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新产品设计开发控制程序新产品设计开发控制程序一、前言二、设计和开发控制程序的目标和原则2.1 目标新产品设计和开发控制程序的目标主要包括以下几个方面：1. 提高设计和开发过程的透明度和可控性；2. 确保设计和开发活动的合法性和规范性；3. 降低设计和开发过程的风险和成本；4. 提升设计和开发团队的协作效率。
2.2 原则新产品设计和开发控制程序遵循以下原则：1. 制定明确的设计和开发目标，包括时间、成本、质量等方面；2. 确定适当的设计和开发过程，包括项目立项、需求分析、概念设计、详细设计、制造和测试等环节；3. 定期进行进度和质量的评估和检查，及时发现和解决问题；4. 建立适当的项目管理和沟通机制，保证团队协作的顺利进行；5. 持续改进和优化设计和开发过程，提高效率和质量。
三、设计和开发过程新产品设计和开发控制程序主要包括以下几个阶段：3.1 项目立项在项目立项阶段，需要明确产品的目标、范围和关键要素。
包括确定项目的目标市场、竞争分析、市场需求及用户需求等。
3.2 需求分析需求分析阶段是新产品设计和开发过程中至关重要的一步。
通过与客户沟通和调研，了解用户需求，并将其转化为设计和开发的需求。
3.3 概念设计概念设计阶段主要是将需求转化为创新的创造性解决方案。
设计团队根据需求分析的结果，提出多种概念，并进行评估和筛选，最终确定最佳概念。
3.4 详细设计在详细设计阶段，需要对概念进行深入细化，包括工程设计、材料选择、结构设计、电路设计等。
还需要进行样机制造和测试。
3.5 制造和测试制造和测试阶段是将设计转化为产品的关键环节。
需要对产品进行制造和组装，并进行测试和验证，确保产品符合设计要求和标准。
四、设计和开发控制程序的实施4.1 项目管理在设计和开发过程中，需要建立科学有效的项目管理机制。
包括制定项目计划、设置里程碑、分配任务和资源、跟踪进度和风险等。
4.2 质量控制质量控制是新产品设计和开发过程中不可或缺的一环。
新产品开发设计工作流程一、新产品开发计划新产品开发是技术开发部的重点工作之一，营销部门要参与收集新产品开发所需的市场信息、新产品推广和销量效果反馈等。
新产品开发计划包括新产品产销计划、投资计划、研发计划、收益成本分析等。
二、新产品设计计划书1. 根据公司新产品开发的中长期策略和年度目标、新产品开发计划，提出现在进行新产品开发设计的必要性、可行性。
2.明确说明新产品的用途和使用范围。
3.对新产品开发计划提出有关的修改和改进意见。
4.说明新产品的基本参数及主要性能指标。
5.叙述新产品的总体结构。
6.说明新产品的工作原理。
7.列出同行或本公司同类型产品的主要技术性能、规格、结构、特征，予以详细比较，阐明新产品的优缺点。
8.新产品预期达到的标准化系数与该产品的国际标准、国家标准或行业标准、企业标准之间的比较。
9.关键技术设计解决办法的说明。
10.特殊材料、重要资源分析。
11.对新产品设计方案的价值工程分析，提出不同方案的优缺点比较。
12.新产品开发设计的周期预估计划。
13.新产品开发的费用预算。
三、产品设计1.完成设计过程中必需的实验研究，并写出实验研究纲要和试验研究报告。
2.做出产品设计计划书。
3.画出产品结构图并校准。
4.对产品的造价、结构、材质、精度进行价值分析，比较选择合理方案。
5.列出预计开发的模具清单。
6.对产品的可靠性和可维护性进行分析。
7.对产品设计计划的某些内容进行审查、修正或补充。
四、产品设计文件资料输出1.绘制产品零件图，一般应包括图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、表面处理要求、热处理要求及技术条件等。
