金属表面喷涂检验规范涂装规范细则

1.0目的时间：2021.03.08 创作：欧阳与规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验办法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0规模本文件适用于喷粉生产质量检验。

3.0界说3.1A级概略:能直接正视的外部概略和全部需丝印的概略；3.2B级概略:不明显的外部概略和开启门后能看见的内部概略；3.3C级概略:不容易观察的内部和外部概略；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层概略上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的黑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处呈现凹陷；3.9 浅划痕：涂层概略有伤痕，但看不见底层概略；3.10 深划痕：涂层概略有伤痕，且伤及底层概略；3.11 厚边：喷涂时在产品边沿或内折弯角处的涂料聚积现象，包含因局部呵护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的聚积；3.13 露底：局部无涂层或涂料笼盖不严等现象，罕见于内折弯角处/孔的边沿截面，基材切口边沿截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干年夜小不等，散布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层呈现不连续的外观开裂变更，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层概略由于一种或多种漆基的降解及颜料的分化而呈现出疏松附着细粉。

4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作法度6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。

6.1.2 涂层测厚仪。

6.1.3 本公司标准样板。

6.1.4 透明杂物判定表。

6.1.5 切刀及透明胶带(采取3M公司生产的Scotch250# 胶带)。

6.1.6 100%工业酒精。

6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。

文件制修订记录1.0目的提供了表面喷涂的技术要求及检验方法。

规定了外观判定的基本方法和客观判定微小缺陷的标准。

以便于统一公司内外标准，减小判定误差。

2.0范围适用于在塑料（包括玻璃钢材料）和金属零件上喷涂处理后的品质要求，外观判定的标准（色调、色彩、性能等）。

3.0测试环境测试环境温度：（23±2）℃，湿度：（50±5）℃。

4.0测试概要试板按GB/T9271标准准备。

1.底材：a)底材与产品要求一致，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。

b)底材为马口铁，厚度0.3mm，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。

2.数量：底材为a)的准备：10块；底材为b）的准备5块。

3.大小：150mm×200mm。

6.0表面喷涂的技术要求6.1外观要求a)、外观级别分类：喷涂零件的分类标准如下表：对照标准样板，测量色差，要求：△E≤1.0；对照前次供货样板，测量色差，批次色差要求：△E≤0.6c)、光泽检查用BYK光泽仪，以60度角测量，要求：6%±1%d）涂膜外观：涂层表面无漏涂、鼓泡、流挂、皱皮、针孔、渗色、划伤、印痕、褪色、颗粒、脱落、撞伤、色差等缺陷，涂层表面平顺、光滑。

6.2性能要求：a)、附着力要求：在一定破坏力条件下表面不能被揭下来。

测试条件详见7.2.2。

b)、抗磨损要求：在经受一定力度和次数的摩擦后，表面喷涂颜色应无明显变化，表面上的图案不能消失。

测试条件详见7.2.3。

c）柔韧性要求:正向冲击测试后，油漆表面无裂纹、皱纹、脱落现象。

d)、抗溶剂要求：模拟产品在用化学溶剂擦拭后，表面应无褪色、腐蚀或变质等缺陷。

测试条件详见7.2.5。

e)、硬度要求：用规定硬度的铅笔在一定力度下划过表面，产品喷漆表面不应有剥落痕迹。

测试条件详见7.2.6。

f)、耐恶劣气候要求：在一定的高低温、高温高湿条件下产品表面状态不变。

测试条件详见7.2.7。

g)、膜厚要求：喷涂表面应满足设计要求。

1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0 围本文件适用于喷粉生产质量检验。

3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的部表面；3.3 C级表面:不易察看的部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。

4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规4.2 金属零(组)件的喷漆技术规5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。

