压力容器制造通用检验规程
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钢尺
射线检测机
目测拼缝是否符合要求测错边量
射线检测
10
标记检验
按标记移植规定进行标记移植及封头编号
记号笔
对标记移植逐一检验核对并打上确认标记
11
外观检验
不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅物及肉眼可见的缺陷，局部机械损伤应修补
放大镜
目视检查
12
检验记录
将实测数据填入检验记录表内数据应齐全正确
填写封头检验记录表并签字
钢直尺
选择距离最小的相邻焊缝进行测量
2
错边量允许差b（mm）
焊缝检验尺
对接管、补强圈等与筒体组装的角焊缝进行检查，并做好记录
11
焊工标记
焊工应在纵向焊缝中部、环向焊缝T字形接头处。距离焊缝边缘均为50mm处写上焊工标记。有特殊要求者，按图纸规定
逐条焊缝检验，并作好记录
12
产品试板
产品试板的制作按本厂产品焊接试板与试样标准值YJ/QMT03.03的要求，试板检验按本厂机械性能试验规程YJ/QMT02.05进行
3.4筒节检验
序号
检验项目
检验标准
检验
工具
检验方法
1
划线
下料
材料
标记移植齐全，牌号、规格应符合图纸工艺
按图纸或工艺核对材质，检查标记是否齐全、正确，无标记材料不能下料
划线
图纸、工艺、样板
钢卷尺
钢板尺
复核所有划线尺寸，要符合图纸，样板，工艺要求
标记
移植
划线后，下料前按标记移植规定进行标记移植
查对标记，并确认标记
钢板尺
测量杆
同检测杆，测量同一断面最大内径与最小内径之差
当受外压及真空时，用样板和查表相结合测量具体见GB150 10.2.4.11
样板
7
检验记录
将实测数据填入表格内，数据应齐全、正确
填写检验记录表格
3.5封头检验
序号
检验项目
检验标准
检验
工具
检验方法
1
封头的直边倾斜度
直边高度h
向外
向内
直角尺
钢丝或直尺
3.检验规程
3.1材料检验
序号
检验
项目
检验标准
检验
工具
检验方法
1
订货
采购
图样技术要求、合格供方订货，按采购计划进行采购，执行采购控制程序规定
查采购计划与图样技术要求及有关标准的要求是否符合
2
到货
待验
材料入待验区，材料质量和规格应符合有关标准和技术条件要求，应有材料质量证明书，按本公司材料入厂验收规程
塞尺
用弦长相当于封头内直径的样板检查封头内表面的形状公差
7
封头直边纵向皱折
直边部分不得存在纵向皱折
目测
8
封头最小厚度δmm
δ≥δn—C1
δn—名义厚度
C1—钢板负偏差
或图纸标注封头成形后的最小厚度
测厚仪
卡钳
卡尺
沿封头端面圆周0°、90°、180°270°四个方位测量厚度，必测部位见附图
（件。材料代用申请单
3.2焊材检验
序号
检验项目
检验标准
检验
工具
检验方法
1
订货
图样技术要求、合格供方订货，按采购计划进行采购
焊条、焊丝型号、规格及质量要求是否符合图纸及有关标准的规定
2
到货
待验
入待验区，焊材应有质量证明文件。焊材入厂验收。按本公司材料入厂验收规程进行验收。无质量证明文件不予验收
到协作单位了解加工设备条件。技术力量质量情况。应能满足图纸要求
2
到货
验收
外协（外购）件到入厂待验区。必须有齐全的质量证明文件。按照本公司材料入厂验收规程规定验收。无质保书或不合格件。应退货或它用。并应做好标记隔离存放。执行不合格品处理规定
目视、样板、测厚仪、钢板尺
查对技术协议，实物及质量证明书。质保书内容应齐全；按图纸技术要求核对外形尺寸，合格后由材料责任人签章后入库
e1
e2
e1
e2
0~15%δs且≤4
≤1.5
0~15%δ1且≤4
0~15%δ2且≤4
（a）单面坡口
（b）双面坡口
表中百分数计算值小于1.5时按1.5计
10
C、D类焊缝的焊脚
按图样的要求。图样无规定时，取施焊件中较薄者之厚度；
补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%且不小于8mm
3.7组装检验
序号
检验项目
检验标准
检验工具
检验方法
1
焊缝布置
不允许采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于钢材厚度δs的三倍，且≮100mm;
容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，距离不小于筒体厚度，且不小于50mm
钢卷尺
5
封头切边后封头的总高度公差（mm）
