与否与酿制指令单相一致？送来至制粒岗位各物料与否存有物料标识，核对与否完备？秤与否存有核查？4、制粒：是否与配料岗位人员复核其所配各物料的品名、批号、数量？生产过程中，若辨认出所制湿颗粒厚薄不光滑（或太粗），与否及时采取措施去提升？5、潮湿：在设备正常情况下，所得干燥颗粒水分是否满足工艺要求？在整粒过程中若辨认出所整湿颗粒厚薄不光滑（或太粗）与否及时知会制粒岗位，协调其采取相应措施？与中间站人员交接料时，是否复核过物料品名、批号、数量？6、总混：总搭后颗粒中辅料与主药与否存有显著的差异？总搭后颗粒与否出现结块现象？与否为人为导致？与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？到备料间领取物料时，是否与备料岗位人员复核物料的品名、批号、数量？7、压片：与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？设备正常运转时，与否按建议定期称取片重及测试素片硬度等参数？岗位人员是否及时发现裂片、粘冲、松片、双片、薄片，并采取了相应的应对措施？8、烘房：每日所煨各批素片品名、批号、数量与否经核查有误？素片在潮湿过程中，温度、时间与否满足要求？烘车上各屉素片批号、数量是否有明显标识来避免混批、污染的情况？按工艺烘好后各批素片，收片时是否放冷后才倒入容器中？9、中间站：通话各批物料时与否核查各批物料的品名、规格、数量？与否显著区分不合格产品与等待检产品？若该批物料需检验合格后方能进入下一道岗位，中间站人员是否复核确认后方才发料？各岗位领取物料时是否凭清场合格证领取下批物料？10、配浆、包衣：八旗人员与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？配浆人员与备料间岗位人员交接物料时，是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？在设备运转正常时，八旗片与否柔和、美观、无色差？在设备运行正常时，包衣片是否存在明显的黄片、色差、粘片等情况？11、择片：与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？择好后八旗片中与否仍存有半粒片、缺角片？12、协同线：到中间站领取各批物料时，是否确认过该批物料为检验合格品？与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？生产过程中与否按建议定期检查数粒、封口情况？若发现异常与否及时采取措施？相同厂家或颜色差异小的瓶子与否服务设施采用？生产过程若发现瓶子或瓶盖有质量问题是否及时处理？生产过程中与否随机抽检并无瓶张贴打瓶功能？若发现异常与否及时通告机修人员？13、贴标机：每批所贴标签内容是否与包装指令单相一致？生产过程中与否随时检查所贴标签内容与否较完整？若存有异常与否及时采取措施？?用作摆瓶子的白筐在用之前与否检查白筐与否存有显著的污物？14、铝塑：到中间站领取各批物料时，是否确认过该批物料为检验合格品？与中间东站岗位人员更替物料时与否与播发（交）料人核查过物料品名、规格、数量？铝塑过程中与否随时检查热封情况，若存有异常与否及时处理？铝塑过程中与否随时检查铝箔、硬片，若存有问题与否及时处理？经铝塑独以片后与否存有半粒、铝箔起皱等不合格品？15、枕包：所领取枕包材料标签上的品名、批号、规格、数量是否与包装指令单相一致？刚开始时，枕包袋上的生产日期、批号、有效期是否与包装指令单上相应内容相一致？设备正常运行时，岗位人员是否随时检查枕包袋封口情况及生产日期、批号、有效期内容是否清晰？若有异常是否及时采取措施？枕包车间内与否同时生产两种相同外包装规格的产品，若存有与否存有显著的隔开？16、装盒：到标签库所领取的材料标签上的品名、批号、规格、数量是否与包装指令单相一致？生产过程过程中是否随时检查装盒情况（有无空盒和说明书，瓶子瓶贴、说明书是否完好及瓶贴上的生产日期、批号、有效期是否清晰或枕包袋外观是否完好等）17、喷码：在正式宣布生产前与否录入过喷码后小盒上的生产日期、批号、有效期与外包装指令单一致？生产过程中应当随时检查小盒上的生产日期、批号、有效期与否准确、极易辨识？应当随时特别注意检查小盒与否为空盒或盒子存有损坏？18、热缩：若有箱码是否采取了措施避免混箱？生产过程中是否随时检查热缩情况？在将热缩后的小盒放进纸箱前与否录入过小盒上的生产日期、批号、有效期、箱号与否与纸箱上适当内容一致？19、大包装：在生产操作过程中，是否复核过纸箱上的生产日期、批号、有效期与包装指令单一致？在封纸箱前应复核小盒上的生产日期、批号、有效期、箱号是否与纸箱上相应内容一致？自噬体大包装生产完结后，与否清点箱数与热缩人员录入有误？。

