广西科技大学冲压课程设计说明书--单工序落料模的设计(很详细)资料
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单工序冷冲落料模设计说明书
单工序冲裁模设计一、零件工艺性分析工件为图1-1所示落料件，材料为H62黄铜，材料厚度为0.5mm ，生产批量为大批量。
其工艺性分析如下：1、材料分析H62黄铜塑性、导电性与导热性均很好，具有良好的冲压成形性能。
H62（半硬态）的机械性能：τ=300MPa ，σb=380MPa ，δ10=20%，σs=200。
2、结构分析零件结构简单，上下左右对称，外形无尖角，对冲裁以及模具使用寿命较为有利。
3、精度分析零件上有1个尺寸标注了公差要求,由公差表查得其公差要求属于IT12,对于1个未注公差尺寸，应按照IT14查得公差为R130-0.43mm 。
因此普通冲裁就可以满足零件的精度要求，不需采用其它的工艺措施。
二、工艺方案的确定零件为一落料件，只有一道工序，生产批量为大批量，所有工艺方案图1-1 工件图图1-1 工件图为一套单工序落料模生产该零件。
三、零件工艺计算1、刃口尺寸计算根据零件的形状特点，刃口尺寸计算宜采用配做法，由于零件为落料件，落料件的基准件为凹模，根据凹模在工作中的实际磨损情况(如图1-2所示），其磨损后的尺寸如下：（1）磨损后变大的尺寸A1（13 0-0.43）mm ，通过查表得知X=0.5，刃口尺寸计算公式为：A d =(Amax —x Δ）+Δ/40。
根据公式可得：A d1=（13—0.5×0.43）+0.43/40=12.785+0.10750mm(2)磨损后不变的尺寸C 1(460-0.18)mm,查表得知X=0.75，根据计算公式C d =(C min —0.5Δ）±Δ／8可得：C d1=（45.57—0.5×0.43）±0.43/8=45.335±0.05mm查表得Zmin=0.040mm ，Zmax=0.060mm,故落料凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配作，保证双面间隙值0.040～0.060mm 。
2、排样计算分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有如图1-3a 、b 所示。
单工序落料模设计使用说明
冲压模具课程设计系别:模具设计与制造姓名:学号:冲压模具设计说明书目录前言 (3)设计任务书 (4)一、冲压件工艺分析 (5)二、确定冲裁工艺方案 (5)三、确定模具总体结构 (5)四、工艺尺寸计算 (6)五、冲压设备的选择 (7)六、主要零部件的设计 (8)七、模具装配图 (18)心得体会 (19)结束语 (20)前言模具课程设计是CAD/CAM专业教学计划安排的非常重要的教学实践环节，也是毕业设计的首选内容。
其目的在于巩固《模具结构及设计》所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握正确的设计方法，培养学生的实际工作能力。
通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写说明书和查阅参考文献等方面受到一次综合的训练，增强学生的动手能力和创新设计能力。
本次设计中，本人的设计任务是根据一个座板的工件设计一副模具。
本人主要做了如下工作：1、根据座板的结构设计计算各部分尺寸；2、确定工艺方案；3、由以上数据画出装配图。
设计任务:一、冲压件工艺分析1、材料：Q235普通碳素结构钢，具有好的塑性，具有良好的冲压性能。
128、00.20-64、2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：零件的尺寸精度00.26-35、023.0-96已给公差，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。
-0.203、工件结构：结构简单，形状对称。
结论：适合冲裁二、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
三、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。
单工序落料模设计说明书
冲压模具课程设计系别:模具设计与制造姓名:学号:冲压模具设计说明书目录前言 (3)设计任务书 (4)一、冲压件工艺分析 (5)二、确定冲裁工艺方案 (5)三、确定模具总体结构 (5)四、工艺尺寸计算 (6)五、冲压设备的选择 (7)六、主要零部件的设计 (8)七、模具装配图 (18)心得体会 (19)结束语 (20)前言模具课程设计是CAD/CAM专业教学计划安排的非常重要的教学实践环节，也是毕业设计的首选内容。
其目的在于巩固《模具结构及设计》所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握正确的设计方法，培养学生的实际工作能力。
通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写说明书和查阅参考文献等方面受到一次综合的训练，增强学生的动手能力和创新设计能力。
本次设计中，本人的设计任务是根据一个座板的工件设计一副模具。