6.1.2 涂层测厚仪。

6.1.3 本公司标准样板。

6.1.4 透明杂物判定表。

6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。

6.1.6 100%工业酒精。

6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。

金属喷漆件验收标准
1.产品喷漆件的颜色和光泽必须与样板一致。

2.涂层表面不能呈现鼓包现象。

3.漆膜表面不能呈现针状小孔或毛孔现象。

4.漆膜表面不能呈现凹凸不平且无规则线状折皱现象。

5.漆膜表面不能呈现桔皮状纹路的现象。

6.漆膜表面不能有漏涂或未能覆盖前道涂层或材料色泽的现象。

7.不能有涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。

8.漆膜表面不能呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。

9.漆膜涂面不能有片状脱离的现象。

10.涂层表面不能有麻点、流痕、杂漆、颗粒、锈痕现象。

11.涂层表面不能有碰划伤现象。

12.涂层必须通过百格试验，并且试验后，100个方格须完整，涂敷膜没有脱落。

13.涂层经过硬度测试后表面应无痕迹。

14.喷漆件要求悬挂在35℃的盐雾试验箱内，以浓度为5%的盐水溶液雾化后，
均匀喷于试样各个表面，盐雾试验时间≥24小时，盐雾试验后，不允许试样有锈迹。

（依据标准GB/T2423.17-2008）。

不锈钢涂装规范标准1. 引言不锈钢是一种常用的金属材料，其具有较强的耐腐蚀性能和机械性能。

在一些特殊的工业领域，需要对不锈钢进行涂装，以提高其外观、耐久性和耐腐蚀性。

本文档将介绍不锈钢涂装的规范标准，以确保涂装质量和效果。

2. 不锈钢涂装前的准备工作在涂装之前，需要对不锈钢表面进行准备工作，以确保涂装能够牢固附着并达到预期效果。

具体工作内容如下：•清洁表面：使用适当的清洁剂清洗不锈钢表面，去除油脂、灰尘、污垢等杂质。

•去除氧化层：如有氧化层存在，需要用酸或其他化学方法将其去除。

•去除锈迹：如有锈迹存在，需要用砂纸或其他机械方法将其去除。

•喷砂处理：根据需要，可以对不锈钢表面进行喷砂处理，以增加涂层的附着力和表面粗糙度。

3. 不锈钢涂装的涂料选择不锈钢涂装时，涂料的选择非常重要，应根据具体需求和使用环境选择适合的涂料。

以下是常用的不锈钢涂装涂料类型：•耐高温涂料：适用于高温环境下的不锈钢涂装，能够提供良好的耐高温性能。

•耐腐蚀涂料：适用于腐蚀性环境下的不锈钢涂装，能够提供良好的耐腐蚀性能。

•耐候涂料：适用于室外环境下的不锈钢涂装，能够提供良好的耐候性能。

•环保涂料：适用于对环境友好要求较高的不锈钢涂装，能够提供低VOC排放、无重金属等特性。

涂料选择时需要考虑涂装成本、使用环境、涂装效果等因素，并与涂料供应商进行充分沟通和协商。

4. 不锈钢涂装的涂装方法不锈钢涂装可以采用不同的涂装方法，根据涂装的要求和表面情况选择合适的方法。

以下是常用的不锈钢涂装方法：•喷涂：使用喷枪将涂料均匀地喷涂在不锈钢表面，要求喷涂均匀、无漏涂、无起泡等问题。

•滚涂：使用滚筒或滚筒刷将涂料涂抹在不锈钢表面，要求涂层均匀、无刷痕、无空鼓等问题。

•热喷涂：将涂料加热至液态或高温状态，通过喷枪喷射到不锈钢表面，要求涂层密实、无气孔等问题。

涂装方法的选择应根据涂装面积、形状复杂度、产品要求等因素综合考虑。

5. 不锈钢涂装的涂装厚度控制不锈钢涂装的涂层厚度对涂装质量和性能至关重要。

1.0脚段之阳早格格创做确定了金属整部件喷涂尺度的朮语﹑技朮央供﹑考查要领﹑考验准则等，其最后脚段正在于谦脚最后客户对于视觉﹑触觉的央供本文献适用于喷粉死产本量考验.3.1A级表面:能间接无视的中部表面战局部需丝印的表面；3.2B级表面:没有明隐的中部表面战开开门后能瞅睹的里里表面；3.3C级表面:没有简单瞅察的里里战中部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附没有良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可瞅睹类似针刺成的微弱孔；3.6 桔皮：喷涂涂料爆收的凸凸，象桔皮一般的乌面；3.7 