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QA职责流程图：一、生产现场日常监控：1、检查生产指令单：检查内容：品名、批号、批量是否与生产计划相符；原辅料用量、灌装温度、装量、灭菌温度等是否符合工艺要求；2、物料领入：数量是否和批生产指令一致，物料进入车间是否规范，是否按要求使用传递窗、物料缓冲间、领入物料是否有登记；存放：物料是否按要求定置，是否填写物料卡使用：称量时是否双人复核;3、配制：是否按SOP操作，参数设置是否符合工艺要求，中间体含量是否合格；是否进行可见异物检查，是否测量药液密度；操作完毕检查，开具清场合格证；4、洗灌封：是否按SOP操作，参数设置是否符合工艺要求，是否按要求进行装量和封口质量检查；当天首瓶是否进行内毒素检验；操作完毕检查，开具清场合格证；5、灭菌：灭菌是否按工艺要求设置参数；灭菌后最冷点或最热点无菌取样；操作完毕检查，开具清场合格证；6、灯检：是否符按SOP操作，每小时进行抽验；操作完毕检查，开具清场合格证；7、包装：是否按批包装指令执行：标签、说明书、大箱、输液卡数量是否与批生产指令一致；批号、规格是否与批生产指令一致；生产过程中抽查批号打印是否正确、清晰；装箱数量是否正确；成品取样；操作完毕检查，开具清场合格证；检查完毕鞋现场检查记录和监控记录；二、生产质量文件管理1、文件起草/修订：文件使用部门起草/修订修订填写“文件修订申请表”→经门主管批准审核，起草修订→交质量部审核→总经理批准→质量部文件管理员复制发放文件，并填写文件收发记录2、文件复制：填写文件申领单→文件管理员复制、发放并填写文件发放记录3、文件销毁：由文件管理员回收文件→集中销毁→填写文件销毁记录三、公司GMP自检起草自检计划→自检实施检查→出具自检报告及整改计划→整改→跟踪检查四、质量部事故分析登记质量事故报告→质量事故调查→质量事故处理严重事件马上报告当地药品监督管理部门→填写事故分析处理单。

电子产品QA检验职责流程
一、确定检验标准
1.确定电子产品的检验标准和要求
2.确保了解最新的质量控制标准
二、制定检验计划
1.制定电子产品QA检验的计划和流程
2.安排人员和资源进行检验准备
三、进行外观检查
1.检查产品外观是否完好，无划痕或变形
2.验证产品标识和序列号是否清晰可见
四、进行功能测试
1.运行电子产品的各项功能测试
2.检查产品的性能是否符合规格要求
五、进行耐久性测试
1.进行电子产品的耐久性测试，如长时间运行测试
2.检查产品在长时间使用下的稳定性和耐久性
六、进行安全性检查
1.检查电子产品的安全性能，如电池安全性
2.确保产品符合相关安全标准和法规要求
七、记录和汇报
1.记录各项检验结果和发现的问题
2.汇报给质量部门和相关部门，提出改进建议。

QA验收检验工作流程
为提高本岗位老员工工作效率，减少新员工学习时间及加快相关部门处理问题速度。

公明彩电厂整机QA抽检。

3.1取样员负责批次整机样本取样。

3.2检验员负责对每部整机合格情况进行检验判定并出具检验报告。

取样机器由生产线等间隔留样，QA取样员到中转库取机，并适当随机抽取封箱机器。

取样员在取样时要监督、检查仓库内整机的包装质量及仓储情况。

整机检验标准按企业标准《彩色电视机整机检验规范》执行。

检验当中如果遇到规范中没有明确规定或检验员较难判断问题应及时反馈主管。

4.3判定结果、出具报告
检验员、取样员各自检验项目全部完成后应在10分钟内出具《QA成品出厂检验报告》并立即交主管审核。

报告一式两份，原稿交主管，复印件交中转库。

如有不合格品检验员要同时填写《不合格品（批）处理报告》。

5.0引用标准：
GB/T2828-2003
6.0质量记录：
《QA成品出厂检验报告》Q/SKY-RG-7044 《不合格品（批）处理报告》Q/SKY-RG-8015
QA验收检验工作流程。

qa检验流程及注意事项
QA检验流程是对产品从生产到出货的各个环节进行质量控制的关键步骤。

主要包括产品完成后的成品出货检验：OQC接到《出货检验通知单》后，依据规定执行抽检，记录于《出货检验单》，合格则盖PASS章或客户指定标识后放行，不合格则隔离并按流程处理。