本人主要做了如下工作：1、根据座板的结构设计计算各部分尺寸；2、确定工艺方案；3、由以上数据画出装配图。
设计任务:一、冲压件工艺分析1、材料：Q235普通碳素结构钢，具有好的塑性，具有良好的冲压性能。
2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：零件的尺寸精度0.26-128、0.20-64、0.20-35、23.0-96已给公差，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。
3、工件结构：结构简单，形状对称。
结论：适合冲裁二、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
三、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。
该零件承受侧压力不大，为了加工装配方便，易于标准化，决定使用滑动式导柱导套结构。
单工序落料模具设计说明书
单工序落料模具设计说明书
单工序落料模具设计说明书
一、设计目的
本文档旨在对单工序落料模具进行详细设计说明，确保模具的
设计和制造过程符合相关要求，保证产品质量和生产效率。
二、设计概述
本模具主要用于单工序落料加工过程，以提高生产效率和减少
材料浪费。
通过合理的构造和材料选择，使得模具能够准确、稳定
地完成工件的落料。
三、模具结构
3、落料装置：根据工件形状和加工需求，设计合适的落料装置。
该装置包括导向板、导向柱、定位销等部件，能够精确控制落料位
置和角度。
四、模具尺寸和公差要求
3、落料装置尺寸：根据工件形状和加工要求设计落料装置尺寸，公差控制在±0：05mm以内。
五、材料选择
3、落料装置材料：根据工件特点选择合适的材料，以确保落料装置的稳定性和精度。
六、加工工艺
2、落料装置制造：根据设计要求，采用数控机床进行加工。
对于关键部件，进行精密磨削和表面硬化处理，以保证装置的精度和耐用性。
七、质量控制
2、检验标准：根据设计要求，制定相应的检验标准，包括尺寸公差、形状公差和表面质量等方面。
3、产品合格标准：模具的尺寸和形状应符合设计要求，且能稳定运行和满足工件加工要求。
附件：
法律名词及注释：
1、模具：指用于制造工件的特定形状、尺寸和表面要求的工具和设备。
2、落料：指将原材料按照一定形状和尺寸进行切割或削减的加工过程。
3、尺寸公差：指设计要求和制造容许范围之间的差异，用于控制工件的尺寸精度。
4、形状公差：指设计要求和制造容许范围之间的差异，用于控制工件的形状精度和配合要求。
冲压模具课程设计说明书.doc
冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
单工序落料模设计说明书
冲压模具课程设计系别:模具设计与制造:学号:冲压模具设计说明书目录前言 (3)设计任务书 (4)一、冲压件工艺分析 (5)二、确定冲裁工艺方案 (5)三、确定模具总体结构 (5)四、工艺尺寸计算 (6)五、冲压设备的选择 (7)六、主要零部件的设计 (8)七、模具装配图 (18)心得体会 (19)结束语 (20)前言模具课程设计是CAD/CAM专业教学计划安排的非常重要的教学实践环节，也是毕业设计的首选容。
其目的在于巩固《模具结构及设计》所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握正确的设计方法，培养学生的实际工作能力。
通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写说明书和查阅参考文献等方面受到一次综合的训练，增强学生的动手能力和创新设计能力。
本次设计中，本人的设计任务是根据一个座板的工件设计一副模具。
本人主要做了如下工作：1、根据座板的结构设计计算各部分尺寸；2、确定工艺方案；3、由以上数据画出装配图。
设计任务:一、冲压件工艺分析1、材料：Q235普通碳素结构钢，具有好的塑性，具有良好的冲压性能。
2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：零件的尺寸精度0.26-128、00.20-64、00.20-35、023.0-96已给公差，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。
3、工件结构：结构简单，形状对称。
结论：适合冲裁二、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
三、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。
该零件承受侧压力不大，为了加工装配方便，易于标准化，决定使用滑动式导柱导套结构。
冲压课程设计说明书模板
