切削液变质发臭的原因以及对策

切削液是在金属切削和加工过程中广泛使用的工业液体，它具有冷却、润滑、清洁和切屑排除等多种功能。

然而，在实际应用中，切削液也会面临一些常见问题，这些问题可能会影响到加工质量、工具寿命以及生产效率。

为了解决这些问题，需要对切削液的使用和维护进行合理管理。

以下是切削液的常见问题及相应的解决方案。

### 常见问题一：切削液温度过高切削液温度过高可能导致切削液的性能下降，加工件热变形，工具寿命缩短，甚至影响工件表面质量。

**解决方案：**1. **选择适当的切削液：** 不同类型的切削液对温度的抵抗能力不同，选择适合加工要求的切削液；2. **提高切削液流量：** 增加切削液的流量可以有效带走热量；3. **使用冷却设备：** 在切削过程中使用冷却设备，如冷却管或冷却系统，降低切削液温度。

### 常见问题二：切削液污染切削液在使用过程中会受到金属屑、油污、微生物等污染，导致切削液性能下降，产生异味，甚至对操作人员健康有影响。

**解决方案：**1. **定期更换切削液：** 按照生产工艺和使用情况，定期更换切削液；2. **使用过滤设备：** 安装过滤设备，过滤切削液中的杂质；3. **加强切削液维护：** 定期清理切削液槽，防止污染物积聚。

### 常见问题三：切削液泡沫过多切削液泡沫的过多会导致液位不稳定，影响切削液的性能，甚至引起泡沫溢出。

**解决方案：**1. **使用抗泡剂：** 添加抗泡剂来抑制切削液的泡沫生成；2. **调整切削液浓度：** 适量减少切削液的浓度，降低泡沫的生成倾向；3. **增加泡沫抑制设备：** 在切削液槽中安装泡沫抑制设备，减少泡沫的产生。

### 常见问题四：切削液pH值过高或过低切削液的pH值是影响其性能的关键因素，过高或过低都会导致切削液的腐蚀性增强，从而影响加工质量。

**解决方案：**1. **定期监测pH值：** 使用pH试纸或专业测试仪器定期监测切削液的pH值；2. **调整切削液配比：** 根据监测结果适当调整切削液的浓度；3. **添加pH调节剂：** 在切削液中添加pH调节剂，维持适当的酸碱平衡。

为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。

工厂车间所用切削液的管理。

工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。

切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液(油)。

此外，生产实践中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。

例如：应用于切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液；应用于珩磨加工的珩磨油；应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。

又称为切削油，使用时不需要稀释，直接使用原液。

是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占 90%以上的比例。

为区别水溶性切削液稀释先后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为原液，稀释后的称为工作液。

切削液油基切削液水基切削液原液、工作液根据组成成份的不同，油基切削液可归纳为 4 类：A)纯矿物油B)减摩切削油C)非活性极压切削油D)活性极压切削油按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为 3 类：A)乳化液 B)微乳化液 C)合成液：尽可能彻底排空原工作液。

工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。

1~2%的切削液和~%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。

：首先测量槽体体积(长×宽×高)，按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其彻底混匀(不可先加切削液后注入水稀释)；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。

=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。

例如， 100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。

为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。

切削液使用中的常见问题切削液使用中的常见问题在切削加工过程中，切削液是很重要的辅助材料。

随着科学技术和机械加工行业的迅猛发展，一些新型、高性能材料得以广泛应用。

这些材料大多属于高强度、高硬度的难加工材料，加工性能很差，这就给切削加工带来了困难。

切削液使用中的常见问题切削液变质发臭主要原因有切削液中含有大量细菌、空气中的细菌进入切削液和工件工序间造成切削液的感染细菌。

相应的抑制措施则是使用高质量、稳定性好的切削液，保持切削液的清洁并经常使用杀菌剂。

切削液腐蚀主要原因有切削液中浓缩液所占的比例偏低、切削液的PH值过高或过低以及不相似的金属材料接触、切削液中细菌的数量超标和工作环境的湿度太高。

采取用纯水配置切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用；在需要的情况下使用防锈液；避免切削液受到污染，并避免不相似的材料接触。