此外，还包括日常巡检以符合GMP要求，预防污染与交叉污染，以及实验室检验测试等。

注意事项：
1. QA人员应提前准备，严格检查环境、设备、物料标识等是否合规。

2. 保持专业形象，遵守着装规定，避免在检验期间使用手机。

3. 对待检验过程严谨认真，确保所有出货产品均通过规定的质量标准。

4. 对不合格品及时隔离处置，并跟踪纠正措施的有效性。

5. 在实验室检测中遵循操作规范，确保数据准确可靠。

QA检验流程范文QA（Quality Assurance，质量保证）检验流程是指为了确保产品或服务的质量满足标准和客户需求而进行的一系列活动和流程。

1.确定QA目标：首先需要明确QA的目标，例如产品质量、流程效率、客户满意度等。

同时，还需要确定QA的范围和重点。

2.确定QA指标：根据QA目标，确定一系列QA指标和标准，用于评估产品和流程的质量。

这些指标通常包括性能、可靠性、可用性、安全性等方面。

3.制定测试计划：制定详细的测试计划，包括测试目标、资源需求、测试方法、测试环境等。

测试计划应该覆盖产品的各个方面，并确保测试的全面性和有效性。

4.执行测试：按照测试计划进行测试活动，包括功能测试、性能测试、兼容性测试、安全性测试等。

同时，还需要记录测试过程和结果，以便进行评估和改进。

5.评估测试结果：根据测试结果和QA指标，对产品和流程的质量进行评估。

评估可以包括对每个QA指标的得分和对不合格项的整理和分析。

6.发现问题和改进：在测试过程中，发现的问题和不合格项需要记录和整理，并进行深度分析。

然后，制定改进计划，解决问题和提升质量。

7.持续改进：QA检验流程应该是一个持续改进的过程，通过不断收集反馈和优化流程，提升产品和服务的质量。

1.明确QA目标和指标时，要考虑产品和流程的特点以及客户需求。

2.在制定测试计划时，要结合实际情况和可用资源进行评估，确保测试的全面和有效。

3.在执行测试时，要注重测试环境和数据的准备，以模拟真实场景和情况。

4.在评估测试结果时，要从多个角度进行评价，充分了解产品和流程的优劣。

5.在发现问题和改进时，要注重问题的根本原因，并提供可行的解决方案和改进措施。

8.在持续改进时，要定期进行QA效果评估和流程优化，确保QA的持续有效性和适应性。

总结起来，QA检验流程是一个系统的活动，旨在确保产品和流程的质量满足标准和客户需求。

通过明确目标、制定指标、执行测试、评估结果和持续改进，可以提升质量和客户满意度。

QA检验作业指导书关键信息项：1、检验标准与规范2、检验流程与步骤3、检验设备与工具4、检验记录与报告5、不合格品处理方式6、检验人员职责与权限11 检验目的本协议旨在明确 QA 检验作业的流程、标准和要求，确保产品质量符合相关规定和客户需求。

