模具开发与制作流程

模具设计与制作作业流程及管理办法1.目的：建立本公司的模具设计及制作程序，使本公司的模具从设计、评审、制作、试样到交接各阶段有条不紊，目的在于确保模具之品质以及提升模具设计及制作效率，以满足客户要求、市场的需求和公司设计开发的要求。

2.范围：适用于新模具及改良模具的设计、制作。

3.定义：3.1新模具：未完成设计、未移交进行首次生产时的模具统一界定为新模具。

3.2样品：按照设计开发的要求制造出来，用于验收、确认、订购等之物品。

3.3项目负责人:由研发部经理指定的对某一个开发项目总体负责的人员。

4.职责：4.1研发部：负责新模具产品资料的提供，模具结构、模具制作进度的评审，并参与模具验收。

负责统计模具开发及时率。

4.2品管部：负责模具样品的测量与检测，参与模具验收。

负责统计模具验收合格率。

4.3冲压车间：负责模具的试样及参与模具验收。

4.4模具部：负责模具设计、制作、修改，并协助进行模具成本分析，主导模具的评审、确认及验收。

4.5采购部：寻找合格供应商及采购模具制作所需的材料、配件。

4.6 PMC部：负责根据模具制作进度安排模具试样。

5.作业流程：本公司设计开发程序分为8个阶段：（1）模具结构设计阶段（2）模具制作阶段（3）模具验收阶段（4）模具移交阶段各阶段内容如下：5.1模具结构设计阶段：5.1.1《模具开发申请单》经总经理批准后，研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。

模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。

5.1.2经模具部经理确认可行的，指定模具设计工程师进行模具设计。

模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。

并出具模具结构图。

5.1.3模具设计工程师设计出模具结构图后，交模具部经理审核。

经模具部经理审核的模具图纸，由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。

评审的结果须形成《模具评审表》，对各部门在评审过程中提出的问题，模具部须制定出改善对策进行纠正，在现在技术能力、设备等因素无法解决的，则模具部经理报总工程师进行确认。

金属材料模具开发流程1. 需求分析
- 确定模具的功能和应用要求
- 分析产品设计和生产工艺要求
- 评估模具制造的可行性和成本估算
2. 概念设计
- 根据产品形状和功能设计模具概念
- 选择合适的模具类型和结构形式
- 进行初步的工艺分析和模拟
3.详细设计
- 3D建模和参数化设计
- 进行有限元分析和优化
- 确定模具材料和制造工艺
- 生成详细的制造图纸
4. 模具制造
- 选择合适的制造商和供应商
- 进行模具零件加工和装配
- 进行模具热处理和表面处理
- 模具装配和调试
5. 试模和优化
- 进行模具试模和性能测试
- 分析模具性能和产品质量
- 对模具进行必要的修改和优化
- 确认模具设计和制造的合格性
6. 模具验证和生产投入
- 进行小批量生产验证
- 编制模具维护和保养指南
- 模具正式投入批量生产使用
- 持续改进和优化模具性能
该流程旨在系统地开发出满足产品需求、性能优异、制造高效的金属材料模具。

它涵盖了从需求分析到生产投入的全过程,确保模具设计、制造和应用的质量和效率。

精密模具开发流程及周期精密模具开发设计大型产品研发过程中的一个重要环节,由于产品和模具设计是相互依存的,因此了解塑料零件的开发过程、模具设计过程及模具制造过程的作用对产品设计工程师和模具设计工程师来说是非常有用的。

开发一款车型几百个零件上千套模具，每个零件都需要开发新模具，汽车覆盖件、结构件、梁类件都离不开模具，模具开发周期长、成本大、要求精度高，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有一定要求。

1、接到订单以后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品数据；2、根据客户提供的数据，进行白光扫描，通过SE分析（同步工程）得出制件状态；3、利用CAE仿真模拟，排查模具开发的可行性存在的问题，得出结论；4、通过CAE仿真的结果将数据提交的冲压工艺设计，也就是工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作；5、冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸；6、模具图纸画好以后提交到模型制作公司（模具保丽龙制作）模型制作好以后进行模具铸造；7、模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品；8、模具调试完成以后交付客户产品。

精密模具开发周期一般多久关于塑料模具制造要多长时间，这个问题不能一概而论，要从多方位因素考虑，比如产品结构加工难易度，客户产品要求，产品材料特性以及模具产品的起订量，也就是开模穴数。

通常我们塑料模具制作周期取决于产品结构的难易度，产品尺寸的大小，产品穴数，产品要求，产品材料性能等因素：1、产品结构：是指客户提供塑料件样品的结构难度，一般可以这样理解：塑料件形状越复杂，制作模具难度越大。