2.制定产品技术标准，一般包括技术要求、试验方法、检验标准、包装标志、储运标准等。
3.编制新产品试制鉴定纲要。
4.编写文件目录和图样目录。
5.制定包装设计图样及文件。
五、产品设计资料评审1.产品图纸及其他设计资料由设计者绘图、制作，交技术部负责人审核后，经总工程师核准，审核人及核准人负有评审职责。
新产品开发设计特征探讨新产品开发设计特征探讨随着科技的不断进步和市场竞争的加剧，企业们越来越注重新产品的开发设计。
新产品的设计特征不仅决定了产品的市场竞争力，还直接影响企业的盈利能力和发展前景。
因此，深入探讨新产品开发设计特征是非常重要的。
首先，新产品的开发设计特征之一是创新性。
创新是指在原有产品基础上增加新的功能或改进现有功能，以提升产品竞争力。
创新可以表现在产品外观设计、技术性能、用户体验等方面。
一个具有创新性的产品能够吸引更多消费者的关注，从而有效地拓展市场份额。
其次，新产品的开发设计特征要符合市场需求。
市场需求是企业开发新产品的基础。
通过市场调研和分析，了解消费者的需求和偏好，对新产品的开发设计起到指导作用。
只有满足市场需求的产品才能够在激烈的市场竞争中获得优势地位。
另外，新产品的开发设计特征还要考虑到可行性。
可行性是指产品在技术、经济和资源等方面的可行性。
在设计新产品时，企业需要考虑自身的技术实力、资源投入和预期收益等因素，确保产品能够在可行的范围内进行研发和生产。
同时，也要评估市场对新产品的接受程度和潜在利润，以保证企业的回报。
此外，新产品的开发设计特征还应注重可持续性。
可持续性是指产品在生命周期内的持续竞争力和市场占有率。
产品的开发设计应该能够适应市场变化和消费者需求的变化，以保持产品的市场竞争力。
此外，也要考虑产品的环境影响和社会责任等因素，以满足可持续发展的要求。
综上所述，新产品的开发设计特征包括创新性、市场需求、可行性和可持续性等方面。
企业在开发新产品时，需要全面考虑这些特征，以确保产品能够满足市场需求、具有竞争力，并能够获得持续的盈利和发展。
只有在不断追求创新和适应市场变化的基础上，企业才能在激烈的市场竞争中立足并获得成功。
新产品设计与开发流程第一步：市场调研在新产品开发的初期，必须进行市场调研来了解潜在客户和市场需求。
通过调研，可以确定产品的潜在市场规模、竞争情况以及消费者的需求和偏好。
第二步：概念设计在市场调研的基础上，开始进行产品的概念设计。
概念设计是指创建和确定产品的初步理念和功能。
设计团队通常会进行头脑风暴和创意研讨会，以确定产品的特点和功能。
第三步：详细设计在概念设计完成后，进入详细设计阶段。
详细设计是指根据市场需求和概念设计，制定产品的具体规格和设计细节。
这一阶段涉及到产品的材料、结构、外观、功能等方面的决策。
第四步：原型制作在详细设计完成后，制作产品的原型。
原型可以是一个物理样品，也可以是一个虚拟模型。
通过原型制作，可以验证产品的设计和功能，并进行必要的修改和改进。
第五步：测试与改进原型制作完成后，进行产品的测试。
测试包括功能测试、可靠性测试、易用性测试等。
通过测试，可以发现和解决产品中存在的问题和不足之处，进行改进和优化。
第六步：生产测试和改进完成后，开始进行产品的批量生产。
生产过程包括原材料采购、生产线设备调试、生产流程规划等。
同时，还需要确定产品的包装和配送等细节。
第七步：推广产品生产完成后，进行产品的推广和市场营销。
推广包括产品上市发布、展示会参展、广告宣传、销售培训等。
通过推广，可以让更多的消费者了解和购买该产品。
第八步：市场反馈与改进产品推广后，需要关注市场反馈，并根据市场反馈进行产品的改进和升级。
市场反馈可以来自消费者的反馈、竞争对手的动态以及市场调研等途径。
通过持续改进和升级，可以使产品更符合市场需求。
以上是新产品设计与开发的典型流程，每个步骤都是相互关联的，每个步骤都需要仔细考虑和执行。