切削液产生泡沫主要原因是切削液的液面太低、切削液的流速太快、切削液的喷嘴角度太直和搅拌配制切削液等。

使用时应注意保证切削液的液面高度并及时添加切削液；控制切削液流速不要太快；注意切削液喷嘴角度不要太直；配置乳化液时避免激烈搅拌和空气搅拌。

引起皮肤过敏主要原因可能是PH值太高、切削液的成分问题或者浓缩液使用配比过高等原因。

操作者应注意避免皮肤与切削液直接接触，使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用，切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。

切削液的维护大型机械常采用集中冷却润滑系统，其冷却液是循环使用的，除了冷却液的维护也是重要的因素。

冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项：（1）确保液体循环通畅：及时排除循环路线的金属屑、金属粉末，以免造成导致管路和喷嘴堵塞。

（2）抑菌：切削液（特别是乳液）抑菌生长是颇为重要的。

可采用定期投入杀菌剂抑制细菌繁殖。

（3）切削液的净化：污染切削液的物质主要是金属粉末和沙粒细粉、漂浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。

应定期更换切削液。

更换切削液时需要注意的事项
在各种金属加工中，常应用到切削液，作为加工的润滑、防锈、冷却以及清洗的润滑油品。

目前切削液的大致分为乳化液、微乳化液以及合成切削液。

当切削液使用一段时间后，会出现变质问题，此时成都嘉程物资有限责任公司小编建议:
应当考虑换油或者分析变质的原因并采取解决方案。

切削液变质的原因一是由于各种添加剂的磨耗掉，此时属于正常的变质，另一个原因就是由于使用不当导致切削液被厌氧细菌所污染，从而加速了切削液的发臭和变质。

切削液的更换需注意哪些问题呢?
1、要清洗干净水槽和水箱，一般是先用清水冲洗，然后配制有一定浓度比的切削液溶液清洗，最后让切削液配制好在机器中旋转，5分钟左右，
2、确保更换的是同一类型的切削液，不能随意更换切削液;
3、在配制切削液的时候，尤其是乳化液的配制时，需要注意应当先加水然后再将原液倒入水中，否则在溶液还没有乳化均匀情况下，容易影响切削液的各种功能。

工程师建议换液周期:
1、夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次。

2冬季的换液周期可达三个月以上。

3其它季节两个月更换一次。

乳化切削液变质发臭的主要原因切削液因其性价比高，在机械加工行业，尤其是数控加工中得到广泛应用。

进口乳化切削液的稳定性好，但价格昂贵，所以使用受到限制切削液因其性价比高，在机械加工行业，尤其是数控加工中得到广泛应用。

进口乳化切削液的稳定性好，但价格昂贵，所以使用受到限制，企业多数使用国产乳化液。

但每到炎热的夏季，温度不断攀升，国产乳化切削液就特别容易发生变质，土鸡苗颜色发黑、并伴有臭味，严重地影响了加工企业的形象。

而且长期吸入臭味会对加工操作人员的身体带来严重的损害，并对自动化的数控设备有一定的腐蚀性。

切削液如果单靠加原液或完全更换新的乳化切削液，使用一段时间或数控设备停止几晚上不使用，乳化切削液还是会很快变质、发臭，效果不显着，还浪费资金。

本厂一山东客户所在的车间属数控精密加工，对设备的维护要求非常严格，车间环境好，配有空调。

但每到夏天，数控设备使用的乳化切削液也都很快由乳白色变成灰褐色并发臭。

我们尝试过很多的解决办法，如购买切削液浓度测量仪（控制切削液的浓度），购买专用杀菌剂（杀灭切削液细菌）等，但效果都不明显。

1. 乳化切削液变质发臭的主要原因乳化切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。

耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和数控机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min代谢一次，只消耗氧气不产生异味滚齿机。

