检验_最终检验标准

一、外协件检验标准本公司的外协检包括：外箱、彩盒、皮套、塑件、钢件、及印刷品、商标等（一）外箱外箱检验标准（PZ/1.1）修改号031.1整体要求1.1.1外箱尺寸应符合图纸要求，误差不能超过其尺寸的2%；1.1.2包装箱装箱后四角的棱角的角度应为90±1°，棱角圆角半径R≤5mm；1.1.3外箱应干燥、无起皱及脱胶脱层现象；1.2材料1.2.1外箱材料应符合图纸或订单样品要求；1.2.2材料厚度符合订单要求，误差为厚度的≤3%判定合格；1.3内外表面：1.3.1外箱内外表面无明显的污渍、斑点及色差等；1.3.2外箱的内外表面无明细的划伤、毛边、破损以及其他影响外观的凸起、凹陷和永久性的折压痕迹，波纹均匀；1.4唛头1.4.1外箱唛头文字、图案等应符合图纸、样品要求；1.4.2外箱唛头文字、图案等在外箱上的位置应符合图纸、样品要求；1.4.3外箱唛头文字、图案等界面清晰、字迹清楚，无明显露底等不良现象；1.5接缝1.5.1外箱接缝平整。

接缝应与棱角线平行，平行度误差≤3mm；1.5.2外箱接缝无明显的间隙。

接缝牢固，无脱胶、开裂、起层等不良现象；1.5.3有特殊要求的须按客户要求执行；1.6包装试验1.6.1将外箱用相应彩盒进行试装箱，各结合面间隙均匀，合起时无重叠或合不拢的现象；1.6.2合不拢时接面间隙应≤8mm，间隙差≤2mm为合格；1.7抽样标准1.7.1抽样按AQL2.5执行；1.7.2唛头检验从抽样数里抽取5只；试验再从中抽取2只。

（一）彩盒彩盒检验标准（PZ/1.2）修改号031.1整体要求1.1.1彩盒尺寸应符合图纸要求，误差不能超过其尺寸的2%；1.1.2彩盒四角的棱角的角度应为90±1°，除上平面四个角外其他棱角圆角半径R≤1mm；1.1.3彩盒应干燥、无起皱及脱胶脱层现象；1.2材料1.2.1彩盒材料应符合图纸或订单样品要求；1.2.2材料厚度符合订单要求，误差为厚度的≤3%判定合格；1.3内外表面：1.3.1彩盒内外表面无明显的污渍、斑点及色差等；1.3.2彩盒内外表面无明细的划伤、毛边、破损以及其他影响外观的凸起、凹陷和永久性的折压痕迹，波纹均匀；1.4唛头1.4.1彩盒唛头文字、图案等应符合图纸、样品要求；1.4.2彩盒唛头文字、图案等位置应符合图纸、样品要求；1.4.3彩盒唛头文字、图案等界面清晰、字迹清楚，无明显露底、重影等不良现象；1.5接缝1.5.1彩盒接缝平整、无错开现象。