有效的新产品设计与开发流程可以帮助企业快速推出适应市场需求的创新产品，提高市场竞争力。
新产品开发设计工作流程1.需求分析和市场调研：首先，需要进行市场调研，了解潜在用户对该产品的需求和喜好。
同时，还需要分析竞争对手的产品情况和市场趋势，从而为产品定位做出决策。
2.创意生成：在需求分析的基础上，进行创意生成工作。
通过头脑风暴等方法，收集和组织各种创意，并筛选出最有潜力的创意作为产品概念。
3.概念验证：对产品概念进行验证，主要包括市场验证和技术可行性验证。
市场验证可以通过问卷调查或小规模试销来收集用户反馈，而技术可行性验证则需要进行工艺上的研究和实验。
4.详细设计：在概念验证合格的基础上，进行详细设计工作。
包括产品功能和特性的规划、外观设计、结构设计、材料选型等。
5.原型制作：依据详细设计，制作产品原型。
原型可以是实物原型、虚拟原型或者CAD模型。
原型的目的是验证设计的可行性和效果。
6.评审和修改：通过评审团队的评估和用户反馈，对原型进行评审。
根据评审结果，对设计进行合理修改和优化，以满足产品需求和用户的期望。
7.生产准备：在产品设计完成后，进行生产准备工作。
这包括供应链的建立、原材料采购、生产线布置等。
8.生产和测试：产品进入生产阶段，并在生产过程中进行质量控制和测试。
质量控制包括原材料的检验、工艺的控制等，测试包括功能测试、性能测试、可靠性测试等。
9.上市推广：产品经过测试合格后，进入市场推广阶段。
这包括制定营销策略、销售渠道的建立、包装设计等。
10.售后服务：产品上市后，需要建立售后服务体系，包括产品维护、故障处理等。
以上是一个较为完整的新产品开发设计工作流程。
当然，具体的流程还会因产品类型和公司的内部规定而有所不同。
一个良好的工作流程可以提高产品的研发效率和质量，为企业创造更大的价值。
14新产品开发设计目标新产品开发是企业持续发展的关键之一，它需要结合市场需求、技术可行性和企业战略等多方面因素来确定设计目标。
在新产品开发过程中，确定清晰的设计目标是至关重要的，它能够指导整个团队的工作，确保产品能够成功地满足用户需求，提升企业竞争力。
本文将讨论新产品开发设计目标，并探讨如何制定和实现这些目标。
一、提高产品竞争力首先，新产品的设计目标之一是提高产品竞争力。
在如今激烈的市场竞争环境中，产品的竞争力直接决定了企业的市场份额和盈利能力。
因此，新产品的设计应该围绕如何提升产品的独特性、品质和性能展开。
这包括了产品的外观设计、功能设计、用户体验等方面。
只有通过不断地提升产品的核心竞争力，企业才能在市场中脱颖而出，赢得更多消费者的青睐。
二、满足用户需求其次，新产品的设计目标是满足用户需求。
产品的成功与否取决于用户对其是否感兴趣，是否愿意购买和使用。
因此，在设计新产品时，企业需要了解用户的需求和偏好，并将其融入到产品设计中。
只有将用户需求作为设计的出发点，才能确保产品的用户体验和市场接受度。
为了实现这一目标，企业可以通过市场调研、用户访谈等方式收集用户需求，并在产品设计过程中不断优化和调整。
三、提高生产效率另外，新产品的设计目标还包括提高生产效率。
生产效率直接关系到企业的成本和竞争力。
在设计新产品时，应该考虑如何降低生产成本、缩短生产周期、提高生产质量等方面。
例如，通过采用自动化生产设备、优化生产工艺、提供员工培训等方式来提高生产效率，提升企业的竞争力。
四、保护知识产权最后，新产品的设计目标还应包括保护知识产权。
知识产权是企业创新的重要保障，它能够保护企业的技术成果、商业机密和品牌价值。
在新产品设计过程中，企业应该注意保护设计专利、商标注册、作品著作权等知识产权，防止他人的抄袭和侵权行为，确保企业的创新成果得到合法保护。
总之，新产品的设计目标是一个综合性的课题，需要在多个方面进行考虑和权衡。