而厌氧，有臭鸡蛋味，切削液变黑。

当切菌生存在没有氧气的环境中，代谢释放出SO2削液中的细菌大于106时，切削液就会发臭。

而我公司数控设备的切削液储存箱是封闭的空间，在切削液停止流动时，耗氧菌会使切削液中严重缺氧气，形成有利于厌氧菌繁殖的环境，促使切削液很快变质发臭。

机床在使用过程中机床部件渗漏的机油进入切削液，会在切削液表面形成一层漂浮油，它阻挡了切削液和空气的接触，也会导致缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速切削液的腐败变质。

但现在的数控机床都已经配备了切削液滤油器，促使切削液变质的情况很少发生了。

废弃的切削液如何处理机床加工过程中切削液变质发臭或者随着成分的流失变成废液后，直接排放，是以前机加工行业中常见的现象。

但随着国家对环保的重视，废切削液处理就成了大家关注的问题。

切削液变质产生废水废液的主要缘由（1）机床使用的润滑油泄露入侵切削液，使切削液乳化变色分层浑浊粘稠，主要性能指标下降而变成废水废液。

（2）切削液在使用过程中各组分消耗并不均衡，造成部分性能指标快速下降而变成废水废液，添加原液也不能恢复性能指标。

（3）细菌入侵并大量繁殖，切削液有效组分快速分解，切削液产生恶臭气味，切削液分层浑浊，性能指标快速下降而变成废水废液。

（4）切削液在使用时在高温柔空气中氧的作用下，部分添加剂氧化变质，造成性能指标下降而变成废水废液。

废弃切削液如何处理？大家对于传统的切削液处理方式应当都不生疏，但是什么时候可以自己处理，而什么时候送往第三方处理才是划算的呢？假如机加工企业每个月产生切削废液的量比较小的话，可以送往第三方环保企业处理，假如废液产生量大的话还是建议直接引进设备来自行处理。

目前一般企业常采纳:离子更换法、生化法、监析法、分散法、重力分别法、沉演法、爆气法、电解法、气浮法等进行处理。

经过调研,可以采纳气浮、监析、分散、电解综合方法进行处理。

(1)破乳、分散将废切削液送人破乳槽,按废切削液体积的1%。

一3%。

投加氯化钙,搅拌3min一5min后,再按废切削液体积的0.5%。

投明矾连续搅拌2min,静沉淀20min,此时浮油浮渣将浮在水面,用刮油装置将上浮物全部刮出。

其中加氯化钙、明矾主要是这些物质,是一种低分子的活性盐,而且是一种电解质,能破坏乳化油珠的水化层,中和油珠的电性,使油珠颗粒相互聚合,起到油水分别的作用。

(2)电解、气浮:由电解和气浮槽两部分组成,电解装置采纳小极距高流速的旋转电极,阳极选用筒状的铝电极,阴极用不锈钢电极,中间用绝缘材料保持恒定的间距。

废切削液经电解后,可进一步关心分散,同时也可气浮分别。

切削液使用中出现的问题及其解决方法问题一：加工精度下降主要原因：1.冷却不充分或不均匀；2.加工液选型不合适；3.加工液失效解决办法：1.调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量，增大供液量；2.更改品种，选择合适的加工液；3.更换加工液，将失效的清除，配制新的加工液。

问题二：机床或加工件生锈（含水）主要原因：1.加工液浓度下降；2.PH值降低；3.加工液腐败变质解决办法：1.经常检测浓度变化，添加新液，保持加工液浓度；2.保持PH值在9左右；3.加杀菌剂处理或者更换加工液。