同物：气氛中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凸痕：喷涂前基材上的伤痕使涂拆后该处出现凸起；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但是瞅没有睹下层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及下层表面；3.11 薄边：喷涂时正在产品边沿大概内合直角处的涂料聚集局里，包罗果局部呵护没有良而爆收的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层震动爆收的聚集；3.13 露底：局部无涂层大概涂料覆盖没有宽等局里，罕睹于内合直角处/孔的边沿截里，基材切心边沿截里等部位；3.14 剥降：一讲大概多讲涂层摆脱上涂层，大概涂层实足摆脱基材的局里；3.15 缩孔：涂层搞燥后滞留的若搞大小没有等，分集各同的图形小坑局里；3.16 开裂：涂层出现没有连绝的中瞅开裂变更，常常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种大概多种漆基的降解及颜料的领会而浮现出疏紧附着细粉.4.0 输进4.1 金属整(组)件的粉终喷涂技朮典型4.2 金属整(组)件的喷漆技能典型5.0 输出喷涂考验日报表6.0 处事步调6.1 主要考验工具.1 色好仪.涂层测薄仪.本公司尺度典型.6.1.4 透明杂物判决表.6.1.5 切刀及透明胶戴(采与3M公司死产的 Scotch 250# 胶戴).6.1.6 100%工业酒细.6.1.7 红色棉量硬布(大概脱脂棉)战端里曲径为6.3mm,少40mm的圆柱形木棒.6.1.8 冲打考查器战4倍搁大镜.6.2检视条件6.2.1光度:200～300Lx(相称于40W日光灯750mm近).6.2.2如条件许可,考验者目视目标应与光源目标成45º,如下图图1所示:(接下页)6.2.3考验者沿目视目标与待检表之间的距离如下:A级表面:400mmB级表面:500mmC级表面:800mm.考查要领及本量指标a. 试片央供材料：切合 GB 9271 的铝板大概马心铁板尺寸： 80×125×（0.5 ~ 1.0 ）mm表面细糙度： Ra ≤ 1 mm表面预处理：铝为硫酸阳极氧化马心铁板按 GB 9271 举止溶剂荡涤喷涂：喷涂用涂料应与 DKBA0.400.0001 中任一尺度典型所对于应的涂料产品相共；且应正在表面预处理后24 小时内举止喷涂支配.试样必须二里齐喷涂、且应包管边沿本量.b. 考查名目及试样数量表1 给出了工艺审定所需的考查名目战试片数量央供.表1工艺审定用考查名目及考验对于象.2颜色:a. 所有试片均应举止颜色查看.b. 用NINISCAN色好仪尝试,(喷漆测仄光典型,每批次须提供与产品相共资料,相共加工条件且共时加工出的仄光典型3块以供尝试典型大小为80mmX125mm).c. 按GB 11186.2 丈量涂层颜色（央供采与D65 光源、10°视场），正在与相映的尺度典型（采与华为尺度典型）比较时，其色好值⊿E 应没有大于表 1 中的确定值.表2百般颜色涂层所对于应的色好战光芒央供6.3.3 桔纹/砂纹/洒面大小,稀度及形状以华为公司桔纹/砂纹/洒面典型为尺度目测，无简曲数据央供，出进已几即为合格；如推断没有细确，可会共FQC/出货OQC后给出概括意睹，需要时按照客户意睹处理.6.3.4 涂层薄度a. 按GB/T 13452.2-92丈量涂层的薄度，正在距涂层边沿大于10mm的分歧天区采用6个以上位子且估计机涂层测薄仪丈量其涂层薄度，按图纸央供推断.如图纸无央供，应按相近的涂料尺度推断，普遍丈量值正在以下范畴之内为良.b. 喷粉涂层薄度值应切合以下央供：仄滑粉涂层应为50～70μm，砂纹粉涂层应为60～80μm，桔纹粉涂层应为60～100μm .c. 单层粉已PZ底粉的膜薄必须包管正在55～80μmμm；表面的户中粉终涂层膜要包管正在80～120μmμm以上.参照《户中柜喷涂考验典型》d. 喷漆总薄度央供为:30～50微米，特殊纹理漆层的薄度应正在其工艺证明书籍央供的范畴之内..5附效力a. 每批次应提供与此批次产品相共资料,相共加工条件且共时加工出典型3块以供尝试,如任一般板尝试没有良,则判次批产品为没有良.b. 用切刀正在典型涂层表面以为隔断从笔间接叉目标切划下100个圆格,切刀一定要切透涂层到金属表面.(若涂层薄度超出60微米,则切线间距应为2mm).c. 