冲压成型工艺及模具设计课程设计说明书设计题目:姓名:班级:学号:设计时间：指导教师:机械工程系目录一．冲压件工艺性分析 (4)二．冲裁件工艺方案的确定 (4)1.方案种类 (4)2.方案的比较 (4)3.方案的确定 (4)三.主要设计计算 (5)1.排样方式的确定计算 (5)2.冲裁力的计算 (5)3.压力机公称压力的确定 (6)4.冲裁压力中心的确定 (6)5.刃口尺寸的计算 (7)四．模具总体设计 (8)1.模具类型的选择 (8)2.定位方式选择 (8)3.卸料、出件方式的选择 (8)4.导柱、导套位置的确定 (9)五．主要零部件设计 (9)1.工作零件的设计结构 (9)2.定位零件的设计 (9)五．模具总装图 (10)六．冲压设备的选取 (11)七．模具零件加工工艺 (11)八．模具的装配 (13)1．上模装配 (13)2．下模装配 (13)一．冲压件工艺性分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为20钢、t=1.8mm，具有良好的冲裁性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个直径 7mm的圆孔。
此工件满足冲裁的加工要求，孔与边缘之间的最小壁厚大于3mm。
工件的尺寸落料按IT12级，冲孔按IT11级计算。
尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足。
二．冲裁件工艺方案的确定1.方案种类该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种方案。
方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用落料—冲孔同时进行的复合模生产。
2.方案的比较各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。
故而不选此案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高。
单工序落料模具设计说明书
单工序落料模具设计说明书单工序落料模具设计说明书一：设计目的落料模具是用于工艺加工过程中将材料按照设计要求切割成所需形状的工具。
本设计说明书旨在提供单工序落料模具设计的详细说明，包括设计原理、材料选用、结构设计等方面的内容。
二：设计原理1. 设计要求根据产品设计要求，确定所需材料的尺寸和形状，并针对材料特性、切割方式等因素进行相应的设计。
2. 设计参数根据材料的硬度、厚度和切割方式等参数，确定刀具的尺寸、角度和形状，以保证切割精度和切削效果。
3. 结构设计根据切割过程中产生的力和振动等因素，设计模具的结构以增加刚度和稳定性，确保操作安全和切割质量。
三：材料选用1. 刀具材料根据切削要求和耐磨性等因素，选择合适的高速钢或硬质合金作为刀具材料。
2. 模具材料根据模具的使用寿命、耐磨性和刚度等要求，选择合适的工具钢或合金钢作为模具材料。
四：结构设计1. 模具底板设计模具底板，用于支撑切削刀具和工件，并确保切削过程中的稳定性和刚度。
2. 切削刀具安装设计合适的刀夹结构，用于固定切削刀具，保证刀具的稳定性和切削精度。
3. 辅助定位装置设计辅助定位装置，用于固定工件，并确保切削位置的精确度和一致性。
4. 排屑结构设计合适的排屑结构，用于将切削过程中产生的碎屑及时排出，避免堵塞和切削质量下降。
五：附件本文档涉及的附件包括：1. 设计图纸：详细展示了落料模具的结构和尺寸等信息。
2. 材料清单：列出了所使用的刀具材料和模具材料的规格和数量。
3. 刀具选型表：列出了所选用的切削刀具的型号、尺寸和性能参数。
4. 模具加工工艺：详细列出了模具的加工工艺流程和操作要点。
5. 模具使用注意事项：提供了使用模具时需要注意的事项和安全操作规范。
六：法律名词及注释1. 刀具材料：指用于制造切削刀具的材料，常见的有高速钢和硬质合金等。
2. 模具材料：指用于制造模具的材料，常见的有工具钢和合金钢等。
3. 刚度：指材料在受力时的抵抗变形或挠曲的能力。
广西科技大学冲压课程设计说明书--单工序落料模的设计(很详细)
按照先后顺序组合，可得以下几种方案： （1）落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压。 （2）落料——冲孔——弯曲；单工序模冲压。 （3）冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。 （4）冲孔——落料——弯曲；级进模冲压。 方案（1）（2）属于单工序模。冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲 压工序的冲裁模。由于该冲压件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率低，操作也 不安全，劳动强度大，故不宜采用。 方案（3）制造精度和生产效率较高，但是因为对冲裁件中的冲孔定位有要求，其 精度低于方案（4）。 方案（4）只需要一套模具，在大批量生产时，提高了生产率，有利于实现生产的 自动化，模具轮廓尺寸较大，制造复杂，但是模具费用在冲裁件成本中所占比例相对较 小，模具可使用寿命长，有利于大批量生产。 通过对上述四种方案的综合比较，选用方案（4）为该工件的冲压生产方案。
S Lmax a1 318.13 0.7 2 320.83mm
(4-5)
④材料利用率的计算： 冲裁间的实际面积与所用板料面积的百分比称为材料利用率，它是衡量合理利用
材料的技术经济指标。
一个步距内的材料利用率 可用下式表示：
A 100%
5
广西科技大学课程设计