来源、制作、最终产品抽样检验规范标准
本文档旨在制定来源、制作过程以及最终产品抽样检验的规范标准。

以下是相关内容的概述：
1. 来源规范标准
- 所有原材料应符合国家相关标准，且由合法供应商提供。

- 原材料的清单和来源应在制作过程中进行记录，以备将来的追溯。

- 包装上应有清晰可见的标签，标明原材料的来源和相关认证信息。

2. 制作过程规范标准
- 制作过程应符合国家和行业相关的卫生、安全和质量标准。

- 相关制作设备应得到定期维护和保养，并进行有效的清洁和消毒。

- 制作过程中应有严格的记录和监控，包括温度、时间和其他必要参数的测量和记录。

3. 最终产品抽样检验规范标准
- 根据国家和行业的相关标准，应对最终产品进行抽样检验。

- 抽样检验应涵盖关键的质量指标和安全要求。

- 检验结果应进行记录并保存一定期限，以备将来的参考和追溯。

以上是来源、制作、最终产品抽样检验规范标准的概述。

本文档应作为相关工作人员参考的准则，并在需要时进行更新和修订。

最终检验报告
报告概述：
本次最终检验报告旨在评估当前产品的总体质量，检测其是否符合设计要求和规范标准。

此检验涉及到对产品的所有方面、部件和功能进行全面、详细和严格的测试，以确保产品具有所需的性能和可靠性。

检验方法：
1. 外观检验：检查产品外观是否符合规范标准，包括表面光滑度、外观涂装、尺寸大小等方面。

2. 功能检验：测试产品的性能功能，包括各种控制开关、电路系统、机械装置等是否正常运行。

3. 耐久性检验：对产品的耐久性进行测试，包括多次开启和关闭、多次负载测试、高温和低温环境下的运行等。

4. 安全性检验：评估产品的安全性，包括电气安全、机械安全、热性能安全等方面，确保用户使用过程中不存在任何安全隐患。

检验结果：
1. 外观检验：产品外观整洁、光滑，表面涂装无明显痕迹，尺
寸大小符合规范标准。

2. 功能检验：所有功能开关正常，电路系统无异常，机械装置
运行平稳，控制按钮反应迅速。

3. 耐久性检验：经过多次开启和关闭测试、多次负载测试以及
高温低温环境下的运行测试，产品的耐久性良好。

4. 安全性检验：产品的电气安全、机械安全以及热性能安全均
符合标准，用户可安全使用本产品。

结论：
本次最终检验结果表明，产品的总体质量良好，所有方面、部件和功能均符合设计要求和规范标准。

本公司将保证产品的可靠性和稳定性，确保用户长期、稳定地使用本产品。

一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。

1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。

二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。

3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。

3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。

批准：审核：编写：。

制袋制程及最终检验标准(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除适用范围：本标准适用于制袋工序生产过程中生产人员对所生产产品的自检、质量控制及品管人员对制袋产品的制程检验和制袋成品包装缴库时的完工检验和出货前的出厂检验。

标准内容：1.抽取样本1.1依制袋机生产顺序，确定检验对象，在已确定的品种被制袋成型为成品状态的产品中随机抽样。

生产人员每一百只自检一次，制程检验人员每两小时抽查一次。

1.3成品包装缴库前进行完工检验。

产品出货前作出厂检验。

完工检验和出厂检验的抽样规格及数量执行以下标准：以产品个数抽样的抽样标准以产品包装件数抽样的抽样标准3.1上述指标全部合格则判定为合格；上述指标有一项不合格，则判定为不合格。

3.2首检合格才允许正式生产，制程检验发现不合格及时通知生产人员调整，必要时停机处理。

生产过程中意外停机或生产人员调整后须重复首件检验直至合格。

3.3制程检验发现的不合格品和出厂检验发现的不合格品，如果可以筛选或修复的由当班生产人员负责筛选或修复，无法筛选或修复的不合格品要开出《不合格产成品报告处理单》进行相应处理。

3.4 生产成品缴库前须由品管人员按计划缴库数量抽样作完工检验，完工检验不合格的产品不可缴库；库存产品出厂前须由仓库人员通知品管按照出货量进行抽检，作出厂检验。

4.记录与区分4.1分切和制袋制程检验及判定结果，分别填入《分切/制袋制程检验记录》，生产人员自检不做记录。

4.2产品缴库前的完工检验由品管记录检验数据和判定结果于《完工检验报告》上作为缴库依据；产品出厂前由品管人员作出厂检验，将出厂检验的数据和判定结果记录于《出厂检验报告》上，作为出厂放行的依据。