用透明胶戴沿十足划目标揭正在有圆格的涂层上(胶戴没有克没有及起皱),用脚指压紧胶戴使其与涂层稀切交战(透过胶戴可睹涂层颜色),5分钟后以笔曲涂层表面目标赶快推起胶戴,以1个圆格中15%里积被撕下为此圆格被撕下,有圆格被撕下为没有良.:a. 将合叠成8层红色棉硬布(大概脱脂棉)捆绑正在端里曲径为mm,少40mm的圆柱形木棒的一端,再将100%工业酒细倒于木棒的红色硬布(大概脱脂棉)上.b. 如图2所示目标,室温下正在涂层表面上以1kg力战1秒钟往1次的速度磨揩20次目测表面状态有变更大概涂层移到硬布(大概脱脂棉)上均为没有良.以曲径的圆形橡皮搁置于涂层表面并笔曲加裁约，正在的路程内以每分钟30次往返的速度磨揩20次，考查后的表面状喷涂表面态部分少度大于2mm为没有良.a. 每批次应提供与产品相共加工条件,相共涂料且共时加工出的典型2块给予尝试.典型资料切合GB9271-88的马心铁() ,如任一齐尝试典型周边开裂大概者爆粉（允许冲打头部位掉漆）,则判此批产品为没有良.b. 尝试环境:23±2℃,相对于干度50±5%.c. 将尝试典型涂层往上仄搁冲出考查器铁砧上,典型受冲打部位距边沿没有小于15mm,以50kg.cm冲压力搞3次考查,每个冲打面间距没有小于15mm.6.3.9 硬度尝试按GB/T 6739 测定涂层的铅笔硬度，用Sheen铅笔硬度仪尝试央供没有矮于2H；当用2H铅笔尝试时，裸眼查看涂层表面划伤情况，如果划伤（参照6.2检测条件，目测明隐）则视为没有良；6.3.10 耐蚀性：尝试对于象为样品整件，当整件尺寸太大没有克没有及搁进盐雾考查箱时应采与不妨代表整件典型结构形式的样件.a. 举止户内型产品表面喷涂时，通过盐雾考查时间为500H；户中型产品表面喷涂时，盐雾考查央供时间为1000H；特殊涂料喷涂大概者盐雾考查条件按照客户央供；b. 除a确定中，普遍粉已喷涂盐雾考查央供1000H，其余涂料盐雾通过时间为500H；a与b有辩论时以时间少的为尺度；c. 每件试样均应无所有基材腐蚀局里,目测有明隐没有共为没有良.按GB 9754-88 丈量涂层的60°光芒，应正在表1 确定的范畴以内.6.4 表面中瞅本量尺度:(表3)6.4.2 A级,B级,C级表面共性(表4)◆证明1:表4,中“S≦3XP2”表示一个B级表面缺陷小于等于3mm2且缺陷小于等于2为合格.6.4.3浅划痕/凸起可接支极限判决明细表:(表5)◆证明2:表5,6中“S≦大概S≦大概S≦”表示对于一个C级表面,缺陷谦脚三个条件中所有一个为合格,但是谦脚二个以上条件为没有良.◆证明3:表5,6中劈里积大于409600mm2时,将里积按表中里积范畴去区分,区分时大范畴上限劣先，如里积1200000mm2分3个25600～409600而没有是其余.6.4.4同物可接支极限判决明细表:(表6)6.4.5以上局部缺陷如位于丝印位子,则为没有允许.6.4.6图纸中标注的没有需要喷漆的部位,基材上如有涂料大概其余残留物,则为没有允许.6.5 补充确定.1 产品资料为覆铝锌板时，必须提前搞佳喷涂考查（进料考验时共步举止），合格资料材可投产；6.5.2 表面处理为热浸锌+喷涂中理时，热浸锌产品必须提前搞佳喷涂考查（收中时考验共步举止）；6.6 附录马心铁试板造备要领(依据GB927188)央供造订.a. 本资料央供:b. 镀锡量央供:公称镀锡量2(11.2/11.2),最小仄衡镀锡量2.c. 硬度央供为T52级,即表面洛氏为HR30T48～56.d. 公称薄底为mm.6.6.2 溶剂荡涤法治板揩净试板上的油,用二甲苯大概溶剂汽油洗净油迹,也可用无毒的没有含酸碱的挥收较快的其余溶剂荡涤,洗净试板可由溶剂挥收搞燥大概用净净丝绸布揩搞,如没有坐时喷涂则应搁于置搞燥器内保存.6.6.3 挨磨(磨光)法治板.a. 如央供比溶剂荡涤造板更匀称的考查表面,修议挨磨马心铁板.b. 挨磨处理当使用切合确定的500号火砂纸搞磨法挨磨.c. 挨磨动做要沉,免得磨料嵌进表面,试板上下没有得有一处镀锡层被局部挨掉,简曲步调如下:a-1.逆试板所有一边的仄止目标笔曲匀称天去回挨磨.,曲到本表面磨去为止.80～100mm的圆周疏通挨磨,曲到表面产死的圆圈沉叠为止.d. 挨磨处理过的试板,使用前应按A2确定的支配举止荡涤.6.6.4 特天强调应保处理过的尺度试板的净净表面正在净净表面正在涂漆前没有间接用物触摸大概与其余物交战,常常应戴净净物套后,圆可处理.7.0 附件及表格7.1 《喷涂考验日报表》 QP820400-D 7.2 《涂涂线日查看报表》 WI820409-A 7.3 金属整(组)件的粉终喷涂技朮典型7.4 金属整(组)件的喷漆技能典型。