征又可分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排及裁搭边等形式。由于零件 是大批量生产，所以若采用无搭边容易使模具磨损，不利于模具使用，其寿命降低，所 以采用有搭边冲裁，而冲裁件几何形状简单，所以有搭边的排样形式中采用直排。所以 该零件排样的方法是：有搭边，直排式排样。以 172mm 为顺送料方向的长度，318.13mm 为垂直送料方向的宽度冲裁。
60±1.0 ， 172±1.4 ，Φ12±0.4
，140±0.7
，120±0.55
S Lmax a1 318.13 0.7 2 320.83mm
(4-5)
④材料利用率的计算： 冲裁间的实际面积与所用板料面积的百分比称为材料利用率，它是衡量合理利用
材料的技术经济指标。
一个步距内的材料利用率 可用下式表示：
A 100%
5
广西科技大学课程设计
征又可分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排及裁搭边等形式。由于零件 是大批量生产，所以若采用无搭边容易使模具磨损，不利于模具使用，其寿命降低，所 以采用有搭边冲裁，而冲裁件几何形状简单，所以有搭边的排样形式中采用直排。所以 该零件排样的方法是：有搭边，直排式排样。以 172mm 为顺送料方向的长度，318.13mm 为垂直送料方向的宽度冲裁。
60±1.0 ， 172±1.4 ，Φ12±0.4
，140±0.7
，120±0.55
冲压模具设计说明书 张勇强
广西科技大学鹿山学院课程设计报告课程名称：《冲压工艺与模具设计》课题名称：指导教师：赵克政班级：模具122班姓名：张勇强学号：20120762成绩评定：指导教师签字：年月日目录一、序言---------------------------------------------------------------------------3二、设计任务书及产品图------------------------------------------------------4三、冲压件工艺性分析的内容------------------------------------------------5四、冲裁零件工艺方案的确定---------------------------- --------------6五、工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择-----------------7六、模具工作零件刃口尺寸和公差的计算--------------------------------9七、模具零件的选用及设计--------------------------------------------------10八、模具部分结构件详细设计及模具结构简图--------------------------13九、其他需要说明的内容-----------------------------------------------------16十、参考文献----------------------------------------------------------------18十一、设计的感想----------------------------------------------------------------19一、序言当前这个社会生产行业都实现了机械自动化，模具就是专门给自动化生产提供工具的产业。
落料冲压模具课程设计
《板料成型工艺及模具设计》课程设计指导书一、设计课题零件简图:如右图所示材料：Q235板厚：1mm精度等级：IT11生产批量：大批量图1.1二、设计内容2.1 冲压件工艺分析1)该工件只有落料一个工序,材料为Q235；2)工件的外形左右对称；3)该工件上无过长的突出悬臂和凹槽；4)该工件的精度等级为IT11，属于一般的精度等级；5)综上所述，该工件的结构工艺性较好，冲裁较为容易。
2.2 确定冲压工艺方案该工件只有落料一个工序，可以有以下几种工艺方案：方案一：采用一副简单的落料模，其排样图有两种形式，第一种是采用单排形式，其排样图如下图所示图2.2.1第二种是双排形式，冲裁时先冲一侧条料上的工件，冲完之后将工件翻转，冲裁安排在条料另一侧上的工件，其排样图如下图所示图2.2.2方案二：在一副落料模中不同的位置设置两副落料用的凸模和凹模，即在一次冲裁行程中同时冲下两个工件，根据凸模位置不同，其排样图有两种，如下图所示图2.2.3图2.2.4分析比较：方案一：.采用单工序模生产，模具结构简单，制造成本低。
方案二：一副模具上装两副凸凹模，结构设计较为复杂，制造成本较高。
方案确定：虽然方案二生产效率较高，但是模具的制造成本较高，结构设计较为复杂。
相比之下，方案一模具结构简单，制造成本低，节约生产资本。
2.3 主要设计计算2.3.1 工件尺寸公差转换及毛坯尺寸计算图2.3.1按“入体原则”标注工件尺寸公差，由文献（2）p257表3-2公差等级为11级时工件上的尺寸如图：毛坯的面积为6496353228384=⨯+⨯⨯=M mm毛坯周长为=+⨯=(12896)2448C mm2.3.2 排样及相关计算采用导料板进行侧向导料，且增加测压装置保证精度要求。
采用单排，图2.3.2.1由文献（1）p43表2-8查的最小搭边值分别为： 侧面 2.0a mm =；工件间1 2.0a mm =。