从技术术语来讲，塑料件分型面越多，装配位，扣位，孔位，筋位越多，加工难度越大，制作模具时间越长。

通常模具结构越复杂，其质量就会越低，问题点越多。

模具制造工艺流程（简易）总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。

2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。

3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。

（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。

4）钳工加工：攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-527）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。

11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。

模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。

以下是模具设计的详细流程。

1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。

这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。

2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。

这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。

3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。

这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。

4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。

这包括使用哪种材料、何种加工方法等。

5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。

这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。

6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。

这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。

7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。

这包括材料的加工、组装、调试等工作。

8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。

这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。

9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。

这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。

10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。

这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。

11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。

12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。

这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。

以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。

模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。

模具制作工艺流程
《模具制作工艺流程》
模具制作是各种工业生产中不可或缺的环节之一，它是制造出许多产品的关键。

模具制作工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤，包括设计、加工、装配和调试等。

首先，模具制作的第一步是设计。

设计师需要根据产品的需求和规格，绘制出模具的详细图纸。

这些图纸包括模具的尺寸、结构以及材料等，为后续的制造和加工提供了重要的参考依据。

接下来，是加工。

根据设计图纸，加工工人需要将各种原材料进行切割、铣削、钻孔等加工工艺，制作出模具的各个零部件。

这些零部件需要精确地加工，以确保模具的稳定性和精度。

然后，是装配。

装配工人将加工好的模具零部件进行组装，组合成一个完整的模具结构。

在这个过程中，需要确保每个零部件的安装位置和连接方式都准确无误，以确保模具的正常使用。

最后，是调试。

调试工程师需要对组装好的模具进行调试和检测，并进行必要的调整，以确保模具能够正常运行。

在这个过程中，需要进行多次的试模、测试和修正，直至模具达到设计要求。

总的来说，模具制作工艺流程是一个复杂而繁琐的过程，需要设计、加工、装配和调试等多个环节。

只有每个步骤都精益求
精，才能制作出高质量的模具，为各种产品的生产提供可靠的保障。

模具开发作业流程模具开发是指通过技术手段将产品设计图纸转化为实际可生产的模具的过程。

模具开发的任务是将产品的设计图纸中的形状、结构、尺寸等要素转化为模具的结构形式、工艺流程和工艺参数，并将所有的要求和规范具体化。

下面将介绍模具开发的主要步骤和流程。

第一步：确定需求模具开发的第一步是与客户沟通，了解其需求和要求。

在这个阶段，需要与客户充分交流，确定产品的设计要求、用途、材料、制造批量等各项指标。

第二步：产品设计在确定了客户的需求后，需要进行产品的设计。

设计师根据产品的几何形状和尺寸进行三维建模，利用CAD或其他设计软件制作三维模型。

第三步：模具设计在产品设计完成后，进入模具设计阶段。

模具设计师将产品的三维模型导入到模具设计软件中，进行模具的结构设计。

包括模具的分模方式、尺寸，模具的冷却系统设计，模具的排气和顶针系统设计等。

第四步：模具制造模具设计完成后，开始进行模具的制造。