(-0.2~0.6)%Di
直尺
钢丝
在封头断面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝在直尺或钢丝垂直测量封头总高度
直边高度公差（mm）
(-0.5~10)%h
6
封头内表面形状偏差（mm）
样板与封头内表面的最大间隙，外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di
内样板
3
保管
外协（外购）件经检验合格后，入库保管。仓库应按不同类别、不同牌号分别存放。外形封头等主要受压元件应标上入库号
检验存放情况，核对入库号标记后，主要受压件标确认印记
4
发放
凭工序流转卡和领料单领取外形（外购）件。发料时保管员在检验卡与领料单上签字。若为受压件应填写入库号
核对实物是否与图纸、工艺卡的要求相一致，主要受压件核对入库号。确认无误后在工艺流转卡上签章后发放
检验
项目
检验标准
检验
工具
检验方法
9
封头拼接焊缝
1.拼接的对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于1.5mm
2.封头内表面拼缝成形前应打磨至与母材齐平。
3.封头各种相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为3δn且不小于100mm,封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的
4.拼接焊缝应100%无损检测
压力容器制造通用检验规程
1.主题内容与适用范围
本规程规定了本公司压力容器制造从原材料进厂至成品出厂质量控制中有关检验项目的检验标准。检验工具及检验方法等。
本规程适用于本公司压力容器制造的质量检验。其他产品也可参照执行。
2.编制依据
本规程依据《容规》、《条例》、《管理办法》、GB150《钢制压力容器》、GB151《管壳式换热器》及其他有关标准编制而成。
钢直尺焊缝检验尺无损检测设备机械性能设备
试板的外观质量和无损检测要求与容器相同；
机械性能试验未获结果（或不合格）不准组装
序号
检验项目
检验标准
检验工具
检验方法
13
无损检测
应采用委托单规定的无损检测方法，比例合格级别和无损检测YJ/QMT02.08的规定执行，严格按缺陷分级标准经行评定
无损检测设备
未经外观检查合格不得进行无损检测，无损检测通知单与实物是否一致。记录布片图并填写检测记录，无损检测合格后签发检测报告
下料
确认标记后，按线下料
钢卷尺
钢板尺
下料后检查标记移植及尺寸
2
坡口
1.尺寸应符合图样、工艺要求
2.坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷
3.施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净，范围不得小于20mm(离坡口边缘距离计)
焊缝规（或样板和塞尺）
用放大镜目测，焊缝规量尺寸、角度
3
错边量
封头钢材厚δn
内直径公差
钢卷尺
测量杆
在直边部分实测等距离分布的四个内直径取其平均值
2≤δn＜4
4≤δn＜6
6≤δn＜10
±1.5
±2
±3
4
封头切边后封头的圆度公差（mm）
1.圆度公差为＜0.5%Di，且不大于25
2.当δn/Di＜0.005,且δn＜12时应＜0.8Di，且不大于25
钢卷尺
测量杆
在直边部分实测等距离分布的四个内直径，实测最大值与最小值之差
14
焊缝返修
当焊缝须返修时，应按焊缝返修规定YJ/QMM02.09和返修工艺执行；
返修部位标上焊工钢印
检查返修审批手续是否齐全，检查返修工艺执行情况及焊工标记
15
补强板焊缝检漏
通入0.4~0.5Mpa的压缩空气进行检查应不漏
压缩空气
通过压缩空气检漏
16
检验记录
正确、完整的记录测量数据
及时提交无损检测结果通知单和检验报告
25
1.5
1.0
40
2.5
1.5
其他
6%h,且不大于5
4%h，且不大于5
2
以外圆周长为对接基准的封头切边后的周长（mm）
封头钢材厚δn
外圆周长公差
钢卷尺
在直边部分端部用钢卷尺实际测量外圆周长
2≤δn＜4
4≤δn＜6
6≤δn＜10
-4~+4
-6~+6
-9~+9
3
以内直径为对接基准的封头切边后的内直径公差（mm）
4
发料
主要受压元件材料凭工艺流转卡领料单发放，发料前应经材料检验员确认。领料人核对签字，落料前必须先进行标记移植。并经确认后才允许分割落料，执行材料管理制度