由文献（1）p44表2-9查得工件最大宽度为96mm 时，条料宽度的单向偏差为0.5mm由文献（1）p44表2-9查的导料板与最宽条料之间的间隙值为b=5mm 则由文献（1）p44式（2.26）有条料的宽度为0000max 0.50.5(2)(962 2.0)100B D a mm mm -∆-∆--=+=+⨯=由文献（1）p44式（2.27）有导料板间距离为 105A B b mm =+= 相邻两工件之间的中心距为130l mm = 材料的利用率为08384100%100%64.49%130100S S η=⨯=⨯=⨯采用双排：图2.3.2.2由文献（1）p43表2-8查的最小搭边值分别为： 侧面 2.0a mm =；工件间1 2.0a mm =。
广西科技大学冲压课程设计说明书--单工序落料模的设计(很详细)资料
广西科技大学《冲压工艺与模具设计》课程设计说明书设计题目 U型垫板单工序落料模的设计系别机械工程学院专业班级学生姓名学号指导教师日期目录一分析冲裁件的工艺性 (3)二确定合理工艺方案 (4)三确定模具总体结构 (5)四排样设计及材料利用率 (6)4.1 计算毛坯尺寸大小 (6)4.2 确定排样方案、计算材料利用率 (6)五计算压力中心 (10)六冲裁力的计算 (11)七凸、凹模刃口尺寸的计算 (12)7.1 间隙值确定的原则 (12)7.2 凸模、凹模刃口尺寸计算原则 (12)八冲裁件主要零部件的选用 (14)8.1冲裁零件的分类 (14)8.2工作零件 (14)8.3 定位零件 (15)8.4 导向零件………...……………………………………………… ..158.5 支撑零件…………...…………………………………………… ..158.5 紧固零件.................................................................. ..15 九模具总装图.. (16)10.1. 模架的选择 (16)10.2. 上、下模座的选择 (17)十压力机的选择 (19)总结 (20)参考文献 (21)一.分析冲压件的工艺性冲压件名称：U型盖板冲压件材料：Q235 （碳素结构钢，屈服强度σs≥235MPa）冲压件的表面粗糙度：查《简明手册》得，Ra值为6.3μm。
冲压件的尺寸未标注公差：尺寸精度的选择可参考老师所给要求GB/T15055-2007的m级查找。
查找公差表后，各尺寸标注为：210±1.4 ，60±1.0 ， 172±1.4 ，Φ12±0.4 ，140±0.7 ，120±0.55 ，R85.2。
8.0-二．确定合理工艺方案1.确定基本冲压工序的性质：工件形状对称，结构简单，看图可确定有冲孔，落料，弯曲三道基本工序。
冲压落料说明书1
课程设计说明书名称落料冲孔复合模学院机电工程学院班级 09级材控1班姓名周德进指导教师周健目录一、冲裁件的工艺性分析 (1)二、确定冲压工艺方案 (1)三、模具结构形式的选择 (2)四、必要的工艺计算 (3)五、主要零件的设计计算 (8)六、压力机校核 (12)七、绘制模具总装配图及非标准零件 (13)总结 (14)参考文献 (15)一、冲裁件的工艺性分析图1.1材料为H62黄铜，料厚mmt5.0。
（1）材料H62黄铜，具有较好的冲压性能。
（2）工件结构该零件形状简单，可以考虑采用复合冲压工序。
二、确定冲压工艺方案1、方案种类：该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有三种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产方案二：冲孔落料级进冲压。
采用级进模生产方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产2、方案比较：方案一：结构简单，但需要两道工具两副模具，成本高而生产效率低。
方案二：级进模是一种多工位，效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，采用此方案会加大模具尺寸，使加工难度提高。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。
3、方案的确定:孔与孔，孔与工件边缘之间的最小壁厚为2mm，大于1.6mm（t=0.5mm时的凸凹模最小壁厚），生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，本套模具采用冲孔-落料复合模，一次冲压成型。
三、模具结构形式的选择1、正装式复合模和倒装式结构比较：正装式复合模具适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件，但另需弹顶装置。
倒装式复合模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件、卸件，便于操作。
由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，所以采用复合模结构。
2、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为倒装式复合模。
3、操作与定位方式（1）操作方式零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。