模具制造的过程包括模架加工、模块制造、零件加工、热处理、装配、试模等环节。

模具制造需要强大的加工能力和工艺技术，以确保模具的质量和精度。

第五步：模具调试模具制造完成后，需要进行模具的调试。

调试过程中，需要根据产品的要求进行调整和优化，确保产品质量稳定。

在试模过程中，发现存在问题需要及时进行修复和改进。

第六步：样品确认模具调试完成后，需要向客户提供样品，并与客户进行确认。

客户对样品进行测试和评估，确保产品符合其要求和预期。

第七步：模具生产样品确认后，模具进入正式生产阶段。

根据客户的订单要求，利用模具进行产品生产。

第八步：售后服务模具交付给客户后，需要进行售后服务。

定期回访客户，了解模具在生产过程中的使用情况和反馈，提供技术支持和售后服务。

总结：模具开发是一个复杂的过程，涉及到多个环节和技术知识。

通过以上的步骤，可以确保模具的质量和性能达到客户的要求，实现高效生产。

模具开发的每个环节都需要进行精心设计和制造，以确保模具的可靠性和稳定性。

模具开发流程以及模具工程师的具体工作1)做好模具设计.通常模具设计由模具厂做,但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求,就是要规定模架的材料,型腔,型芯的材料;产品的模腔数量;模具的使用寿命;注塑机台的吨位;零件的材料和表面处理要求.要求高(或是水平高)的企业还要规定分型面,水口的形式和位置,顶针的形式,因为模具厂并不清楚你们产品的要求,如果不做规定,任由模厂自己设计,那么很有可能在重要的外观表面设置水口,或有镶块.另外,很多工程师为了图省事,对一些不重要的内部结构不做出模斜度,任由模具厂自己决定,这样可能带来非常严重的后果.现在做模具设计也没有几个认真负责的,拼命做大出模斜度,搞得产品到处都是缩水,最后不得不烧焊重做.因此必须认真检查模具厂的模具设计,特别是分型面,水口,镶块等.还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考.2)模具开始加工后,要向模具厂家要排期表,就是模具进度的计划表.什么时候开始订模坯,什么时候开粗,什么时候锣铜公,打电火花......等等,最关键是T1的时间.这样就可以定期去检查模具加工进度,保证T1按计划进行.3)T1试模后才是跟模的真正开始.拿到样品后要安排检讨会议,装配工程样机,对所有的问题总结出来,商讨解决方案.一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成.每一个问题都要分析是什么原因造成的,是设计不完善还是模具加工不到位,还是注塑工艺参数.这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验.有些问题是综合几方面的原因造成的,是更改设计呢还是通过工艺解决呢,这也要用丰富的经验去判断.接下来就是要给出更改方案,对于结构上的更改(加胶/减胶)都要做手板确定,并给出详细的改模图纸.很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒,只告诉模具厂这里那里不行,要这样那样改,不给出具体的图纸尺寸,这样模厂往往会改错或不到位,增加了更改的次数.这方面我有过很多教训.现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出,都要做手板样品来检验方案的效果.对于外观表面的缺陷,比如,夹水线等,通常先考虑注塑工艺去解决,不行的话要考虑更改水口位置去解决.4)试模一定要到现场.T1试模可以不去,但T2开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况.一方面看看模具的状态,另一方面了解注塑工艺情况,这点是很重要的.只看样品是不知道模具状态的,一个合格的样品不能代表模具合格了,也许是十啤才出一个好的,也许是打着脱模剂勉强做出来的.每次试模还要记录注塑工艺参数.5)验收模具.产品合格了,模具却不一定能进入生产状态.即使模具也合格了,也要跑合一段时间才能顺利大批量生产.除了按模具规格书进行例行的检查外,还要查查滑块的硬度,冷却水道的压力,相关的配件等.必要时要厂家提供模具材料的证明,保证是按规格书中的要求采购的.以上是我们通常跟模的做法,希望对你有帮助,也希望其他同行写出你们的跟模经验,大家一起分享.1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑模具开发流程以及模具工程师的具体工作。

华为研发部产品结构设计及模具开发流程一、需求分析与定义：在产品研发前期，研发部需与市场部门进行充分的沟通和交流，了解市场需求和用户的要求，进行需求分析和定义，明确产品的功能、性能、外观等方面的要求。

二、概念设计：在需求定义的基础上，进行产品的概念设计。

这一阶段主要考虑产品的整体结构和外观设计，通过草图、3D模型等形式进行概念表达，以确定产品的整体框架和核心功能。

三、详细设计：在概念设计确定后，进行产品的详细设计。

这一阶段需要对产品的各个细节和部件进行设计，包括产品的结构布局、尺寸、材料选择等方面的确定。

同时，还需要进行工程分析，确保产品的结构设计满足强度、可靠性等方面的要求。

四、模具设计：在产品结构设计完成后，需要进行模具设计。

模具设计主要包括模具的结构设计和零件加工工艺的设计。

在设计模具时，需要根据产品的结构特点和加工工艺需求，确定模具的类型、形状、尺寸等参数，并进行详细的工艺规划和工艺分析。

五、模具制造：在模具设计完成后，进行模具的制造。

模具制造包括材料采购、加工、装配等环节。

制造过程中需要保证模具的精度、质量和交货周期等要求。

六、样品制作：模具制造完成后，根据模具进行产品样品的制作。

样品制作需要根据产品设计图纸和工艺要求，进行原材料的选择、加工、组装等工序，制作出符合产品要求的样品。

七、测试与验证：在样品制作完成后，进行产品的测试与验证。

测试和验证需要对产品的功能、性能、可靠性等方面进行评估和测试，确保产品符合设计要求和用户要求。

八、优化与改进：在测试和验证过程中，根据测试结果和用户反馈，对产品进行优化和改进。

优化和改进的目标是提高产品的性能、稳定性和用户体验等方面的指标。

以上就是华为研发部产品结构设计及模具开发流程的主要步骤。

通过这一流程，可以确保产品在设计和制造过程中能够满足用户的需求，并达到高质量和高可靠性的要求。

同时，也可以加快产品的开发周期，提高公司的竞争力。

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1. 需求分析。

确定产品需求和规格。