钢板尺、游标尺
查看材料标记。核对工艺要求。确认无误后。在工艺流转卡上签字。验证标记移植和落料尺寸的正确性
射线检测机
目测拼缝是否符合要求测错边量
射线检测
10
标记检验
按标记移植规定进行标记移植及封头编号
记号笔
对标记移植逐一检验核对并打上确认标记
11
外观检验
不得有裂纹、咬边、气孔、分层、弧坑、飞溅物及肉眼可见的缺陷，局部机械损伤应修补
放大镜
目视检查
12
检验记录
将实测数据填入检验记录表内数据应齐全正确
填写封头检验记录表并签字
钢直尺
选择距离最小的相邻焊缝进行测量
2
错边量允许差b（mm）
焊缝检验尺
对接管、补强圈等与筒体组装的角焊缝进行检查，并做好记录
11
焊工标记
焊工应在纵向焊缝中部、环向焊缝T字形接头处。距离焊缝边缘均为50mm处写上焊工标记。有特殊要求者，按图纸规定
逐条焊缝检验，并作好记录
12
产品试板
产品试板的制作按本厂产品焊接试板与试样标准值YJ/QMT03.03的要求，试板检验按本厂机械性能试验规程YJ/QMT02.05进行
3.4筒节检验
序号
检验项目
检验标准
检验
工具
检验方法
1
划线
下料
材料
标记移植齐全，牌号、规格应符合图纸工艺
按图纸或工艺核对材质，检查标记是否齐全、正确，无标记材料不能下料
划线
图纸、工艺、样板
钢卷尺
钢板尺
复核所有划线尺寸，要符合图纸，样板，工艺要求
标记
移植
划线后，下料前按标记移植规定进行标记移植
查对标记，并确认标记
钢板尺
测量杆
同检测杆，测量同一断面最大内径与最小内径之差
当受外压及真空时，用样板和查表相结合测量具体见GB150 10.2.4.11
样板
7
检验记录
将实测数据填入表格内，数据应齐全、正确
填写检验记录表格
3.5封头检验
序号
检验项目
检验标准
检验
工具
检验方法
1
封头的直边倾斜度
直边高度h
向外
向内
直角尺
钢丝或直尺
3.检验规程
3.1材料检验
序号
检验
项目
检验标准
检验
工具
检验方法
1
订货
采购
图样技术要求、合格供方订货，按采购计划进行采购，执行采购控制程序规定
查采购计划与图样技术要求及有关标准的要求是否符合
2
到货
待验
材料入待验区，材料质量和规格应符合有关标准和技术条件要求，应有材料质量证明书，按本公司材料入厂验收规程
塞尺
用弦长相当于封头内直径的样板检查封头内表面的形状公差
7
封头直边纵向皱折
直边部分不得存在纵向皱折
目测
8
封头最小厚度δmm
δ≥δn—C1
δn—名义厚度
C1—钢板负偏差
或图纸标注封头成形后的最小厚度
测厚仪
卡钳
卡尺
沿封头端面圆周0°、90°、180°270°四个方位测量厚度，必测部位见附图
（件。材料代用申请单
3.2焊材检验
序号
检验项目
检验标准
检验
工具
检验方法
1
订货
图样技术要求、合格供方订货，按采购计划进行采购
焊条、焊丝型号、规格及质量要求是否符合图纸及有关标准的规定
2
到货
待验
入待验区，焊材应有质量证明文件。焊材入厂验收。按本公司材料入厂验收规程进行验收。无质量证明文件不予验收
到协作单位了解加工设备条件。技术力量质量情况。应能满足图纸要求
2
到货
验收
外协（外购）件到入厂待验区。必须有齐全的质量证明文件。按照本公司材料入厂验收规程规定验收。无质保书或不合格件。应退货或它用。并应做好标记隔离存放。执行不合格品处理规定
目视、样板、测厚仪、钢板尺
查对技术协议，实物及质量证明书。质保书内容应齐全；按图纸技术要求核对外形尺寸，合格后由材料责任人签章后入库
e1
e2
e1
e2
0~15%δs且≤4
≤1.5
0~15%δ1且≤4
0~15%δ2且≤4
（a）单面坡口
（b）双面坡口
表中百分数计算值小于1.5时按1.5计
10
C、D类焊缝的焊脚
按图样的要求。图样无规定时，取施焊件中较薄者之厚度；
补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%且不小于8mm
3.7组装检验
序号
检验项目
检验标准
检验工具
检验方法
1
焊缝布置
不允许采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于钢材厚度δs的三倍，且≮100mm;
容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，距离不小于筒体厚度，且不小于50mm
钢卷尺
5
封头切边后封头的总高度公差（mm）
(-0.2~0.6)%Di
直尺
钢丝