钢铁产品表面涂装及检测的技术标准（精选五篇）第一篇：钢铁产品表面涂装及检测的技术标准钢铁产品表面涂装及检测的技术标准本标准主要适用于钢铁产品表面涂装。

凡合同文件无非凡要求，其产品表面涂装均应符合本标准规定。

一、涂装前表面处理：所有用于设备制造钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

并规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。

1、喷射除锈前，厚锈层应铲除。

并清除油脂污垢。

喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰碎屑。

2、对于喷射除锈钢材表面规定两个除锈等级。

其文字叙述如下：Sa2彻底喷射除锈：钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应牢固附着。

Sa21/2非常彻底喷射除锈。

钢材表面无可见油脂、污垢，氧化铁油漆层等附着物，任何残留痕迹应仅点状或条纹状稍微色斑。

（网上钢材集散地 ）3、对于手工动力工具除锈钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底手工动力工具除锈。

钢材表面无可见油脂污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈油漆涂层附着物。

除锈后底材显露部分表面应具有金属光泽。

4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。

当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。

5、待检查钢材表面应与相应照片进行目视比较。

照片应靠近钢材表面。

评定应良好散射日光下或照度相当人工照明条件下进行。

6、预处理时漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。

b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。

c)所用底漆必须产品配套漆系品种或与配套漆系底漆相适应漆种。

二、技术要求：1、涂装前，必须达到规定除锈等级标准后，才答应涂装。

2、轻度腐蚀环境，预备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。

3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。

金属零部件喷涂检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的：为金属零部件喷涂质量的管控提供指导，保证零部件喷涂质量可靠且符合要求。

2.0适用范围：适用于所有金属零部件喷涂质量的检验与判定。

3.0主要检验工具：3M胶带（Scotch 250#）、铅笔（中华牌101绘图铅笔，不低于2H型）、无水乙醇（≥99.5%工业酒精）、涂层测厚仪(QuaNix4200/4500)、色差仪(CR-10)、QHQ-A型涂漠铅笔划痕硬度仪（QHQ-A.O.SY）、划格器、光泽仪,标准样板、漆膜冲击器（QCJ型）、白色棉质软布（或脱脂棉）、白色橡皮（端部为圆形，直径为6.35mm）。