问题三：铜、铝合金零件变色主要原因：加工液的组分与铜、铝合金起反应解决办法：更换加工液品种问题四：加工液起泡（含水）；乳化液分离，转相（含水）主要原因：加工液中含表面活性剂量较大；1.稀释的方法不当；2.漏入其他油液（如导轨油、液压油等）；3.腐败、劣化；4.加工铝或铝合金时，氢氧化铝起化学作用解决办法：加入适当消泡剂或改用其他加工液；1.按照产品使用说明进行稀释；2.安装浮油回收处理装置（如撇油器等）；3.加杀菌剂杀菌；4.更换加工液问题五：加工液变色发臭主要原因：1.漏入其他杂质，引起腐败；2.加工液中某些组分与切屑起反应解决办法：1.加杀菌剂杀菌；2.更换加工液问题六：机床涂漆层变色与剥落（含水）主要原因：加工液中碱与表面活性剂对漆层的作用解决办法：更换加工液，选择合适的加工液问题七：对人体危害——皮肤过敏、皮肤炎主要原因：加工液中的碱、表面活性剂等组分对人皮肤起脱脂作用，某些组分对某些人有过敏作用，以致诱发皮肤炎等解决办法：1.选择对人体皮肤刺激小的加工液；2.操作者采取必要的防护措施，如戴手套等。

摘自《设备润滑手册》供大家相互学习。

切削液的指标检测切削液的指标检测切削液的指标检测是切削液维护的一个重要组成部分，以便及时发现使用中的问题，并适时作出调整。

切削液常规的检测指标包括浓度、PH值、防锈性能、稳定性、微生物含量、电导率等内容。

对一些维护管理工作较为规范，常规指标无明显劣变的集中供液系统，还可以对过滤性、杂质含量以及粘度等参数进行检测，以此来确定切削液的内在质量情况。

浓度：浓度是在切削液使用过程中应首先关注的一个重要指标。

切削液浓度过低会导致切削液润滑、防锈性能降低和细菌急剧增长，从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率；浓度过高，则可能引起加工过程中泡沫增加，并造成对操作者皮肤的刺激，从经济角度看也是一种浪费。

在使用过程中，受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水分蒸发等因素的影响，切削液的浓度会不断改变，因此需要对切削液的浓度进行定期监测，以便根据浓度变化及时地补加新液或补水，以维持切削液的有效工作状态。

目前，切削液浓度的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定法和仪器分析法等。

由于切削液在使用过程中受设备漏油的影响，酸解破乳法所计算出的浓度通常高于实际有效浓度。

因此，对于切削液浓度的检测，需要根据切削液的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法，并综合多种方法确定在用液浓度。