111 适用范围适用于本公司所有产品的检验作业。

12 检验标准与规范121 产品应符合国家、行业及企业内部制定的质量标准。

122 依据产品设计图纸、工艺文件和相关技术要求进行检验。

123 参考客户提供的特殊质量要求和验收标准。

13 检验流程与步骤131 进料检验1311 供应商送货后，仓库人员通知 QA 检验员进行检验。

1312 检验员依据检验标准对原材料、零部件进行外观、尺寸、性能等方面的检验。

1313 记录检验结果，合格则办理入库手续，不合格则按照不合格品处理流程执行。

132 过程检验1321 生产过程中，按照规定的检验频率和检验点进行巡检。

1322 重点检查工艺执行情况、半成品质量状况。

1323 发现问题及时通知生产人员进行调整和改进。

133 成品检验1331 成品完成后，进行全面的质量检验。

1332 包括外观、功能、包装等方面的检验。

1333 依据检验结果判定产品是否合格，合格产品准予出货，不合格产品进行返工或报废处理。

14 检验设备与工具141 配备必要的检验设备，如量具、仪器仪表等，并定期校准和维护。

142 确保检验设备的精度和准确性满足检验要求。

143 检验工具应妥善保管，使用后及时归位。

15 检验记录与报告151 检验过程中应如实记录检验数据和结果。

152 检验记录应清晰、完整、准确，便于追溯和查询。

153 按照规定的格式和要求编制检验报告，及时向上级汇报检验情况。

16 不合格品处理方式161 对于不合格品，应进行标识和隔离。

162 分析不合格原因，确定处理方案，如返工、报废、降级使用等。

163 对返工后的产品重新进行检验，确保符合质量要求。

QA检验规范
QA作业流程
一、目的：确保客户收到符合要求的产品，防止不良品流入市场，加强内部沟通，特制定以下内
部流程
二、范围：所有出货成品包括散件均属之
三、职责：1. 品质部：成品的检验; 2. 生产部：产品的生产与追踪;
3. 总经办：产品的最终批准;
四、定义：无流程图
五、流程程序
签名
2. OK后签收并查找相应的《产品图纸》《检验规
范》《作业指导书》《样板》以及测试工具
3. 检查验货单订单号码、数量、箱数、唛头是否
与资料相符,不符时经组长确认与生产部门进行
确认返工
4. 相符后,开始依《检验规范》抽样检验
5. 检验合格后,按箱数填写PASS标签,并贴于外
箱左上角,加盖<按客户要求>QA PASS章,并填
写《QA检验报告》
6. 检验NG时,填写《QA检验报告》之NG内容
交品质主管/经理转生产主管/经理确认返工
7. 返工OK后,QA按程序重新抽检,以确认效果
马达成品检验规范
变压器成品检验规范
包装成品检验规范
老化高低温试验作业指导书
产品落地试验作业指导书
震动试验作业指导书。

QA检验作业流程管理规定为了提高产品质量和用户满意度，我们制定了QA检验作业流程管理规定。

该规定旨在确保QA检验工作的准确性、高效性和可追溯性。

以下是该规定的详细内容。

一、目的和范围1.目的：规范QA检验工作流程，保证产品质量，提高用户满意度。

2.范围：适用于公司的QA检验工作。

二、QA检验工作流程1.测试计划编制：a.QA团队需要与产品开发团队紧密合作，了解产品开发计划和需求。

b.基于产品需求，QA团队编制详细的测试计划，包括测试目标、测试环境、测试资源和测试进度等。

c.测试计划需要得到产品开发团队和相关部门的审批。

2.测试用例设计：a.QA团队根据产品需求和测试计划，设计详细的测试用例，包括正向测试用例、边界值测试用例和异常测试用例等。

b.测试用例需要得到产品开发团队和相关部门的审批。

3.测试环境准备：a.QA团队根据测试计划，准备适应的测试环境，包括硬件设备、软件安装和网络配置等。

b.测试环境需要与实际生产环境相同或相似，以保证测试的可靠性。

4.测试执行：a.QA团队根据测试计划和测试用例，执行各项测试工作。

测试过程中要记录测试结果，包括通过的用例和不通过的用例等。

b.当发现问题时，QA团队应及时在问题管理系统中记录并跟踪问题的解决过程。

5.测试报告：a.QA团队根据测试结果，编制详细的测试报告。

测试报告应包括测试执行情况、发现的问题和建议的改进措施等。

b.测试报告需要得到产品开发团队和相关部门的审批。

6.问题解决：a.QA团队与产品开发团队紧密合作，跟踪测试中发现的问题的解决过程。

b.产品开发团队应及时解决测试中发现的问题，并确认问题已经解决。

7.验收测试：a.QA团队根据测试计划和测试用例，进行验收测试。

验收测试需要得到产品开发团队和相关部门的参与和确认。

b.验收测试需要通过才能向客户交付产品。

三、QA检验工作管理a.指定QA负责人，负责协调和管理QA检验工作。

b.QA负责人需要具备相关的技术和管理能力。