导轨刮削步骤

机床导轨刮研标准
机床导轨的刮研工艺是对机床导轨进行表面处理以提高精度和耐磨性的重要工序。

以下是一般机床导轨刮研的标准步骤：
1. **准备工作**：清洁导轨表面，去除杂质和油污，确保表面平整干净。

2. **确定刮研方向**：根据导轨的设计和使用要求确定刮研的方向，通常为与运动方向垂直的方向。

3. **选择刮研工具**：选择合适的刮研工具，通常为硬质合金刮刀或专用刮研工具。

4. **刮研操作**：
-将刮研工具沿着导轨表面作直线或曲线刮研，去除表面不平整和氧化层。

-控制刮研力度和速度，避免过度刮研或刮研不足。

-切忌在同一位置反复刮研，以免损坏导轨表面。

5. **检查刮研效果**：刮研完成后，检查导轨表面的平整度和光滑度，确保达到要求。

6. **清理导轨**：清除刮研产生的碎屑和刮研油渍，保持导轨表面清洁。

7. **润滑处理**：根据需要，在刮研后对导轨进行润滑处理，提高导轨的耐磨性和使用寿命。

以上是一般机床导轨刮研的标准步骤，实际操作中应根据具体情况灵活调整，并注意保护好导轨表面，确保刮研工艺对导轨的影响是正面的。

直线导轨滑块加工工艺
直线导轨滑块的加工工艺如下：
1. 材料准备：选择适合的材料进行加工，通常使用铝合金或钢材制作滑块。

2. 切削加工：根据图纸要求，使用数控机床进行切削加工，包括车削、铣削、钻孔等步骤。

3. 表面处理：将加工好的滑块进行表面处理，常见的处理方法有阳极氧化、喷砂、电镀等，以增加滑块的耐磨性和表面质量。

4. 磨削加工：对滑块的关键表面进行磨削处理，以提高其尺寸精度和表面光洁度。

5. 磷化处理：进行抗腐蚀磷化处理，以增加滑块的耐蚀性能。

6. 组装：将加工好的滑块与其他零部件进行组装，通常包括轴承、螺栓等。

7. 清洗和质检：对组装好的滑块进行清洗和质量检查，确保其符合设计要求。

8. 包装和出厂：将滑块进行包装，按照规定出厂，准备发货给客户。

装配刮研的基本要求
一、平面刮削适用场合
平面刮削适用于各种互相配合的平面好滑动平面，如平板、角度垫铁和机床导轨的滑动面等。

二、平面刮削的步骤和具体要求
（1）粗刮：当机械加工后，表面刀痕显著、刮削余量较大或者工件表面生锈时，都需要首先进行粗刮。

粗刮时，用长刮刀，刀口端部要平，刮过的刀迹较宽（10mm以上）、行程较长（10-15mm），刀迹要连成一片，不可重复。

当高起的接触点达到每25mm2内有4-6个时，粗刮就算达到了要求。

（2）细刮：粗刮后的表面高低相差很大，细刮就是将高点刮去，让更多的点子显示出来。

细刮时，刮刀磨得中间略凸些，刀迹宽6mm左右，长5-10mm，刀迹依点子而分布。

连续两次的刮削方向，应成45°或60°的网纹。

当点子达到每25mm2面积上有10-16个时，细刮就算完成。

（3）精刮：在细刮后要进一步提高质量，则需进行精刮。

精刮时，用小刮刀轻刮，刀迹4 mm左右，长约5 mm。

当点子逐渐增多时，可把点子分为三种类型刮削：最大最亮的点子全部刮去，中等的点子在中间刮去一小片，小的点子留下不刮。

经推磨第二次刮削时，小点子会变大，中等的点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地
方也会出现新点子。