企业应该根据市场需求、技术条件、企业战略等因素来确定设计目标，并不断优化和调整，以确保新产品能够成功地满足用户需求、提升竞争力、提高生产效率和保护知识产权。
第四章食品新产品研发实例及研发报告的撰写第一节食品新产品研发实例以台湾“桂冠熟布丁”的研发为实例。
第二节食品新产品研发报告的撰写产品开发需在经济上合理、技术上可行的前提下，对产品开发过程需进行扎实的新产品市场调查、开发规划、开发研制、产品试制、工艺成本控制、技术质量标准化和市场试销测试、产品改进定型和包装投产上市等环节工作，进一步优化产品开发流程和加快产品开发进度，提高产品开发成功率，产品开发需紧紧抓经济复苏带来的市场机会，实现规模和效益的稳步增长，进一步改善产品的经营状况和提升产品的核心竞争力。
一、新产品市场调查报告据权威调查机构披露，企业新产品开发成功率不超过10%，之所以新产品开发失败率如此居高不下，其原因是不少企业往往是先有一个决策者关于新产品的构思定位，然后再去论证这种新产品构思定位实现的可能性和必要性，当不少消费者的思维被决策者的灵感所激发、拍手称是的时候，就鼓励了企业决策者加速"构思"到"成品"的过程。
此时的新产品是决策者的新产品，并非消费者心中诞生并真正需求的新产品，消费者充其量是决策者的赞同者。
主观意识主导下的新产品开发，从一开始就埋下了失败的祸根。
开发新产品必须建立在充分的市场调查基础之上，先发掘消费者的市场需求，再生产出适当的产品来满足这种消费者的需求。
先把产品生产出来，再考虑满足那部分消费者，新产品开发的失败率很高。
因而，新产品开发要广开言路，注意收集市场反馈和调查的信息，客观地评价产品的市场现状，形成集思广益的构思，开发适销对路的新产品，切忌在产品开发中"闭门造车"。
由于新产品开发面临很多不确定的市场风险，企业在进行新产品开发前期阶段一定要对行业状况、目标消费者需求特征、销售渠道、竞争对手进行充分的调查研究，只要通过详细的市场调研，才能更好地保障新产品开发的成功。
消费者需求调研是所有市场调研中的重中之重，事关全局，是成败的关键。
新产品设计开发控制程序新产品设计开发控制程序概述新产品设计开发是企业实现创新和持续竞争优势的重要环节。
为了有效管理和控制新产品的设计开发过程，提高项目的成功率和效率，需要建立一套完善的控制程序。
本文档旨在介绍新产品设计开发控制程序的主要内容和要点，以帮助企业做好新产品设计开发的管理工作。
1. 需求管理1.1 需求分析需求分析是新产品设计开发的基础，通过对市场需求、用户需求等进行调研和分析，确定产品的功能需求和性能需求。
1.2 需求评审需求评审是对产品需求的审核和确认，确保需求的准确性和合理性。
评审包括需求的详细描述、优先级排序、可行性分析等。
1.3 需求变更管理在新产品设计开发过程中，可能会出现需求的变更情况。
需要建立需求变更管理机制，确保变更的合理性和影响的控制。
2. 项目计划与进度管理2.1 项目计划制定根据需求分析的结果，制定新产品设计开发的项目计划，明确项目的目标、任务和资源安排等。
2.2 进度管理通过制定项目进度计划和里程碑，监控项目的进展情况，及时发现和解决项目进度偏差的问题。
2.3 风险管理在项目计划制定和进度管理的过程中，需要对项目的相关风险进行评估和管理，制定相应的应对策略，以降低项目风险带来的影响。
3. 设计开发过程管理3.1 设计方案制定根据产品的需求和技术要求，制定详细的设计方案，包括产品结构设计、功能设计、界面设计等。
3.2 设计评审对设计方案进行评审，确保设计的合理性和可行性，发现和解决潜在问题，提出改进意见。
3.3 开发实施根据设计方案，进行产品的开发实施工作，包括软件编码、硬件制造、等。
3.4 质量控制在设计开发过程中，需要建立质量控制机制，确保产品开发符合质量标准和要求。
包括质量、质量评估等。