在封头断面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝在直尺或钢丝垂直测量封头总高度
直边高度公差（mm）
(-0.5~10)%h
6
封头内表面形状偏差（mm）
样板与封头内表面的最大间隙，外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di
内样板
3
保管
外协（外购）件经检验合格后，入库保管。仓库应按不同类别、不同牌号分别存放。外形封头等主要受压元件应标上入库号
检验存放情况，核对入库号标记后，主要受压件标确认印记
4
发放
凭工序流转卡和领料单领取外形（外购）件。发料时保管员在检验卡与领料单上签字。若为受压件应填写入库号
核对实物是否与图纸、工艺卡的要求相一致，主要受压件核对入库号。确认无误后在工艺流转卡上签章后发放
检验
项目
检验标准
检验
工具
检验方法
9
封头拼接焊缝
1.拼接的对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于1.5mm
2.封头内表面拼缝成形前应打磨至与母材齐平。
3.封头各种相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为3δn且不小于100mm,封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的
4.拼接焊缝应100%无损检测
压力容器制造通用检验规程
1.主题内容与适用范围
本规程规定了本公司压力容器制造从原材料进厂至成品出厂质量控制中有关检验项目的检验标准。检验工具及检验方法等。
本规程适用于本公司压力容器制造的质量检验。其他产品也可参照执行。
2.编制依据
本规程依据《容规》、《条例》、《管理办法》、GB150《钢制压力容器》、GB151《管壳式换热器》及其他有关标准编制而成。
钢直尺焊缝检验尺无损检测设备机械性能设备
试板的外观质量和无损检测要求与容器相同；
机械性能试验未获结果（或不合格）不准组装
序号
检验项目
检验标准
检验工具
检验方法
13
无损检测
应采用委托单规定的无损检测方法，比例合格级别和无损检测YJ/QMT02.08的规定执行，严格按缺陷分级标准经行评定
无损检测设备
未经外观检查合格不得进行无损检测，无损检测通知单与实物是否一致。记录布片图并填写检测记录，无损检测合格后签发检测报告
下料
确认标记后，按线下料
钢卷尺
钢板尺
下料后检查标记移植及尺寸
2
坡口
1.尺寸应符合图样、工艺要求
2.坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷
3.施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净，范围不得小于20mm(离坡口边缘距离计)
焊缝规（或样板和塞尺）
用放大镜目测，焊缝规量尺寸、角度
3
错边量
封头钢材厚δn
内直径公差
钢卷尺
测量杆
在直边部分实测等距离分布的四个内直径取其平均值
2≤δn＜4
4≤δn＜6
6≤δn＜10
±1.5
±2
±3
4
封头切边后封头的圆度公差（mm）
1.圆度公差为＜0.5%Di，且不大于25
2.当δn/Di＜0.005,且δn＜12时应＜0.8Di，且不大于25
钢卷尺
测量杆
在直边部分实测等距离分布的四个内直径，实测最大值与最小值之差
14
焊缝返修
当焊缝须返修时，应按焊缝返修规定YJ/QMM02.09和返修工艺执行；
返修部位标上焊工钢印
检查返修审批手续是否齐全，检查返修工艺执行情况及焊工标记
15
补强板焊缝检漏
通入0.4~0.5Mpa的压缩空气进行检查应不漏
压缩空气
通过压缩空气检漏
16
检验记录
正确、完整的记录测量数据
及时提交无损检测结果通知单和检验报告
25
1.5
1.0
40
2.5
1.5
其他
6%h,且不大于5
4%h，且不大于5
2
以外圆周长为对接基准的封头切边后的周长（mm）
封头钢材厚δn
外圆周长公差
钢卷尺
在直边部分端部用钢卷尺实际测量外圆周长
2≤δn＜4
4≤δn＜6
6≤δn＜10
-4~+4
-6~+6
-9~+9
3
以内直径为对接基准的封头切边后的内直径公差（mm）
4
发料
主要受压元件材料凭工艺流转卡领料单发放，发料前应经材料检验员确认。领料人核对签字，落料前必须先进行标记移植。并经确认后才允许分割落料，执行材料管理制度
钢板尺、游标尺
查看材料标记。核对工艺要求。确认无误后。在工艺流转卡上签字。验证标记移植和落料尺寸的正确性