4.3对所有已检、未检产品作出明确、固定的标识，区分摆放。

已检合格的成品放入待包装区域。

4.4已检不合格产品可返工，重修的退还生产部门返工，若不合格又不能返工利用的，放入待处理品区域，同时填写《不合格产成品报告处理单》呈报公司批示后处理。

质量体系——最终检验和试验的质量保证模式质量体系是一个组织内部的质量管理体系，用于确保产品或服务的质量达到预期标准。

其中一个重要的环节是最终检验和试验，它们是质量保证的重要手段之一、本文将介绍质量体系中最终检验和试验的质量保证模式。

最终检验是指在产品制造或服务提供完成之后的一道必要程序，以验证产品或服务的质量是否符合预期标准。

最终检验分为内部检验和外部检验两个层面。

内部检验是由制造商或服务提供商自己进行的检验，其目的是确保内部生产过程的质量控制。

外部检验是由第三方独立机构进行的检验，其目的是对产品或服务的质量进行公正的评价。

最终检验的质量保证模式包括以下几个方面。

1.设立合理的检验标准：制定明确的检验标准，包括产品或服务的各项指标要求、检验方法和检验依据。

在制定检验标准时，应综合考虑行业标准、客户需求和法律法规等因素，确保标准合理、可行和具有针对性。

2.严格的检验过程和流程控制：建立完善的检验过程和流程控制措施，确保每个环节都遵循标准要求和程序规定。

包括产品或服务的采样、检测、测试、评估和处理等环节，以确保过程的合理性、稳定性和可重复性。

3.使用先进的检测设备和技术：使用先进的检测设备和技术，提高检验的准确性和可靠性。

包括物理、化学、生物和工程等领域的检测设备和技术，如光学显微镜、电子显微镜、红外光谱仪、拉力试验机、超声波检测仪等。

4.建立质量检验数据库：建立质量检验数据库，记录和存储各项检验数据和结果，以供后续分析和追溯。

通过对数据的分析，可以发现问题和改进方向，实现持续改进和优化。

5.追溯和反馈机制：建立追溯和反馈机制，对不合格产品或服务进行追溯，并采取纠正和预防措施。

包括追究责任、召回、退货、售后服务等环节，以保证质量问题及时得到解决和改善。

6.培训和素质提升：加强员工的培训和素质提升，提高其检验和试验的技能和意识。

培训内容包括产品知识、质量检验方法、质量保证意识和团队合作等，以提高质量保证的整体水平和效能。

鞋业行业标准之鞋类产品出厂前的最终检验标准1.最终检验方法（1）实施原则以全数及抽验的方式检查产品自成型结束后至装盒、配号、装箱、打包、进库、待运出厂的全部作业过程，保证产品品质正确。

检验分两个方面：一为品管检验，此为生产完成前对产品做100%全数检验；一为产品包装结束、进库待运出厂时，QC 依公司所定的抽样比例抽样开箱检验，目的是防止厂方将不合格产品混装入箱出货。

（2）检验准备A．QC应根据出货计划和工厂实际生产进度，安排最终检验时间。

检验一般应安排在出运日的前两天。

除特殊情况，QC 应在生产和包装全部完成后进行检验；如情况特殊，也必须在生产和包装完成百份之八十后进行检验。

B．QC应要求工厂将待检产品按款式、颜色、配码、包装分类别整齐堆放。

C．检验前，QC应仔细查阅待检产品的有关物性测试记录，只有在确认所有测试项目都已完成并已达到规定要求后才能进行最终检验（参照物性测试标准）D．检验前，QC应带齐最终确认样、合同、包装资料及与产品检验相关的所有资料。

（3）检验方式A．QC必须亲自到现场抽点箱号，严禁工厂人员替代抽点箱号。

B．检验以随机抽样方式进行，具体方法按AQL标准。

抽检箱号必须至少间隔5箱，避免箱号连续，以保证被检产品的代表性。

（4）产品外观检验外观检验原则以手感、目视方式进行，目测有疑义时以量具检验。

A．整体外观：手感与目测检查成鞋是否端正、对称、平附、色泽一致、清洁，标志齐全清晰及鞋帮、鞋里、鞋底、鞋眼等各部位有无缺陷，需要确认尺寸的点状缺陷时钢尺测量，确认线状的缺陷应以鞋用带尺测量。

