顾客抱怨处理8D报告形式程序

客户抱怨控制程序
（ISO9001：2015）
1目的
1.1 为了找出产品质量问题发生的根本原因，从而拟定纠正/预防措施，检讨
及强化生产控制过程，以杜绝类似问题的发生/再度发生。

1.2 明确解决问题的责任，通过快速反应以提高客户满意度。

2 范围
所有在和在客户处发现的/潜在的由公司生产的产品/过程的质量问题。

3 定义
异常:包含潜在的异常与已发生的异常两种。

4 职责
质量部：负责顾客抱怨信息的接收，组织进行原因分析、纠正预防措施的制定并对措施落实的跟踪验证；
相关部门：参与顾客抱怨的原因分析、纠正预防措施的制定并对相关措施落实实施。

5程序
5.1客户投诉流程及说明：
6相关文件
《纠正和预防措施控制程序》《不合格品控制程序》
7表单
《8D report》
《返工单》
《客户投诉清单》。

1987年，美国福特公司最早采用的质量问题分析手法，并命名为“团队导向的问题解决法”(Team Oriented Problem Solving )； 8D 报告的原名8 Disciplines ，意思是8个人人皆知的解决问题的固定步骤；一、8D 的介绍和适用范围适用于解决各类可能遇到的简单的或复杂的问题8D 方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标；8D 本身不提供成功解决问题的方法或途径，但他是解决问题的一个很有用的工具；适用于过程能力低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。

优点：发现问题真正原因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正原因，执行永久性矫正措施；能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统；逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力；预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。

缺点：8D 培训费时且本身难度较大；除了对8D 本身解决问题的流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的工具（直方图、鱼骨图和流程图等等）进行培训。

8D 方法的特点：团队方法系统性解决问题以事实为基础的问题解析技术 激励机制8D 的目标：8D 的系统方法立足于揭示问题根源，期望从根本上解决问题，找出长期的对策，防止问题的再发生！8D 精神：态度：团结合作过程：精研深挖 面对问题不可以各自为政、自我本位主义，否则将无法有效解决问题 方法：不拘一格 面对问题应群策群力，互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题问题的定义是：“现状与预期状态或常规状态的差距”问题意识：问题是对具有问题意识的人，才成为问题； 最大的问题是没有问题！ 问题的分类：救火类问题：故事、投诉发现类问题：在线发现、统计分析发现 预测类问题：策划结果（FMEA） 创造类问题：（主动提升期望和常规状态标准） 对待问题的态度：问题是用来扩大我的能力范围的问题的两种原因（以现场为例）特殊原因：偶尔的材料批量不良、人员违规、设备故障、气温过高普通原因：材料不稳定、人员能力不足、设备精度不够（影响所有产品）此方式是团队运作导向以事实为基础,避免个人主见的介入,使问题的解决能更具条理。

PQE培训教材-8D报告1. 什么是8D报告8D报告是一种问题解决方法，它可以帮助团队追溯和解决问题的根本原因，并制定有效的纠正和预防措施。

它是以8个步骤命名的，每个步骤都有具体的任务和工具，以确保问题得到彻底解决。

以下是8D报告的八个步骤：1.D1：建立问题解决团队2.D2：描述问题3.D3：立即暂时解决问题4.D4：根本原因分析5.D5：制定纠正措施6.D6：实施纠正措施7.D7：验证纠正措施8.D8：预防措施跟踪2. D1：建立问题解决团队在D1阶段，我们需要确定一个问题解决团队，这个团队由不同领域和专业的人员组成，以确保问题得到全面的解决。

