FMEA和控制计划

学习fmea和控制计划的感想首先，FMEA是一种非常有益的分析工具。

它可以帮助我们系统地识别产品设计和生产过程中可能出现的故障模式及其影响，并评估这些故障对产品功能和性能的影响程度，从而有针对性的采取预防措施。

在实际工作中，我经常使用FMEA对产品的设计和生产过程进行分析，通过详细地识别潜在的故障模式和确定其影响，能够提前预防可能出现的质量问题，从而确保产品质量的稳定。

同时，FMEA还能够帮助团队成员更好地理解产品的设计和生产过程，加强团队之间的沟通和协作，提高工作效率。

通过不断地学习和使用FMEA，我深感其对产品质量管理工作的重要性和价值，并不断地努力提高自己的FMEA分析能力，以更好地应用到实际工作中。

其次，控制计划也是非常重要的一项工具。

它能够帮助我们将FMEA中确定的预防措施有效地贯彻到产品的生产过程中，以确保产品能够稳定地满足设计要求。

在我的工作中，我经常使用控制计划对产品的生产过程进行管控，通过详细地制定操作程序和设定监控点，监测和调整生产过程中的关键参数，确保产品质量的稳定。

同时，控制计划还能够帮助我们对生产过程进行持续改进，通过不断地分析生产数据和评估生产过程的稳定性，找出问题的根本原因并采取有效的改进措施，从而提高产品的质量和生产效率。

通过对控制计划的学习和使用，我深感其对产品质量管控的重要性和价值，并努力提高自己的控制计划制定和实施能力，以更好地推动产品质量的不断提升。

此外，学习和使用FMEA和控制计划也让我深刻地认识到质量管理工作的复杂性和挑战性。

在产品设计和生产过程中，不仅需要仔细地分析和预防可能出现的故障模式，还需要切实地贯彻到生产过程中去，并且不断地寻找和解决问题的根本原因。

这需要我们具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够全面地理解产品的设计和生产过程，找出问题的根本原因并采取有效的改进措施。

同时，还需要我们具备良好的沟通和协作能力，能够与团队成员和其他相关部门进行有效的沟通和协作，共同推动产品质量的不断提升。

fmea及对应控制计划的模板FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估潜在故障模式及其对系统性能和安全性的影响的方法。

对应的控制计划是为了降低或消除潜在故障模式的风险而制定的一系列控制措施。

下面是一个常见的FMEA及对应控制计划的模板，供参考：1. FMEA模板：- 故障模式（Failure Mode）：列出可能的故障模式。

- 故障原因（Failure Cause）：对每个故障模式列出可能的原因。

- 故障影响（Failure Effect）：描述每个故障模式对系统性能和安全性的影响。

- 严重度（Severity）：评估每个故障模式的严重程度，通常使用1-10的评分，10表示最严重。

- 发现性（Detection）：评估当前探测到故障模式的能力，通常使用1-10的评分，10表示最容易发现。

- 发生性（Occurrence）：评估每个故障模式发生的可能性，通常使用1-10的评分，10表示最容易发生。

- RPN（Risk Priority Number）：根据严重度、发现性和发生性计算出的风险优先级数值，用于确定优先处理的故障模式。

2. 对应控制计划模板：- 控制措施（Control Measures）：针对每个故障模式，列出相应的控制措施，以降低或消除风险。

- 负责人（Responsible）：指定负责实施和监督控制措施的人员。

- 实施期限（Implementation Deadline）：规定控制措施的实施期限。

- 实施状态（Implementation Status）：记录控制措施的实施状态，例如已实施、正在实施或未实施。

- 效果验证（Effectiveness Verification）：评估控制措施的有效性，可以记录验证方法和结果。

举例说明：假设我们正在开发一款电子产品，其中一个潜在的故障模式是电池过热。

故障原因可能是电池过充、电路设计问题或温度过高等。

FMEA与CP的关系1.首先由DFMEA确定好产品的characteristic(包含在CP是重要的产品特性）内，同时建造一个process map，也就是initial的控制计划。