经过几次反复，点子就会越来越多。

当达到每25mm2面积上有20-25个点子时，精刮工作即可结束。

（4）刮花：它是在已刮好的平面上，再经过有规律的刮削，使其形成各种花纹。

这些花纹既能增加美观，又在滑动表面起着存油的作用；并且，还可借助刮花的消失，来判断平面磨损的程度。

论机床导轨刮研（或刮研修复）的方法导轨的功用是导向和承载，对于机床床身导轨来说，是机床定位、总装和相对运动的基准，其本身精度十分重要。

一、机床导轨应具有的精度1、机床导轨几何精度（1）机床导轨在垂直平面内的直线度它具有保证溜板的运动精度，为溜板与床身的良好接触提供基础，提高接触刚度和耐磨性。

在安装机床时应注意床身的水平。

（2）导轨在水平平面内的直线度此项精度将直接影响加工工件的几何精度。

（3）导轨在水平平面内的平行度此项精度又称导轨的扭曲，会影响溜板与床身之间的良好接触，直接影响加工工件的几何精度。

2、导轨的表面粗糙度此项要求对导轨副之间的接触精度、耐磨性和几何精度保持性有一定影响，对精刨和磨削的机床导轨，表面粗糙度要在Ra0.8um以上，刮削加工一般不提表面粗糙度要求。

3、接触精度此项精度能保证导轨副之间具有良好的接触风度和运动精度，对用刮研配合达到要求的导轨副，以每25mmⅹ25mm内接触点数的多少作为接触精度等级的指标。

普通机床为8点～12点：较高精度机床为12点～16点，高精度机床为20点以上。

二、对机床刮研的要求1、刮研的工作环境环境力求洁净，地其要坚实，周围应无严重振源的干扰，室内温度尽可能变化小。

精密机床最好在控温的房内操作，且避阳光直射。

2、刮研前机床床身的安装应将床身用可调的机床垫铁垫平，使床身在自由状态下保持最好的水平。

垫铁的位置和机床在基础上安装一致，这一点对刚度较差的长床身和精密机床床身特别重要。

同时应把影响导轨变形的部件预先装上，或采用相当于该部件质量的物体来代替，对精密或重型机床导轨的刮研，更要考虑这一因素。

3、刮研机床导轨要考虑工艺程序新装机床导轨要考虑此项要求，但对修复导轨应该注意。

因内应力的存在和释放都会引起铸的变形，如龙门刨床工作台表面去掉冷作硬化层会使其变形，刮前先刨一刀去掉冷作硬化层，若在导轨精刮后才去掉的话，会使刮好的导轨变形或影响导轨接触斑点。

4、导轨刮研顺序机床导轨是机床移动部件的基准，它的直线度会反映到加工工件的准确性。

下面以CA6140型卧式车床为例,介绍其总装配方法及其工艺要点:(1)床身导轨床身导轨是床鞍移动的导向面,是保证刀具移动直线性的关键,图7-53所示为卧式车床床身导轨的截面图,其中2、6、7为床鞍用导轨，3、4、5为尾座用导轨，1、8为压板用导轨。

床身与床脚用螺钉连接，床身是车床的基础，也是车床总装配的基准部件。

床身导轨精加工往往也是在床身与床脚结合后再进行，以消除连接时变形造成的误差，床身最终应达到的要求如下：1）床身导轨的几何精度①床鞍导轨的直线度在竖直平面内，全长上为0．03mm，在任意500mm 测量长度上为0．015mm，只许凸；在水平面内，全长上为0．025mm。

②床鞍导轨的平行度（床身导轨的扭曲度）全长上为0．04mm。

③床鞍导轨与尾座导轨的平行度在竖直平面与水平面均为全长上0．04mm，任意500mm测量长度上为0．03mm。

④床鞍导轨对床身齿条安装面的平行度全长上为0．03mm,在任意500mm测量长度上为0．02mm,只许床头处厚。

2）接触精度刮削导轨每25mm×25mm范围内接触点应大于10点，磨削导轨则以接触面积大小来评定接触精度的高低。

3）表面粗糙度刮削导轨表面粗糙度一般在Ra1．6µm以下；磨削导轨表面粗糙度值在Ra0．8µm以下。

4）硬度一般导轨表面硬度应在170HB以上，并且在全长范围内硬度一致；与之相配合件的硬度应比导轨硬度稍低。

5）导轨几何形状的稳定性导轨在使用中应不变形。

除采用刚度大的结构外，还应进行良好的时效处理，以消除内应力，减少装配和使用中的变形。

（2）床身与床脚结合的装配工艺1）床身装到床脚上，先将各结合面的毛刺清除并倒角。

在床身、床脚连接螺钉上垫等高垫圈，以保证结合面平整贴合，防止床身紧固时产生变形。

同时在结合面间加入1～2mm 厚纸垫，以防止漏油。

2）当床身导轨精度由磨削来达到时，可将已磨好的床身部件直接置于可调的机床调整垫铁上，用水平仪指示读数来调整各垫铁使床身平导轨面处于自然水平位置，用桥板和水平仪指示读数将床鞍用导轨的扭曲误差调整至最小值。