4. 产品验收与发布4.1 产品验收在设计开发完成后，进行产品验收，包括功能验收、性能验收等，以确保产品的质量和性能符合要求。
4.2 产品发布在产品验收合格后，进行产品发布工作，包括制定发布计划、推广活动等。
新产品开发设计——以车载DVD为实例第一部分关于APQP任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。
这样一个产品开发完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量及减少成本损失。
目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划（APQP）。
一个产品从立项到量产首先要成立APQP小组（人数7到10不等），包括研发、生产、工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。
按照APQP的原则和方法主要有以下几个阶段：一、策划阶段（策划和定义项目认可）。
在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公司市场策略来确定项目。
在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与质量目标、初始材料清单（包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。
二、产品设计阶段（产品设计和开发认可）。
在该阶段将第一阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容：1.设计输出。
这主要有以下内容：设计失效模式与影响分析（DFMEA）、可制造性与装配设计、设计验证、设计评审、样件制造（控制计划）、工程图纸（包括数学数据）、过程规格、材料规格、图纸与规格变更。
2.APQP输出。
新型设备工具及设施要求、特殊产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。
三、过程设计阶段（过程设计与开发认可）。
该阶段的进行取决于前面两个步骤的成功完成。
在该阶段将第二阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入内容，该阶段需要输出以下内容：包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析（PFMEA）、试生产控制计划（CP）、过程指导书、测量系统分析计划（MAS）、初始过程能力研究计划、管理者支持（包括操作人员配备和培训计划）。
四、产品设计及过程确认阶段（试生产认可）。
在该阶段通过有效的生产运行来评估确认制造过程的主要特性。
它将第三阶段的输出作为有力的输入，并为下一阶段输出以下内容：有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和管理者支持。
五、试生产阶段（生产认可）。
在该阶段是对产品进入量产最后一个阶段，在该阶段主要是反馈、评估和纠正措施（这不随阶段终止而终止），该阶段还是以前一阶段输出做为输入，从而输出以下内容：减少变差、提高顾客满意、改进交付与服务、吸取的教训/最佳实践的有效的使用。
以上内容可以用以下图示（APQP流程）表示总结。
由以上流程可以看出前一阶段的输出是作为后一阶段的输入，顾客声音和评审反馈贯穿整个项目，而且各个阶段（计划和确定项目、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认、反馈评价和纠正措施）都是交叉参照而并非是独立的部分。