由过程FMEA识别出过程的parameter（CP中重要的过程参数），这时在process map的基础上加上需要监控的参数，然后对这些参数加以控制（控制方法有很多，比如SPC/MSA monitor)，在采取控制方法以后拿出MSA/SPC的数据来分析所选的产品特性和过程参数是不是最critical 的，（如果数据比较好，没有out of control，这时也就没有相应的修正行动，这时也就失去了监控的意义，这时需要重新定义FMEA；如果数据不稳定，且过程能力不高，这就证明了监控是有效的）重新定义critical parameter后，再需要updateCP来监控新的parameter,用控制方法得来的数据检验FMEA的critical paremeter是不是critical的个人认为FMEA和CP是相辅相成的，由FMEA的RPN找到产品/过程的关键参数，用控制计划来定义相对应的控制方法，再用控制方法来检验关键参数的有效性。

这并不存在谁多谁少的问题，一旦FMEA有更新，CP也必须更新，这样才能及时保证所用的监控方法有效。

2. PFEMA是控制计划的导入，先有PFEMA后有控制计划。

但控制计划不一定包括PFEMA中所有内容，PFEMA中识别的的关键特殊特性在控制计划中应该体现。

3. FMEA是潜在失效模式的分析，包括过程失效、材料失效、工具设备失效、环境影响等等方面。

CP是产品质量的控制计划，是针对生产进程中预防产生Poor quality而制定的先期管理措施，包括人员的职责、阶段切入时机、管理的方法、测量工具、重点可能失效的管理对象以及产生失效后的应对措施等等。

4.PFMEA要覆盖所有工序，先有FMEA再有控制计划，控制计划中要能反映出针对FMEA中RPN值较高的控制对策！！。

FMEA和控制计划编制作业指导书11目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。

以满足新产品开发和过程控制的要求。

2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。

3术语与定义3.1FMEA：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。

包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。

3.2潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图。

3.3失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响。

3.4严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

3.5失效的潜在起因：是指发生失效根本原因，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

3.6频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能性。

3.7探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标。

4职责4.1过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新，并由召集人形成活动记录。

（FMEA的评审）4.2技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。

5工作程序5.1按照《产品质量先期策划管理程序》要求，APQP项目组负责在产品设计与开发阶段，组织编制DFMEA，过程设计开发阶段，组织编制PFMEA。

5.2产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA5.3 FMEA编制：分为两种，即设计 FMEA（DESIGN FMEA）和过程 FMEA（PROCESS FMEA）。

FMEA、特殊特性的设定和控制计划（培训提纲）一、APQP（产品质量先期策划和控制计划）→计划（技术和概念开发）→实施（产品/过程开发和样件验证）→研究（产品确认和过程确认）→行动（持续改进）→计划（技术和概念开发）1、什么是概念开发：提出和批准，二个过程输出内容：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者的支持2、设计技术开发：大部分为顾客输入的翻版二、产品设计和开发输出内容：1、样件制造——控制计划样件制造过程中的尺寸测量和材料S功能试验的描述①顾客的关注都识别了没有。

②计划中是否使用了SFMEA、DFMEA和PFMEA。

DFMEA指的是产品可能会在配合、功能、耐久性、安全、顾客关注有失效可能，在实现产品时克服不了设计中潜在的缺陷，如拔模斜度、表面硬度、装配空间与工具可接近性、过程能力达不到性能要求。

③材料检验规范。

④进货（材料/零件）到制造/装配（包括包装）的全过程。

⑤涉及到工程性能试验要求。

⑥具备如控制计划所要求的量具和试验设备。

⑦如要求顾客批准。

⑧供方和顾客之间的测量方法是否一致。

2、工程图样（包括数学数据）注意：工程图样中包括必须在控制计划上出现的特殊特性（政府法规和安全性），并决定哪些特性影响配合、功能、耐久性或政府法规中的安全要求，这就是特殊特性的设定，由策划小组评审并决定。