数控机床维修项目一入门知识及拆卸车床各部部件装配的质量对机床和机器的影响很大，在装配过程中，装配质量的控制主要有各种装配量具来确保，下面我们见识以下以些常用的装配量具。

1、平尺（1）作用：主要用作导轨的刮研和测量的基准。

（2）种类：桥形平尺、平行平尺、角形平尺。

桥形平尺上表面为工作面，用来刮研或测量机床导轨。

平行平尺，有两个互相平行的工作面。

角形平尺是用来检查燕尾槽导轨的。

2、方尺和直角尺（ 1）作用：用来检查部件垂直度。

（2 ）种类：方尺、平角尺、宽底座角尺、直角尺。

3、垫铁是一种检验导轨精度的通用工具，主要用作水平仪及百分表架等测量，工具的垫铁。

4、检验棒：作用：主要用来检查机床主轴及套筒类零部件的径向跳动，轴向窜动、同轴度、平行度等，是机床装修工作中常备工具之一。

5、检验桥板是检验机床导轨面问相互位置精度的一种工具，一般与水平仪结合使用。

检验桥板与导轨接触部分及本身的跨度可以调整和更换，以适应多种床身导轨组合的测量。

1、水平仪（1）作用：主要用来测量导轨在铅垂平面内的直线度，工作台面的平面度及零件间的垂直度和平行度。

（2）种类：条形水平仪、框式水平仪、合象水平仪。

（3）水平仪的读数原理水平仪是一种测角量仪，它的测量结果是被测面相对水平面的斜率。

例如：0.02/1000其含义是测量相对水平面倾斜为4”，斜率是0.02/1000而此时平尺两端的高度差，则因测量长度不同而不同。

2、水平仪的读数方法1）绝对读数法：气泡在中间位置时读作“O；以零线为基准，气泡向任意一端偏离零线的格数即为实际偏差的格数。

一般习惯由左向右测量，向右移为“+，”向左移为“-”。

（2）平均值读数法：从长刻线（零线）为准向同一方向分别读出气泡停止的格数，再把两数相加除以2，即为其读数值。

3、用水平仪测量导轨铅垂平面内直线度的方法（1）用一定长度的垫铁安放水平仪，不能直接将水平仪置于被测表面上。

（2）将水平仪置于导轨中间，调平导轨。

切削加工:刮削用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属﹐以提高表面形状精度﹑改善配合表面间接触状况的钳工作业。

刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面(如机床导轨面﹑连接面﹑轴瓦﹑配合球面等)的一种重要方法。

刮削一般由钳工手持刮刀操作﹐有平面刮削和曲面刮削两种方法(见图曲面刮削)。

刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造﹐后端装有木柄﹐刀刃部分淬硬到硬度为HRC60左右﹐刃口经过研磨。

工件表面先经切削加工﹐刮削余量为0.05～0.4毫米。

平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。

推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用﹐切削力较大﹐适于大面积的粗刮和半精刮。

拉刮仅依靠臂力加压和后拉﹐切削力较小﹐但刮削长度容易控制﹐适于精刮和刮花。

曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀﹐使侧刀刃顺着工件曲面刮削。

每次刮削前﹐为了辨明工件误差的位置和程度﹐需要在精密的平板﹑平尺﹑专用检具或与工件相配的偶件表面涂一层很薄的显示剂(也可涂在工件上)﹐然后与工件合在一起对研﹐对研后﹐工件表面的某些凸点便会清晰地显示出来﹐这个过程称为显点。

常用的显示剂是红丹油(氧化铁或氧化铅加机械油调制)或蓝油(普鲁士蓝与蓖麻油或机械油调制)。

显点后将显示出的凸起部分刮去。

经过反复地显点和刮削﹐可使工件表面的显示点数逐步增多并均匀分布﹐这表示表面的形状误差在逐步减小。

因此﹐刮削通常也称刮研。

刮削表面的质量通常用25×25毫米面积内均布的显示点数来衡量。

一般连接面要求有5～8点﹔一般导轨面要求有8～16点﹔平板﹑平尺等检具的表面和滑动配合的精密导轨面要求有16～25点﹔某些高精度测量工具的表面要求有25～30点。