整个APQP是采取预防措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题风险的过程。
APQP是一个团队，需要整个团队内每一个组员的努力及合作，而且在每一个阶段都离不开管理者的支持，如果没有管理者的大力支持一个项目是无法顺利的进行，而且很快就会夭折。
在一个新项目的进行过程中APQP团队需要选定一个组长来组织主导整个项目的运行，也可以在不同阶段由不同的人担任组长。
由组织者定期通报项目的进展及相关计划，以及对计划时间的安排，确保符合或优先于顾客的进度计划。
APQP是一种预防工具，所以整个APQP团队主要将心思放在预防方面，从而使得产品能够在初期阶段将所有问题点暴露出来，达到产品量产时的稳定性，提高产品的质量以及生产效率，更好的节约成本和时间，以此更能满足顾客的满意度。
第二部分在第一部分本人借助一些相关资料，对APQP各方面资料及自己在工作过程的一些经验进行了小结，有不适当之处还请不惜指教。
在这部分本人将根据自己的具体工作内容对新产品导入做详细的说明。
本人在新产品导入中主要负责工艺方面工作，从第三阶段开始接触负责整个产品的样件制作及试生产工作内容。
在一个新产品前两个阶段圆满完成后，研发制造系统（以下称中试）将根据上一阶段输出的内容制作相关资料及准备。
这个阶段开始是确保一个有效的制造系统的综合开发，正个系统必须保证顾客的要求，需求和期望都得到满足。
下面从该阶段所要输出的内容资料进行阐述。
包装标准和规范对于任何产品都需要包装，有的顾客会明确指明产品的包装标准和规范，有的产品顾客没有对此有要求，但不管怎样在任何情况下，包装设计应当保证产品的性能和特性，在包装、运送和拆解产品的过程中保持不变。
而且包装应当和所有已经识别的材料处理设备（包括机器和人）一致。
要从实用性、可靠性、美观性、运输性、可拆除性等各个方面根据上一阶段的输出与结构研发方面工程师制定相关包装标准和规范。
产品/过程质量体系评审在一个新产品导入生产的过程中对制造现场的质量管理体系评审是很重要的，要求现场制定相关的质量管理体系文件，比如对仪器设备的维护，仪器精确度的点检，电子产品静电的处理能力等等。
对于各个方面的质量要求都要体现在控制计划里，从而得到有效的管控保证产品的顺利有效的生产。
过程流程图过程流程图体现了整个产品制造完成需要的工序，从各个工序来分析机器、人、材料、工艺以及设计过程中存在的问题。
流程图帮助分析的是整个过程，而不是过程中单个步骤。
对于一个产品要生产首先必须要有流程图，这样更好的体现整个产品的生产过程，让人一目了然更好的分析存在的问题，为PFMEA、CP制作提供相关过程。
车间平面图布置车间平面图让人一目了然的了解整个车间的布置，从而来确定重要控制项目的可接受性。
车间平面图的开发应该优化材料运输，处理，车间空间的增值使用，并且通过过程来促进材料的同步进行。
特殊矩阵特殊矩阵是推荐用来显示工程参数与制造工位之间关系的分析技术，对一些特殊工位的说明以及保证其可靠性。
过程失效模式与影响分析（PFMEA）在一个新产品开始生产之前就应该制定相关过程失效模式与影响分析，它是对新产品过程的规范评审和分析，用来预计解决或监控新产品过程存在的问题，从而提前预防一些工艺过程造成的不量现象，对节约成本和工时损失起到一定作用。
试生产控制计划试生产控制计划是描述样件制造以后，全面生产之前的尺寸、力矩、电压、电流等值的材料，功能测量，这个过程一直持续到生产过程经过确认。
试生产控制计划的目的在于，在首次生产运行之前或期间，歇制成在的不合格的出现。
过程作业指导书过程作业指导书是直接指导作业员作业，对作业员的作业顺序、动作、方法的直接描述。
在作业指导书中规定相关物料名称编号、仪器设备名称及输出规格、作业内容、相关机种、注意事项、变更内容、制作修改时间、作业相关图片说明、版本编号以及制作人等相关信息。
对于作业指导书不同公司有不同的标准与格式。