PH值PH值也是切削液的一项重要指标。

切削液的PH值过高，可能会造成操作者皮肤过敏和有色金属腐蚀；PH值过低，则会影响切削液的防锈性能和抗菌性能。

切削液在使用过程中的PH值需维持在一定的范围内，通常为8.0~9.5。

切削液PH值突然降低，通常是由于细菌大量滋生，导致切削液发生劣变，此时需要添加PH调节剂和杀菌剂等功能添加剂。

切削液只有具有良好的防锈性能，才能保证加工工件不发生锈蚀，同时也不腐蚀机床及刀具。

切削液使用浓度偏低、细菌滋长、水质等因素都可能导致加工工件锈蚀。

目前，对切削液防锈性能的检测方法有铁屑滤纸法、单片以及叠片防锈等方法。

切削液在使用中出现的问题及其对策切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。

切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。

切削波变质发臭的问题切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。

耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。

而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。

当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。

(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。

空气中的细菌进入切削液。

工件工序间的转运造成切削液的感染。

操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。

机床及车间的清洁度差。

(2)控制细菌生长的方法使用高质量、稳定性好的切削液。

用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。

使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。

由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。

保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

经常使用杀菌剂。

保持车间和机床的清洁。

设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。

一一切削液的腐蚀问题(1)产生腐蚀的原因切削液中浓缩液所占的比例偏低。

切削液的pH值过高或过低。

例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。

所以应根据金属材料选择合适的pH值。

不相似的金属材料接触。

用纸或木头垫放工件。

零部件叠放。

切削液中细菌的数量超标。

工作环境的湿度太高。

一一(2)防治腐蚀的方法用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。

切削液发臭和变质的原因以及解决办法切削液分为乳化油（乳化液）、半组成（微乳液）、全组成。

由于乳化油里边富含许多的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌供应了温床。

假如不增添灭菌剂，在很短的时光里细菌就会良多滋生，浮现发臭，防水涂料厂家，选用不合适的灭菌剂也不能解决问题。

夏天切削液之所以容易发臭，主要还是因为温度的原因，像东莞、深圳、武汉等地，夏天的温度基本上都是30多度的，这是非常有利于切削液细菌的生长的，而细菌多了切削液自然会出现发臭、变质的情况了。

而要预防切削液发臭和变质的问题，首先要了解一下细菌主要是通过什么渠道进入切削液的。

第一：在切削液生产的过程中，如果是乳化油，配制乳化油的水中含有细菌，那么所配制的切削液自然就会有细菌了。

第二：切削液配制过程中与空气发生接触，那么空气中的细菌也会进入切削液中。

除了以上的两点在切削液配制过程中，有可能出现与细菌接触的情况，那么在使用切削液的过程中例如：工件工序件的运转、操作工人的不良习惯、车间的清洁情况、水槽水箱的清洁都对切削液中细菌的影响是非常大的。

那么该如何预防切削液发臭和腐蚀的问题呢？首先当然要从源头上防止。

在选择切削液的时候，要选择一些高质量、稳定性好的切削液，一般好的切削液都是使用纯水配制的，使用纯水配制，不仅能减少细菌产生，而且可以提供切削液的润滑性能。

在使用切削液过程中，要防止切削液的发臭以及变质的问题，需要做好以下几点。

第一：定期使用折光仪测试切削液的浓度参数。

因为浓度过高，切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。

浓度过低，会引起细菌的大量腐蚀。

第二：尽可能减少机床漏出的油混入切削液，因为机床所用油中含有细菌。

第三：当切削液的pH值过低时应及时加入新的切削液，提高pH值，切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存。

第四：做好车间环境的清洁工作，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

第五：做好工人使用切削液的操作维护培训工作。

(完满版)切削液常有问题和办理方法
切削液常有问题和办理方法
现象产生原因办理方法
浓度太低增加原液，提高浓度
PH 值降低增加 PH 值调整剂或切削液原液
细菌含量增高增加杀菌剂
产生锈蚀氯离子含量增加增加去离子水，局部更换
防锈剂减少增加防锈成分
金属颗粒影响改进过滤条件
酸性污染改进环境条件
停机时间长每日准时循环、加强通风、增养
光照和通风不良加强循环、通风、增养
污染、杂物过多干净系统
细菌增加，产生难闻气味
PH 值降低增加 PH 值调整剂或切削液原液
监控不良及时增加杀菌剂
污水渗漏消除污水浸透的路子
漏油过多解决渗漏点，及时除油
系统中污渣、污泥过多及时清理
浓度高调整浓度喷口压力过大检查喷嘴，改进喷液压力
泡沫高水质软调整水质硬度
系统消泡性能下降合适增加消泡剂
液位太低，泵产生孔穴提高液面到正常地址，除掉孔穴现象
工件带入解决泄漏点，减少泄漏
杂油多液压油泄漏人工除油
导轨油泄漏离心计除油
除渣和过滤变差或设备损
改进过滤和除渣系统
坏
固体杂质及残留物
细菌滋生进行灭菌办理水质硬度过高进行水质消融办理杂油过多除油办理
外界带入保持系统干净。

废切削液处理技术在机械加工行业金属切削加工工艺中，由于加工方式及加工材料的不同，需选用切削冷却液去除金属切削过程中的产生的杂质与热量，保证金属切削加工过程的表面光洁度和加工精度。