团队应包括以下成员：•项目经理：负责整个问题解决过程的组织和协调。

•质量工程师：负责分析和解决质量问题。

•制造工程师：负责分析和解决制造过程中的问题。

•供应链代表：负责协调和解决供应商相关的问题。

•设计工程师：负责分析和解决设计问题。

•生产经理：负责分析和解决生产过程中的问题。

•客户代表：负责与客户沟通并解决与客户相关的问题。

建立问题解决团队后，团队成员需要明确各自的角色和职责，并制定一个工作计划，以确保问题得到及时解决。

3. D2：描述问题在D2阶段，团队成员需要准确地描述问题，并确保问题被充分理解。

问题描述应包括以下内容：•问题发生的具体时间和地点。

•问题的具体表现或症状。

•问题影响的范围。

•对问题的初步评估以及可能的原因。

描述问题时，团队成员应尽量客观和详细，以确保问题不会被误解或忽视。

4. D3：立即暂时解决问题在D3阶段，团队成员需要立即采取措施解决问题的紧急影响。

这些措施是暂时的，旨在缓解问题的影响，但不一定解决问题的根本原因。

暂时解决问题的措施可能包括以下内容：•停机或减少生产。

•调整生产工艺。

•加强质量检查。

•与供应商联系并请求紧急支持。

在采取暂时解决措施后，团队应监控问题，并确保措施的有效性。

5. D4：根本原因分析在D4阶段，团队成员需要进行根本原因分析，以确定问题的根本原因。

版本A/0序号输入流程输出责任部门1顾客投诉、抱怨顾客信息统计表市场审计部顾客期望与满意度8D报告顾客问询顾客要求提交文件24小时内与顾客沟通、联系确定顾客抱怨或顾客要求的详细信息市场审计部2个工作日内提供处理方案记录到顾客信息统计表中一个工作周内关闭特殊情况与顾客沟通3产品报价、交付、问询报价单，交付业绩统计表。

书面/口头答复市场审计部顾客满意度顾客满意度调查报告市场审计部新/老项目信息、提交文件组织相关部门提交文件，确定期限，如顾客有要求按顾客提供格式提交，如无则按我司受控格式项目管理部顾客抱怨、退货8D报告、退货评审单质量管理部4退货换货让步接收业务经理与顾客协商，提交整改后顾客让步接收降价接收业务经理与顾客协商，征得顾客同意后，将降价金额报总经理批准后实施，并纳入不良成本统计挑选由我公司代表到顾客现场挑选解决。

或请顾客指定人员挑选我司支付挑选费用。

质量管理部5隔离调查在制品、库存、前方库存，在途中产品，顾客处不良品数量原因分析：5Y鱼骨图组织QC小组，使用鱼骨图针对人机料法环每个可能产生的因素问5个为什么后，写出真正的产生与流出原因分析临时措施组织QC小组，对现有产品及现行工艺采取的遏制措施（如100%返检、全检等）永久纠正措施组织QC小组，对产生与流出的原因制定长久的措施（主要还要从方法上分析问题并横向展开，查看经验数据库是否有类似问题的发现：如正确要求、操作、检验；合格的模具、工装、检具、设备；恰当的统计技术的应用等）验证针对制定措施，逐条验证实施情况质量管理部永久性预防措施使用FMEA分析法，以防呆防错的手法制定预防措施(首先查证CP是否有规定，规定是否合理，再使用FMEA分析法重新评价，并横向展开查看经验数据库是否有类似问题，及时修订FMEA CP 流程图 指导书及工艺等)QC小组成效追踪通过一周、一个月以及更长的时间，验证此类问题没有重复发生。

质量管理部62个工作日内提供处理方案一个工作周内关闭特殊情况与顾客沟通7顾客投诉统计表按投诉类型进行分类（性能、外观尺寸、低级错误）质量管理部图表制定图表排列产生问题的次数，宏观的进行分析改进统计技术的应用注：重大质量问题是指“性能不良、批量不良、重复发生的不良”。

解决问题的8个步骤（8DProcess）当碰到⼀个问题时，往往事发突然⽽不知所措，例如客诉、⽣产品质突然出现异常等等。

针对这样的事情，⼀些有经验的⼈研究了⼀套逻辑⽅法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使⼯程⼈员能清楚的知道⼀步步该作什么。