3、工程规范：功能、耐久性、外观要求（顾客的特殊要求）。

4、材料规范：图样、物理特性、性能、环境、搬运、贮存要求的特殊特性也应包括在控制计划中。

5、更改图样和规范：适当的书面形式通知相关部门。

6、新设备、工装和设施的要求：必须在试生产前完工。

7、产品和过程特殊特性：可标识性列入，也可另列控制计划特殊特性工作单，作为控制计划的扩展，产品特殊特性往往和DFMEA密切相关（如JK918干涉自排系统）。

8、量具/试验设备要求：可列入进度图表中。

9、小组可行性承诺和管理者的支持三、过程设计和开发（技术开发部的重头戏）输出内容：1、包装标准：包装设计应保证产品在使用时的完整性，通常要批准。

1、什么是FMEA?FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；c）将全部过程形成文件。

FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

FMEA是关注设计的，不管是产品的设计还是过程的设计。

2、FMEA的特点a)失效还没有产生，可能发生、但不是一定要发生；b)时机：在设计或过程开发阶段前开始；c)合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成d)FMEA分析的文件：---记录专用的表格---作为动态文件使用---按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改；e)核心：预防f)对潜在失效模式的风险和后果进行评定；g)是持续改进的----指导贯穿整个过程、产品和服务周期的h)动态的、文件化的、系统的小组活动。

3、FMEA的种类a)SFMEA——系统FMEAb)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA）c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA）d)AFMEA——应用FMEAe)SFMEA——服务FMEAf)PFMEA——采购FMEA4、FMEA的主要概念功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的）失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式后果：发生失效模式后会怎么样？严重度：失效模式的后果有多严重？起因：导致失效模式的原因频度：失效起因发生的频率如何？现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？5、FMEA的基本要素和组成部分FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析解释、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。

FMEA及控制计划编制规范范文1、目的识别产品风险，并采取预防措施，发挥集体的经验和智慧，不断积累产品开发和过程开发的经验。

2、适用范围本程序适用于公司的新产品/过程和产品/过程更改。

3、职责与权限3.1项目部总监负责任命新产品项目经理；3.2项目经理负责协调与编制 FMEA 和控制计划有关的活动；3.3多功能小组编制 FMEA 和控制计划。

4、FMEA的编制4.1FMEA 的编制参见《潜在失效模式及后果分析》参考手册（FMEA）；4.2公式：RPN＝S×O×D其中：RPN＝风险顺序数/Risk Priority NumberS＝严重度/SeverityO＝频度/OccurrenceD＝探测度/Detection参见《潜在失效模式及后果分析》参考手册（FMEA）表 2，3，4，6，7，8。

4.3建议措施4.3.1措施的目的首先是降低严重度，其次是降低频度，再其次是降低探测度。

4.3.2不管RPN大小如何，首先应特别注意严重度（S）是9或10的失效模式，其次是高风险顺序数。

4.4对风险顺序数（RPN）的反应：4.4.1当风险顺序数（RPN）大于80或大于顾客指定分数时，需要采取措施。

4.4.2当风险顺序数（RPN）小于80时，也可采取措施。

4.4.3当风险顺序数（RPN）都小于80时，可选择风险顺序数（RPN）TOP3采取措施。

4.4.4当 RPN 相近的情况下，应优先注意严重度（S）高的失效模式，以及严重度（S）和频度（O）都较高的失效模式。

4.4.5当SO超过30时，需要采取措施。

4.4.6当SD超过60时，需要采取措施。

4.5编制 FMEA 时应优先考虑特殊特。

4.6做DFMEA 的时机4.6.1设计方案初步确定时应该开始编制 DFMEA 初稿；4.6.2DFMEA 是设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成）之时完成 DFMEA；4.6.3DFMEA 是动态文件；4.6.4DFMEA 聚焦于产品本身，假定过程是完美的（但DFMEA需要考虑过程本身的条件）。