切削冷却液要求粘度小，油性好，清洗能力强，稳定性好，具有冷却散热和润滑的双重作用。

切削冷却液在使用过程中，随着使用时间的延长，易发臭变质，需定时更换，特别是夏季，更换更加频繁，排放的废液不仅对周围环境造成污染，同时也造成了切削液中有用成份的浪费，故机械加工行业金属切削液的回收再利用是一个丞需解决的老大难问题。

无机陶瓷膜分离技术在油水分离方面的成功应用为解决这一问题提供了一个真正可行的方案。

金属切削液的作用与发展金属切削液作为机械加工重要的配套材料，它在机械加工中主要起冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。

在过去以及今后相当长的一段时期内，金属切削液在金属切削加工中的使用仍是金属切削加工中主要的冷却方法。

以下几种表明金属切削液需要处理：污染物超标、腐臭或过滤器故障。

尽管一些标准带有主观性，很多金属切削液的排放、清洗和换液决定，是金属切削液本身太油腻、变脏或者有异味。

然而，更慎重的决定需要以测试为基础，如：反映金属切削液性能的pH值、浓度、细菌含量、霉菌含量、废油量或者其它指标。

对工厂来说，金属切削液处理主要处置方法是通过协议拉走处理或进入自己的污水处理站。

污水排放标准对废水的pH值、油脂、固体和金属含量都有严格限制。

由于金属切削液含多种污染物，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。

另外一种常用的金属切削液处理方式是通过膜过滤。

半导体膜主要就是将切削液中的油脂进行拦截，经处理后含油量≤5mg/L，常温常压状态下运行。

半导体膜过滤工作原理如图所示，管壁密布微孔，包括油在内的较大粒径的物质被管壁截留，而水及溶解性物质则穿过管壁微孔，从而使得物料得以分离，其中被管壁截留的部分成为浓缩液，而透过管壁的部分得以净化，从而达到油水分离。

切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。

但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的要求使用，以致在使用过程中达不到应有的效果。

例如，有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用，结果是使工件生锈，腐蚀机床，污染环境等等。

因此，合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。

1 乳化液的配制1.水质：配制乳化液所用的水十分重要，水的适宜硬度应为50～200。

用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。

另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。

所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加人0.1%～0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠，便可起到降低水质硬度的作用，最好使用去离子水。

稀释：切削液的稀释关系到乳化液的稳定。

切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。

然后算出所用乳化液(原液)量和水量。

操作方法是：选取洁净的容器，将所需的全部水倒人容器内，然后在低速搅拌下加人乳化液原液。

配制乳化液时，原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。

特别注意：乳化液原液和水的加人程序不能颠倒，不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。

在实际操作中，我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大，操作者看到水箱内切削液少了就加水，加浓缩液，搅拌后觉得切削液不够白，再加浓缩液；看上去太浓了又再加水，一切以感觉为主。

认为什么比例不比例的，差不多就行，它造成的结果是今天的配制比例是1:20，明天也许是1:30，这必定会对切削液产生严重影响。

水溶性切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。

一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大；加工速度越高则对冷却的要求偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。