在刮削后的外露表面上﹐有时再刮一层整齐的鱼鳞状花纹或斜花纹以改善外观。

在精刨﹑精铣或磨削后的精密滑动面上刮一层月牙花纹或链状花纹﹐可改善工作时的润滑条件﹐提高耐磨性。

平面刮削的步骤和要求平面刮削可以分为粗刮、细刮、精刮和刮花四个步骤。

（1）粗刮当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件表面严重生锈，或刮削余量较多（如0.2mm以上）的情况下，都要进行粗刮。

第九章刮削刮削是一种精密的加工操作。

在机械加工中，有些零件虽然经过车铣刨等加工，但是工件表面上还遗留有较粗糙的痕迹，特别像车床的床面、刀架滑座、轴承等用于滑动支承的机械零件，如果接触面的精度和光洁度不高，不但影响机器的精度，而且促使滑动面加快磨损。

为了消除床面、轴承上华东接触的工作表面那些粗糙的痕迹，还有轻微的弯曲、毛刺飞边、凹陷或凸起，提高工作面的平直度，以保证机器的精度和使用的寿命，需要经过刮削加工。

刮削的时候，刮刀的负前角起着推挤的作用，它不单在切削，而且还起着压光的后果。

因此，刮削的表面组织比机械加工的表面严密，而且可以获得较高的表面光洁度，当两个经过刮削的工作面贴在一起，滑动时便有无数接触点，且触点分布比较均匀，所以滑动阻力小，对于两滑动面的相互磨损也就减少了。

第一节刮刀刮刀是进行刮削的主要工具，制作刮刀的材料要求硬度高、坚实、不起砂口、不易磨耗，通常采用T10~T12碳素工具钢，W18Cr4V、W8Cr4V2告诉工具钢或轴承钢制作，并经淬火处理（硬度一般为HRC60~65）后磨削而成。

刮刀的种类比较多，按照其用途可分为平面用刮刀（铲刀）和曲面用刮刀。

1．平面刮刀（铲刀）：刮刀的切削刃口呈直线（也有呈微小弧线），适合刮削平整的工件表面。

通常使用的平面刮刀，按构造的不同，又可分为普通刮刀和弯头刮刀两种。

（1）普通刮刀（直头铲刀）：这种刮刀（如图8—1）最常见，各部分尺寸根据工件大小和要求的精度来决定，通常所使用的刮刀尺寸，如表8—1。

为了达到工作方便和一刀多用，可以把刮刀制成如图8—2所示的双头刮刀式样，它一头可作粗刮加工，另一头可作精刮加工。

在刮削中，当使用粗刮的一头对工件粗刮以后，只要调换刮刀的另一头，便可进行精刮了。

（2）弯头刮刀：这种刮刀的刀头薄，一面有刃，在刮削时具有弹性，可以防止刮削时工件表面出现振纹。

2．曲面刮刀：多用于刮削曲面和轴承等，通常有三角刮刀和匙形刮刀。

三角刮刀的三个刃口形成一个等边三角形，其角度为60°，三个面上有纵槽，方便于刮刀的刃磨（如图8—4）3．刮刀的刃磨：为了更好地进行刮削，要求刮刀的刀刃保持光滑而锋利，因而，需要经常刃磨。

课题一刮削的概念教学课时：1课时教学目标：1、掌握刮削概念、原理、作用、特点及种类2、了解刮削余量的选择及应用教学重点：1、刮削概念、原理2、刮削种类教学难点：刮削特点、作用刮削：用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属，以提高工件加工精度的操作。

一、刮削的原理将工件表面与标准工具或与其配合的工件之间涂上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀进行微量的切削，刮去较高部位的金属层。

同时，刮刀对工件还有推挤和压光作用，经过这样反复地对研和刮削，工件就能达到正确的形状和精度要求。

二、刮削的特点和作用1、特点刮削具有切削量小，切削力小，产生热量小，装夹变形小等特点，不存在车、铣、刨等机械加工中不可避免的振动、热量变形等因素,所以能获得较高的尺寸精度、形位精度、接触精度、传动精度和较小的表面粗糙度值。

2、作用（1）在刮削过程中，由于工件多次反复地受到刮刀的推挤和压光作用，因此使工件的表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表面粗糙度。

（2）经过刮削，可以提高工件的形状精度和配合精度；增加接触面积，从而增大了承载能力；（3）形成了比较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件；提高工件的表面质量，从而提高工件的耐磨和耐蚀性，延长了使用寿命；刮削还能使工件的表面和整机增加美观。