经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使⽤8D解决问题的⼯程⼈员亦会渐渐感觉⼯程实⼒不断增长，因此8D⽅法很快就在⼯业界中⼴泛流传，例如COMPAQ⼰把8D作为解决问题的标准程序。

以下就针对8D的每⼀步骤作⼀说明：8D的前置步骤: 当问题发⽣时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。

例如先将客户⼿中可能有问题的零件换回，以防⽌其断线等事态之扩⼤，同时把事件发⽣的经过细节尽可能收集齐全。

D1-第⼀步骤: 建⽴解决问题⼩组若问题⽆法独⽴解决，通知你认为有关的⼈员组成团队。

团队的成员必需有能⼒执⾏，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

D2-第⼆步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发⽣了什么事、严重程度、⽬前状态、如何紧急处理、以及展⽰照⽚和收集到的证物。

想象你是FBI的办案⼈员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执⾏暂时对策若真正原因还未找到，暂时⽤什么⽅法可以最快地防⽌问题？如全检、筛选、将⾃动改为⼿动、库存清查等。

暂时对策决定后，即⽴刻交由团队成员带回执⾏。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲⽬地动⼿改变⽬前的⽣产状态，先动动脑。

您第⼀件事是要先观察、分析、⽐较。

列出您所知道的所有⽣产条件(即鱼⾻图)，逐⼀观察，看看是否有些条件⾛样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或⽐较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很⼤的差?，尺⼨?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发⽣，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

1 目的:
透过8D手法操作标准书，使各参与人员对整体8D手法之运用有所遵守，持续改进产品质量。

2 适用范围:
顾客抱怨，关键/重要特性失效，厂内重要质量问题等需使用8D场合。

3 定义：
8D是解决问题的标准方法,由8个步骤和一个准备步骤组成
4 职责:
4.1主持人：由责任担任推派主持人,负责组织一个团队，召集各项会议之召开，掌握各项
进度状况，及各项任务之分配。

4。

2 组长：负责记录会议进行之各项决议事项任务分配及效果追踪确认。

4。

3 组员：配合主持人之各项任务之完成及提供。

5 作业程序:
6 参考文件:
6。

1 GLQP—03—03/A 《不合格品管理程序》
6.2 GLQP-01-08/A 《记录管理办法》
7 附件:
7。

1 03R-WI03-01/A《纠正措施表》。

1适用范围本规定适用于公司各部门在解决客户报怨或重复发生或复杂的需长时间解决的问题时采用8D 的手法。

2 术语8D ：或称8 — DS 是在问题的原因不明时用于解决问题的手法。

3 作业内容 3.1 流程图问题处理程序（1）（2）（3）（4）（5）（6）（7）（8）3.2职责3.2.1顾客抱怨的解决，由质保部组织成立8D小组，主导实施8D解决问题。

3.2.2各部门负责组织成立8D小组，采用8D解决问题。

3.3方法3.3.18D的实施3.3.1.1先了解问题,确定问题所在3.3.1.2使用团队方式：组建一个了解过程/产品的小组，小组应4至10人，小组成员了解过程/产品，并具有相当的经验和技能。