一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。

而加工速度则正好相反。

2 连续使用由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。

浅谈影响切削液使用寿命的因素摘要：切削液在制造行业起到润滑、冷却、防锈、排屑等作用的液体。

随着国际不稳定形势的影响，价格也在不断攀升。

制造业不断的尝试不同的方式降低用液成本。

本文从切削液的选择、机床的清洗、切削液使用注意事项及日常维护等多角度分析影响切削液使用寿命的因素。

关键词：切削液；使用寿命；金属加工；1.引言切削液是在机械加工中起到润滑、冷却、防锈、排屑等作用的液体，通常在使用过程中原液和水按照一定的比例进行混合使用。

类型可以分为乳化油、微乳液（半合成）、全合成。

金属加工过程中所用的大多数切削液没有统一标准，产品的质量和使用效果也参差不齐。

近几年随着国际不稳定形势的影响，原油、化工材料价格不断的攀升，牵动着各环节成本的上涨，各行业不断的尝试不同的方式降低成本。

在制造业领域，面对生产成本的上涨、环保加强，危废物处理成本上升，对切削液的使用寿命也要求越来越长，对产品的使用性能也提出了更高的要求。

切削液的选用、使用及维护对其使用寿命的影响至关重要，这里我们对影响切削液使用寿命的一些因素进行分析。

2.切削液选择2.1切削液分类切削液一般分为乳化油、半合成型和全合成型。

乳化油一般是基础油、乳化剂、功能性添加剂调和而成，与水混合后稀释液呈现乳白色液体。

全合成型一般是水、腐蚀抑制剂、功能添加剂调和而成，与水混合后稀释液呈现透明或者接近透明状态。

半合成切削液介于两者之间，含油量不同的产品与水混合后，呈现不同的颜色。

以下表1为三类产品的性能对比：表1：三类切削液的对比类别组成特点乳化型产品矿物油或植物油、油溶性添加剂相比纯油产品冷却性能好、水性产品中润滑最好，含油量高，易滋生细菌。

半合成型基础油、水、乳化剂和功能添加剂具有乳化液和全合成液的优点，综合性能好润滑性比乳化型产品差。

全合成型水和功能添加剂提供极佳的冷却性和清洗性，工作液稳定润滑性和防锈性需要大量的润滑剂和防锈剂补强。

2.2切削液的选择切削液的选取首要考虑是否能够满足工艺要求，比如润滑性、防锈性、抗腐蚀能力、清洗性、气味等多方面，最终以现场加工成品的质量和操作工人的反馈为主要判断依据。

切削液发臭气体主要成分切削液是在机械加工过程中使用的一种液体，其主要功能是冷却、润滑和清洁切削区域，以提高加工效率和延长刀具寿命。

然而，切削液在使用过程中常常会产生发臭气体，给工作环境和操作人员的健康带来一定影响。

下面将介绍切削液发臭气体的主要成分。

1. 氨气：氨气是切削液发臭气体中常见的成分之一。

切削液中的氨气通常来自于添加的氨基酸类物质。

当切削液中的氨基酸分解或氧化时，会产生氨气。

氨气具有刺激性气味，对人体呼吸系统和眼睛有一定的刺激作用。

2. 挥发性有机化合物（VOCs）：切削液中常含有挥发性有机化合物，如苯、甲醛、乙醛等。

这些化合物具有较高的挥发性，容易蒸发到空气中形成气体。

这些化合物不仅有刺激性气味，还可能对人体健康产生一定的毒性和致癌性。

3. 硫化氢：切削液中的硫化氢主要来自于硫酸盐类添加剂的分解。

当切削液中的硫酸盐与细菌或真菌等微生物作用时，会产生硫化氢。

硫化氢具有刺鼻的臭鸡蛋味，对人体呼吸系统和神经系统有一定的损害作用。

4. 气味物质：除了以上几种常见的成分外，切削液发臭气体中还可能含有其他气味物质，如酮类、醛类等。

这些物质具有各自特殊的气味特征，可能对人体产生不同程度的刺激和不适感。

为了减少切削液发臭气体对工作环境和操作人员的影响，可以采取以下措施：1. 优化切削液配方：选择低氨和低挥发性有机化合物的切削液配方，减少切削液中有害气体的生成。

2. 提高切削液的稳定性：加强切削液的防腐和抗菌能力，减少微生物的生长和分解，从而降低硫化氢等气味物质的产生。

3. 加强通风换气：在切削液使用区域增加通风设施，加强空气对流，及时排除有害气体，保持室内空气的清新。

4. 个人防护措施：操作人员应佩戴适当的防护设备，如口罩、护目镜等，减少有害气体对呼吸系统和眼睛的刺激。

切削液发臭气体的主要成分包括氨气、挥发性有机化合物、硫化氢和其他气味物质。

为了减少其对工作环境和操作人员的影响，可以采取相应的措施进行控制和防护。