4.0喷涂质量管控与检验4.1 前处理管控4.1.1 处理剂的供应商为验证合格的供应商(深圳雷登)。

4.1.2 处理剂在标识的有效期内，无过期失效。

4.1.3 磷化槽的总酸度、游离酸、促进剂测量值在标准范围内。

每天检测至少两次。

4.1.4 磷化工艺必须是锌系磷化。

4.1.5 前处理工件排液工艺合理，可顺畅排出前处理槽液，无积留槽液结构，前处理装框无造成槽液积留。

注意检查工件凹槽、底部、角落及低位区域。

4.1.6 磷化后工件烘烤干透，无水迹油迹，注意检查凹槽、底部、角落及夹缝位置。

前处理后待喷涂的零件必须保持清洁、干燥，无水迹油迹，严禁赤手触摸。

4.1.7 磷化膜颜色应是浅灰色至深灰色，膜层必须连续、均匀、结晶细致；无疏松膜、严重挂灰、划伤、白点、手印和锈斑等缺陷。

4.1.8 磷化后的工件允许有轻微的水印、擦白及挂灰；允许在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜；允许由于局部热处理、焊接、以及表面加工状态不同而造成的颜色和结晶不均匀。

4.1.9 磷化后至上线喷涂的时间间隔不能大于24 小时，若超过24 小时，应重新磷化处理。

4.1.10 磷化槽沉渣日常清理，防止沉渣浑浊进入工件内部，水洗未冲刷走，前处理烘烤后粉团附着在工件上。

2 4.2上挂喷涂线工件管控4.2.1 工件的喷涂保护区进行了保护，无漏保护，保护胶套、胶塞无松脱，保护胶纸粘贴牢固无翘起。

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

钢铁产品表面涂装及检测的技术标准本标准主要适用于钢铁产品表面涂装。

凡合同文件无非凡要求，其产品表面涂装均应符合本标准规定。

一、涂装前表面处理所有用于设备制造钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

并规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。

1、喷射除锈前，厚锈层应铲除。

并清除油脂污垢。

喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰碎屑。

2、对于喷射除锈钢材表面规定两个除锈等级。

其文字叙述如下：Sa2彻底喷射除锈：钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应牢固附着。

Sa2非常彻底喷射除锈。

钢材表面无可见油脂、污垢，氧化铁油漆层等附着物，任何残留痕迹应仅点状或条纹状稍微色斑。

3、对于手工动力工具除锈钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底手工动力工具除锈。

钢材表面无可见油脂污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈油漆涂层附着物。

除锈后底材显露部分表面应具有金属光泽。

4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。

当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查钢材表面应与相应照片进行目视比较。

照片应靠近钢材表面。

评定应良好散射日光下或照度相当人工照明条件下进行。

6、预处理时漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。

b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。

c)所用底漆必须产品配套漆系品种或与配套漆系底漆相适应漆种。

二、技术要求1、涂装前，必须达到规定除锈等级标准后，才答应涂装。

2、轻度腐蚀环境，预备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。

3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa2级。

4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料角度速度外，循环使用磨料其丸粒直径不得大于1.2mm。

5、喷射或抛射除锈后待涂物表面，经清理后应立即涂上第一层底漆，间隔时间不得超过6h。

钢铁产品的表面涂装及检测的技术标准：本标准主要适用于钢铁产品表面涂装。

凡合同文件无非凡要求，其产品表面涂装均应符合本标准规定。

一、涂装前表面处理所有用于设备制造钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

并规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。

1、喷射除锈前，厚锈层应铲除。

并清除油脂污垢。

喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰碎屑。

2、对于喷射除锈钢材表面规定两个除锈等级。

其文字叙述如下：Sa2彻底喷射除锈：钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应牢固附着。

Sa2非常彻底喷射除锈。

钢材表面无可见油脂、污垢，氧化铁油漆层等附着物，任何残留痕迹应仅点状或条纹状稍微色斑。

3、对于手工动力工具除锈钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底手工动力工具除锈。

钢材表面无可见油脂污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈油漆涂层附着物。

除锈后底材显露部分表面应具有金属光泽。

4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。

当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查钢材表面应与相应照片进行目视比较。

照片应靠近钢材表面。

评定应良好散射日光下或照度相当人工照明条件下进行。

6、预处理时漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。

b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。

c)所用底漆必须产品配套漆系品种或与配套漆系底漆相适应漆种。

二、技术要求1、涂装前，必须达到规定除锈等级标准后，才答应涂装。

2、轻度腐蚀环境，预备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。

3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa2级。

4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料角度速度外，循环使用磨料其丸粒直径不得大于1.2mm。