3、应用机床导轨和滑动轴承的接触面，工具和量具的接触面及密封表面等，在机械加工之后也常用刮削方法进行加工。

三、刮削余量刮削是一种繁重的操作，每次的刮削量又很少，因此机械加工所保留下来的刮削余量不能太大，一般在0.05～0.4mm之间。

在考虑确定工件的加工余量时应该考虑以下因素：①刮削工件面积②面积大余量大③刮削前加工误差大余量大④工件的结构刚性差时，容易变形，余量大。

一般来说，工件在刮削前的加工精度（直线度和平面度）应不低于形位公差规定的9级精度。

四、刮削种类1、平面刮削平面刮削又有单个平面刮削（如平板、工作台面等）和组合平面刮削（如V形导轨面和燕尾槽面等）两种。

简述刮削的原理和应用过程1. 刮削的原理刮削（Scraper）是指利用物理力学原理，通过刮刀对工件表面进行刮削处理的一种加工方法。

其原理是通过刮刀对工件表面施加一定的压力，并以相对运动的方式进行刮削，以达到去除表面薄层材料的目的。

刮削的原理可以归纳如下：•压力作用：刮刀施加一定的垂直力，使刮刀与工件表面保持紧密接触；•刮削运动：刮刀与工件表面相对运动，通过刮刀边缘产生的挤压和切割力，将工件表面的薄层材料刮削掉；•薄层材料去除：刮削过程中，被刮刀刮削下来的薄层材料通过刮刀和工件表面之间的空隙移除。

2. 刮削的应用过程刮削作为一种加工方法，广泛应用于各个行业和领域。

下面是刮削的应用过程：2.1. 准备工作在进行刮削之前，需要进行以下准备工作：•选择合适的刮刀和刮削工具；•清洁工件表面，去除尘埃、油脂等杂质；•调整刮刀的角度和刮削压力。

2.2. 刮削操作刮削操作主要包括以下步骤：1.将刮刀与工件表面保持一定的角度和压力；2.以恰当的速度和力度进行刮削运动；3.在刮削过程中，要保持刮刀与工件表面的紧密接触；4.根据需要，进行多次反复刮削，直到达到预期的刮削效果。

2.3. 刮削效果评估在完成刮削后，需要对刮削效果进行评估：•检查工件表面的平整度和光洁度；•检查是否存在刮削痕迹、裂纹等表面缺陷；•根据需要，对刮削结果进行调整或返工。

2.4. 刮削后处理刮削完成后，还需要进行一些后续处理工作：•清洁工件表面，去除刮削产生的切削屑等杂质；•进行表面处理，如抛光、喷涂等。

3. 刮削的应用领域刮削作为一种表面加工方法，被广泛应用于以下领域：•金属加工：刮削可用于金属件的去毛刺、去氧化层等处理；•木工加工：刮削可以改善木材表面的光洁度和质感；•瓷砖加工：刮削可用于瓷砖的研磨、抛光等工艺；•印刷加工：刮削用于印刷过程中的墨盘清洁、墨层调整等；•电子工业：刮削可用于印刷电路板的刮削、去焊接剂等处理。

总结：刮削是一种通过刮刀对工件表面进行刮削的加工方法，其原理是通过施加压力并进行相对运动，去除表面薄层材料。

导轨切割方案
导轨切割方案根据具体的材质和尺寸不同，可能会有一些差异。

下面是一个基本的导轨切割方案：
准备工具：
-铣床。

-切割机或锯床。

-测量工具。

步骤：
1.确定导轨的尺寸和材料。

2.在铣床上设置合适的刀具和夹具，将导轨放置在夹具中。

3.使用铣床将导轨加工成所需的尺寸和形状。

这一步需要特别注意刀具的选择和刀具移动的速度。

4.进行切割。

根据导轨的材料和形状，选择合适的切割工具和机器。

一般来说，电锯或金属锯可以用于切割大尺寸的导轨，而激光切割则适合于小尺寸和复杂形状的导轨。

5.在切割前，需要使用测量工具测量导轨的长度和宽度。

切割时，应该小心谨慎，确保切割线的准确度和切割质量。

导轨切割过程中需要注意安全，避免发生危险事故。

同时，还需要注意材料的处理和维护，确保导轨能正常使用。