小组成员应来自于质保部、技术部、生产部、经销部、采购部等，必要时，可邀请顾客参加。

小组应选定一位组长。

组长应能协调市小组成员或各相关部门间的工作，并有一定的决策权。

3.3.1.3问题描述：明确描述问题是否是内部、外部或顾客，具体说明什么事件，何时、何地、那里、为何、如何、多少数量即（5W2H）。

描述问题应作到清楚、准确、以保证理解的一致性。

3.3.1.4临时措施：制订并执行临时措施，减轻问题对顾客的不良影响。

临时措施的执行应持续到实施永久性纠正措施为止。

采取措施如：100%检验、在发货前进行出厂检验、通知顾客等。

临时措施应确定生效日期。

对于临时措施必须验证其有效性，确定是否真正降低了影响。

3.3.1.5主要原因分析：鉴别所有可能导致问题发生的原因，找出根本原因，并验证其是否真正是根本原因。

采用头脑风暴法（各抒已见），围绕着人、机、料、法、环，五大因素进行分析。

对于原因应当确定其影响程度（即占问题的百分比）。

3.3.1.6制订永久性纠正措施：制定永久性纠正措施，并在实施以前评估其有效性，必要时可采用FMEA。

制订永久性纠正措施必须确定实施部门和实施人员以及完成期限。

永久性纠正措施的验证应评估该措施是否能解决问题。

8d报告格式讲解
8D报告是一种解决问题的方法，其格式包括以下几个步骤：
1. 组建团队：确定问题解决人员，包括问题提出人员，问题分析人员，问题解决人员等。

2. 问题描述：明确问题的现象和影响，确保所有相关人员都理解问题的定义和范围。

3. 实施临时对策：对现有的问题进行初步处理，防止问题扩大，保证生产的正常进行。

4. 确定并验证根本原因：通过收集数据，分析数据等方式找出问题的根本原因，并对找出的原因进行验证。

5. 确定并验证永久对策：根据已确定的根本原因，制定相应的永久对策，防止问题再次发生。

6. 实施永久对策：实施已确定的永久对策，确保问题得到解决。

7. 防止再发生：对问题进行总结，防止问题再次发生。

8. 团队激励：对团队成员进行表彰和奖励，鼓励大家在今后的工作中再接再厉。

以上就是8D报告的基本格式和步骤，通过这种解决问题的方法，可以帮助企业快速、准确地解决各种问题，提高产品质量和客户满意度。

8D报告品质范文8D报告是一种质量管理工具，通常用于处理和解决产品或流程的质量问题。

下面是一个超过1200字的8D报告示例：问题描述：在本次报告中，我们将讨论由于制造过程中出现的质量问题而引起的客户投诉。

客户投诉主要集中在我们公司最新推出的产品型号X上。

问题主要表现为，在正常使用过程中，产品的功能受到限制，无法达到预期的性能。

此问题已经导致了销售额下降和公司声誉受损。

问题分析：通过对投诉的数据进行收集和分析，我们发现问题主要出现在产品的X模块。

根据故障的特性和模块的功能，我们初步判断故障可能出现在模块的电源供应部分。

8D报告过程：1.组建团队：我们组建了由质量部门和工程师等有关部门组成的团队，以便全面理解问题并找出解决方案。

2.准备问题描述：团队收集了相关数据并准备了详细的问题描述，包括故障的特点、客户的反馈和相关数量。

3.紧急控制措施：在确定问题范围后，我们立即采取了紧急控制措施，停止了产品X的生产，并将已生产的产品进行回收和退货处理，以减少进一步的质量问题。

4.确定根本原因：团队进行了各种实验和测试，对产品的X模块进行了详细的分析。

最后，我们发现电源供应部分的元件质量不稳定，导致电源输出不稳定。

5.提出纠正措施：针对根本原因，我们提出了一些纠正措施。

首先，我们将更换电源模块中存在问题的元件，并进行严格的质量控制。

其次，我们将优化制造过程，加强对电源模块的测试和验证。

6.实施纠正措施：我们立即开始实施纠正措施。

生产部门已经安排了更换元件的工作，并制定了严格的质量控制标准。

同时，质量部门将加强对制造过程的监督和管理，确保纠正措施的有效实施。

7.验证纠正措施：为了验证纠正措施的有效性，我们对新生产的产品进行了全面的测试和验证。

测试结果显示，通过纠正措施后，产品的功能和性能得到了明显的改善。

8.预防措施：为了避免类似问题的再次发生，我们提出了一些预防措施。

首先，我们将加强供应商的质量管理，并进行更严格的元件选购。

一步步教会你做：8D报告提到8D，大家会说出哪8个步骤，但是需真正去理解其精髓。