5、喷射或抛射除锈后待涂物表面，经清理后应立即涂上第一层底漆，间隔时间不得超过6h。

版权所有,五金喷涂（喷粉）件检验规范文件编号:1. 目的为了保证品质，作为质控部门检验判定的依据（进料 制程 出货），符合顾客的要求. 2. 范围：此标准可适用公司所有外发五金件表面喷涂细砂纹粉和橘纹粉的检验依据。

3. 权责：3.1质控部：负责所有物料检验及品质标准之执行。

3.2物控部：负责自购件，委外加工品出现品质问题时，与供应商进行联络，沟通。

3.3研发部：负责新产品开发及产品结构、功能、标准等的变更。

3.4生产部：负责物料的在线生产且符合公司及客户的标准及要求。

3.5工程部：负责制定公司的作业文件，并协助生产部和质控部拟定生产中品质问题的解决方案。

4、 检验工具：游标卡尺、点规 5、检验条件: A 等级面为300± 50mm B 等级面为500± 50mm C 等级面为800± 50mm 。

标准视力1.0以上（含纠正后视力）. 自然光源或D65光源或双管日光灯（1000LUX± 200LUX视角为45°或90°&抽样方案:按照MIL-STD-105E 抽样标准,一般检验水平的U 级，严重缺点不允许，主要缺点按 AQL=0.4,主要缺点按AQL=0.65进行抽样和检验。

7、定义：7.1表面等级划分：A 面（一级区域）:在正常的产品操作中可见的表面。

如面板，装饰框、保险柜的正面和门板的外 表面。

B 面（二级区域）:在正常的产品操作中不常可见的表面。

如面板，装饰框、保险柜的两侧面、背 面和门板的内侧面以及打开门板后可看到的部分内部表面。

C 面（三级区域）:在正常的产品操作中不可见的表面。

如机柜的底面，及机芯等部件拉开后方可 看到的内部表面。

D 面（四级区域）:指产品结构的非外露面。

在 D 面的非功能性的外观问题，程度不作限定。

版权所有, 版本/次：A/15.3.1目视距离5.3.2视力要求 5.3.3光照条件5.3.4检验角度 5.3.5目视时间以扫描方式在所检查面停留3-10秒.第2页,共8页72缺点定义：721严重缺点（CR）:凡是影响产品之性能,或产品之组装,使用和维护过程中,有发生危险或存在不安全之因素，不能符合客户之特殊要求之缺点，则是严重缺点•7.2.2主要缺点（MA）:介于严重缺点与次要缺点之间,会影响或减低使用原产品之设计功能和影响销售外观缺陷，称为主要缺点；723次要缺点（Ml）:不影响产品之特性，外观经微瑕疵者，且不会影响使用原产品之设计功能和影响到产品之销售性，称为次要缺点；7.2.4限度样品：用于代替文字无法描述清楚或不易判定合格与否的外观缺点的不良允收样品，作为检验依据。