作业指导书的制作依据主要是以下几个方面：PFMEA、CP、工程图纸、性能要求、材料规格、行业标准、过程流程图、特殊矩阵、车间平面布置图、包装标准和规格、过程参数、搬运要求、过程操作。
过程作业指导书主要对作业员作业方法的规范并正确指导作业员作业，是产品制造过程的依据，保证产品顺利生产以及减少不良品的产生。
测量系统分析计划对于一个新产品的生产需要对整个生产系统的测量水平进行评估，对仪器设备、工装夹具以及适用于整个所需测量试验范围，确保量具线性、重复性、再现性和复制量具关联性的职责。
初始过程能力研究控制计划里识别到的特性是作为初始过程能力研究的基础，是对产品生产之前整个系统的研究计划。
产品质量小组应当确保开发一个初始过程能力研究计划，这样才能确保产品的顺利进行。
管理者的支持管理者的支持在一新产品进行的任何阶段都是非常重要，在解决一些重大问题以及项目进行过程中遇到的瓶劲问题是不可缺少的。
管理者支持包括确认计划、配备工作人员、提供资源，来满足所需的产能需求。
在过程开发设计阶段有几个顺序需要理清，首先制作过程流程图，然后根据过程流程图制作PFMEA，最后制作试生产控制计划和过程作业指导书。
然而由于时间或其他原因经常将其制作顺序弄混饶，只是为了应付顾客检查，从而起不到预防的作用。
在完成以上阶段的工作内容后，下面将进行对产品的试生产，通过有效的运行生产对整个制造系统进行全面的评估，确认在技术开发、工艺过程、材料以及测试平台等各个方面存在的问题。
通过APQP各个成员的努力尽量将存在的问题暴露出来，并对相应的问题进行对策，采取临时对策和长久对策，从根本上解决问题的再次发生。
对每次试生产完成后要进行总结，确认生产系统是否能有效的运行，修改相关工艺文件（过程流程图、PFMEA、CP、过程作业指导书）和技术设计。
试生产完成后应该建立相应的问题台帐，以便有帐可查。
在问题台帐中应该包括试生产日期、总数量、不良数量、不良率、不良现象描述、不良图片（有些不良现象用图片表示更直观）、采取的临时对策及时间（担当）、长久对策及完成时间（担当）、效果确认等内容。
这样在下次试生产之前对上次生产的问题点进行检查是否对策有效。
将各个试生产的问题记录在台帐中，以便在以后的量产过程中有帐可查。
每次试生产依据问题台帐不断的反馈、评估和纠正措施。
对于试生产中每一个不良现象都应该有相应的措施对策，只有做好了试生产使得产品的问题点在前期就被发现出来，才能再以后的量产中节约成本，在时间和质量上赢得顾客的满意。
试生产过程对于初始过程能力的研究也是很重要的，在试生产过程中首先记录产品的一些相关数据，对仪器设备及整个测试系统做全面的评估，以保证整个测试系统满足生产的要求。
同时确认由生产工具和过程生产出来的产品是否符合顾客的工程标准，以及包括外观标准。
试生产是对产品量产前各个方面的评估，可以说这个过程是对前面几个阶段所做的工作内容进行确认，前面未发现的问题和考虑不到的地方在这个阶段大部分都能得到体现。
在每次完成试生产后都应该有相应的试生产确认表，是产品能否进入量产的依据。
试生产确认表需要整个APQP小组成员共同进行评估确认，在评估过程应该听取每一个人的意见并在会议上共同讨论决定。
之后对过程流程图、控制计划、过程指导书、监控和测量装置、要求的产能进行认定评估，将过程作业指导书、PFMEA、过程流程图与控制计划进行比较。
完成认定后，应该安排一次与管理者的评审，使管理者了解该项目的状况并对未解决的问题获得他们的支持。
第三部分举例说明前面两部分只是从理论上对一个新产品导入量产的说明，在接下来的这部分本人根据自己的工作进行举例说明，目前本人所在公司主要生产车载DVD，在生产过程中分为SMT、板卡、整机三个工段，本人负责板卡工段。
在板卡工段主要的任务是进行PCBA单板焊接、单板测试、半成品组装及测试。