因为在工作中我们需要的是一份能真正对问题解决改善有效果的实质性8D报告，而不是一份文件。

8D起源于福特公司处理质量问题的一种方法。

凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制用这种方法。

后来这方法好，其他的非福特公司的供应商也引进这方法处理问题。

就这样家喻户晓，各行业通吃。

而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。

在这里仅分享下8D在处理质量问题上的应用。

1D0 现象及应急反应活动根据现象评估8D过程是否需要。

如果有必要，采取紧急反应行动（ERA）来保护顾客，并开始8D过程。

8D过程区别了症状和问题。

适用标准的大部分是症状。

没有症状，不会知道有问题。

症状是一个显示存在一个或多个问题的可测量的事件或结果。

这个事件的后果必须被一个或多个顾客经历；问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；症状是问题的显示。

当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查：·产品编号及品名·客户名称，联系人及地址·缺陷描述，不合格品数量·追溯信息，如LOT NO，发货单编号等·索赔应尽量取得车型等信息如有，应从客户处得到样品，照片，标签及不合格率等必要的信息。

如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的人应立即通知质量经理及总经理。

QE应在收到投诉一个工作日内与客户联系。

应就以下信息与客户沟通：·跨部门小组及联系方式·确认已得到的信息·调查问题所必需的其他信息·应急措施的进展·应急措施及纠正措施的预期完成时间·任何其它的客户要求，如，了解问题进展和期望的交货·所有与客户之间的回复均应记录。

QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况；如果是可以目视的不良,尽量取得照片或样品(确认现物)；对于不良发生场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。

顾客抱怨处理方法一、目的：标准公司内销顾客投诉反馈处理程序，保证处理流程的畅通；及时有效响应顾客投诉，防止延误带来的更多损失，提高顾客满意度。

二、范围：适用于公司内销顾客投诉反馈的处理工作。

三、职责：业务部：负责接受顾客投诉并反馈品保部，投诉分析完成后把处理结果反馈顾客。

品保部：负责组织投诉反馈的处理、验证和关闭。

其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

四、处理方式：除客户有要求的解决问题的格式，其他均采用8D模式，按8D的要求进行处理。

客户抱怨分级：客户抱怨分三种等级：：严重抱怨：.1客户给出改善对策要求，要求提供改善正式文件；.2造成顾客停工、停产或给顾客造成严重影响；.3装配等功能性的不良；.4相同产品或问题连续发生。

：一般异常抱怨：一般的外观性的抱怨。

：偶发性异常抱怨：数量、包装、标示方面的抱怨。

收到业务部反馈后，品保部应于两个工作日内做出反应假设是严重抱怨，则处理时限为：防堵计划须于收到起24小时内处理完毕，整个异常1周内完成。

对于一般和偶发性的异常抱怨，处理时限相同，假设同时发生时，则需评估严重性，依照优先级排序进行处理。

如需要业务部协助沟通顾客进一步了解情况，也必须在两个工作日内知会业务部；当业务部有最新反馈时，从最新反馈日期起的七个工作日内须完成分析；需要进行试验或制样分析情况下，试验及制样时间不包括在上述时间内，但需先与业务部沟通并反馈顾客；遇到上述情况，应把此过程一一写入8D报告的“问题描述”栏中，以便追溯回忆。

五、处理流程：业务部收到客户投诉后，应填写《顾客反馈信息处理单》投诉反馈内容必须完整，至少应包括以下内容，否则品保部可不接受该投诉.1填写投诉表序号、顾客名称/代号、产品的编号；.2投诉何种缺陷或问题；.3对应的出货日期及出货数量；.4不良率有多少〔或提供批量及不良数〕；.5顾客方在什么环节发现该问题。

必要时，须包括以下内容.1顾客是否对产品进行了试验或特殊处理；.2如果顾客有进行试验或特殊处理，须了解客户的试验条件及处理过程；.3顾客的组装工艺。