喷涂检验标准及规范(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除喷涂检验标准1 目的为增强检验员对产品喷漆、喷塑外观品质标准撑握，提高检验员对产品外的检验效率和判定准确性，预防不良品流入工序及因各种标准不清晰不良品流入客户处，特制定此外观检查通用标准2 适用范围适用于本公司喷漆、喷塑的产品零件外观产品检验3、定义喷漆不均匀︰表面喷漆厚度不一致有感刮伤︰表面被其它对象刮到而产生的粗糙线性割痕或痕迹,且用手指触摸可以感觉出来的刮痕.无感刮伤︰表面被其它对象刮到而产生的痕迹(未露底材),用手指触摸无感觉,但目视明显之刮痕气泡︰因喷涂不良使产品表面出现泡状的凸起.脱漆︰表面油漆脱落的现象.毛边︰喷涂不良而产生的毛边现象.指纹︰拿取产品时未带手套,导致指纹残留.赃污,斑点,异物︰一般为加工过程中不明外来物质附着表面.沙眼︰因喷涂不良使产品表面有针孔状细小凹槽.龟裂︰因产品表面不平或是喷漆不均而造成表面像龟壳一样的裂纹.流漆︰因喷漆过厚油漆堆积下流麻面︰产品由于喷漆不均匀而造成的表面发麻的现象脱层(翘皮)︰喷涂附着力不佳而有整块脱落的现象色差︰对象颜色与承认样品之差异或与色卡不一致3 外观标准等级面划分标准：一级面: 外观面,产品组装后可经常看到的外观面；二级面: 次要外观面, 指功能面或产品组装后不经常看到的外观面；三级面: 非外观面, 指产品组装后看不到的外观面；检验条件①被检测面与视线在45°~60°范围旋转.②照明条件︰40W日光灯,距灯高1M~,灯光流量为500~1200Lux,用眼睛与受检面成45°~60°左右.③视力要求：检验人员的视力 (含矫正视力)必须在以上.④目视距离: 人眼距离被视物体的距离为30cm.⑤检测时间︰一级面每一视面5—7秒,二级面每一视面3—5秒.。

文件制修订记录
1.0目的
提供了表面喷涂的技术要求及检验方法。

规定了外观判定的基本方法和客观判定微小缺陷的标准。

以便于统一公司内外标准，减小判定误差。

2.0范围
适用于在塑料（包括玻璃钢材料）和金属零件上喷涂处理后的品质要求，外观判定的标准（色调、色彩、性能等）。

3.0测试环境
测试环境温度：（23±2）℃，湿度：（50±5）℃。

4.0测试概要
试板按GB/T9271标准准备。

1.底材：a)底材与产品要求一致，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。

b)底材为马口铁，厚度0.3mm，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。

2.数量：底材为a)的准备：10块；底材为b）的准备5块。

3.大小：150mm×200mm。

6.0表面喷涂的技术要求
6.1外观要求
a)、外观级别分类：
喷涂零件的分类标准如下表：
对照标准样板，测量色差，要求：△E≤1.0；
对照前次供货样板，测量色差，批次色差要求：△E≤0.6
c)、光泽检查
用BYK光泽仪，以60度角测量，要求：6%±1%
d）涂膜外观：
涂层表面无漏涂、鼓泡、流挂、皱皮、针孔、渗色、划伤、印痕、褪色、颗粒、脱落、撞伤、色差等缺陷，涂层表面平顺、光滑。

1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。

3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。

4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。

6.1.2 涂层测厚仪。

6.1.3 本公司标准样板。

6.1.4 透明杂物判定表。

6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。

6.1.6 100%工业酒精。

6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。

钢铁产品的表面涂装技术要求及检测要求本标准主要适用于钢铁产品的表面涂装。

凡合同文件无特殊要求的，其产品表面的涂装均应符合本标准的规定。

一、涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

并在规定时间范围内涂保养底漆（车间底漆）。

1、喷射除锈前，厚的锈层应铲除。

并清除油脂和污垢。

喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰和碎屑。

2、对于喷射除锈的钢材表面规定两个除锈等级。

其文字叙述如下：Sa2彻底的喷射除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

Sa21/2非常彻底的喷射除锈。

钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化铁和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3、对于手工和动力工具除锈的钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底的手工和动力工具除锈。

钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。

除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。

4、附着物这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。

当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。

照片应靠近钢材表面。

评定应在良好散射的日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。

6、预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下：a）漆膜（干膜）厚度：15～25mu;m。

b）涂料品种：无机硅酸锌（车间）底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。

c）所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。

二、技术要求1、涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，才允许涂装。

2、在轻度腐蚀的环境中，准备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。

3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。

4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料的角度和速度外，循环使用的磨料其丸粒的直径不得大于1.2mm。