B．前帮长度：以鞋用带尺贴紧前帮面，测量前帮子口端点至前帮面沿口边沿中点或特定部位（如前帮与鞋舌接缝处等），同方法可测外包头长度。

C．后帮高度：以鞋用带尺紧贴鞋后帮面，测量后帮子中点至后帮面沿口边沿中点的高度。

D．特征部位：以鞋用带尺贴紧鞋，从某参照点量至某一考察点，检验同双两只鞋的差异。

E．后缝歪斜：将鞋放置在水平物上（如大理石磨板，平板玻璃等），用宽座角尺垂直边对准后帮子口点，以钢尺测量帮后缝至角尺垂直边的最大距离。

qc鞋类产品出厂前的最终检验标准QC鞋类产品出厂前的最终检验标准为了确保制造的鞋类产品质量符合市场和客户的需求，QC （质量控制）的最终检验是至关重要的环节。

这一检验过程通常在产品出厂前进行，以确保产品的性能、外观和功能都符合预期标准。

下面将详细介绍QC鞋类产品出厂前的最终检验标准。

1. 外观检验外观是鞋类产品中消费者最容易注意到的方面之一。

QC人员必须仔细检查鞋子的每个部分，包括鞋面、鞋底、鞋带、鞋眼等，以确保没有明显的瑕疵、脏污、刮痕或变形。

同时，QC 人员还应确保鞋子的颜色、图案和印刷都与设计要求一致，以确保产品在市场上的形象。

2. 尺寸和适合性检验鞋类产品的尺寸和适合性是消费者购买时最关注的问题之一。

QC人员在最终检验过程中需要测量鞋子的长度、宽度、高度等尺寸，与设计要求进行比对。

同时，还需要使用合适的脚型模型进行试穿，以确保鞋子的大小、弯曲度和鞋底的防滑性符合标准。

如果发现尺寸或适合性问题，产品将会被退回进行修复或淘汰。

3. 功能检验鞋类产品的功能通常包括减震、透气、防滑等特性。

QC人员需要进行各种测试，以确保产品的性能符合设计要求。

例如，可以使用落球测试来检测减震性能，水浸测试来检测鞋子的防水性能，以及摩擦测试来测试鞋底的防滑性能。

这些测试不仅可以保证产品的质量，还可以为客户提供购买时的参考指标。

4. 耐久性测试鞋类产品通常需要经受长期使用和多种环境条件的考验。

因此，QC人员需要进行耐久性测试，以确保产品在使用寿命内不会发生过早磨损、脱胶或损坏。

这些测试可以使用机器进行模拟，如弯曲测试、拉伸测试、耐磨损测试等，也可以进行人工测试来模拟日常使用条件。

5. 包装检验鞋类产品的包装在运输和售卖过程中起着保护和展示产品的作用。

QC人员需要检查产品的包装是否完好无损、符合设计要求，并确保每一双鞋子都配备了正确的标签、说明书和其他必要的材料。

如果发现包装问题，QC人员需要及时纠正，以确保产品在市场上正常出售。

成品检验规范1 范围本规范适用于本公司加工之电镀品和电镀－封漆品的最终检验和出货检验。

2 引用标准GB/T 2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法3 定义3.1 致命缺陷（critical defect）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。

3.2 严重缺陷（majoy defect）不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。

3.3 轻微缺陷（minor defect）对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。

3.4 致命不合格品（critical defective）包含一个或多个致命缺陷，可能包含严重缺陷和（或）轻微缺陷的一种不合格品。

3.5 严重不合格品（major defective）包含一个或多个严重缺陷，可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。

3.6 轻微不合格品（minor defective）包含一个或多个轻微缺陷，但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。

注：本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。

3.7 检验批（inspection lot）由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内，按同一规范在基本一致的条件下生产的，并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。

3.8 样本量（sample size）取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。

样本量即样本中产品的数量。