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广西科技大学《冲压工艺与模具设计》课程设计说明书设计题目 U型垫板单工序落料模的设计系别机械工程学院专业班级学生姓名学号指导教师日期目录一分析冲裁件的工艺性 (3)二确定合理工艺方案 (4)三确定模具总体结构 (5)四排样设计及材料利用率 (6)4.1 计算毛坯尺寸大小 (6)4.2 确定排样方案、计算材料利用率 (6)五计算压力中心 (10)六冲裁力的计算 (11)七凸、凹模刃口尺寸的计算 (12)7.1 间隙值确定的原则 (12)7.2 凸模、凹模刃口尺寸计算原则 (12)八冲裁件主要零部件的选用 (14)8.1冲裁零件的分类 (14)8.2工作零件 (14)8.3 定位零件 (15)8.4 导向零件………...……………………………………………… ..158.5 支撑零件…………...…………………………………………… ..158.5 紧固零件.................................................................. ..15 九模具总装图.. (16)10.1. 模架的选择 (16)10.2. 上、下模座的选择 (17)十压力机的选择 (19)总结 (20)参考文献 (21)一.分析冲压件的工艺性冲压件名称：U型盖板冲压件材料：Q235 （碳素结构钢，屈服强度σs≥235MPa）冲压件的表面粗糙度：查《简明手册》得，Ra值为6.3μm。
冲压件的尺寸未标注公差：尺寸精度的选择可参考老师所给要求GB/T15055-2007的m级查找。
查找公差表后，各尺寸标注为：210±1.4 ，60±1.0 ， 172±1.4 ，Φ12±0.4 ，140±0.7 ，120±0.55 ，R85.2。
8.0-二．确定合理工艺方案1.确定基本冲压工序的性质：工件形状对称，结构简单，看图可确定有冲孔，落料，弯曲三道基本工序。
2.确定基本工序的数量，结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，生产批量，冲压设备，模具加工条件等因素：按照先后顺序组合，可得以下几种方案：（1）落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压。
（2）落料——冲孔——弯曲；单工序模冲压。
（3）冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。
（4）冲孔——落料——弯曲；级进模冲压。
方案（1）（2）属于单工序模。
冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。
由于该冲压件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。
方案（3）制造精度和生产效率较高，但是因为对冲裁件中的冲孔定位有要求，其精度低于方案（4）。
方案（4）只需要一套模具，在大批量生产时，提高了生产率，有利于实现生产的自动化，模具轮廓尺寸较大，制造复杂，但是模具费用在冲裁件成本中所占比例相对较小，模具可使用寿命长，有利于大批量生产。
通过对上述四种方案的综合比较，选用方案（4）为该工件的冲压生产方案。
三．确定模具总结构1.模具类型的确定通过以上对冲压工艺方案的确定，可知工件形状简单且要求大批量生产，通过冲孔、落料、弯曲级进模可以实现这样的要求。
2.导向方式：根据冲件形状，尺寸，精度及生产批量来选择和确定导向方式：级进模：冲压件形状简单，精度中等且为大批量生产，可选用导柱、导套导向。
而导柱导套有滑动导向和滚动导向两种，一般用滑动导向。
（1）滑动式模架的选择：用导柱导套导向的模架，根据之前学习的材料成型设备选择原则，一般来说，中小型冲裁件、弯曲件或者浅拉深件多采用具有“C”形机身的开式曲柄压力机，其操作空间三面敞开，易于安装机械化附属装置且成本低廉，是目前中小型冲压件生产的主要设备。
所以选择后侧导柱模架，可以三方面送料，操作方便，适合于尺寸精度不高的中小型模具。
（2）压料、卸料方式的确定虽然板料较薄，但由于零件形状很简单，且零件的精度也不高，所以采用固定卸料板卸料可以简化模具结构。
（3）定距方式的确定由于设计的是单工序模具、单排排样、采用的卸料方式是固定卸料板卸料，条料冲裁后留有搭边，以上条件可以使用固定挡料销定位。
四.排样设计及材料利用率1.计算毛坯大小变形区中性层曲率半径：ρ= r + kt （4-1）上式：r —弯曲件内层的弯曲半径(mm)； t —材料厚度（mm ）；k —中性层系数，可查下表4.1。
相对弯曲半径为：r/t=8/2=4 式中：r —弯曲半径（mm ）；R/t 1.2 1.5 1.8 2 3 4 5 6 k0.430.450.460.460.470.480.480.49根据公式4—1：ρ= r + kt =8+0.48×2=8.96mm由于零件图的圆角半径较大（r=8>0.5t=1）,所以弯曲件的毛坯长度为： L=54321l l l l l ++++ （4-2）mm13.31896.82905096.8219096.8250=⨯+=+⨯++⨯+=πππ根据计算得：工件的毛坯尺寸为：318.13×172，如下图所示：图4.1毛坯展开图2.确定排样方案，计算材料利用率：排样是指冲裁件在板料、条料或者带料上的布置方式。
排样合理与否，对材料利用率的大小有直接影响。
（1）排样方法：在条料冲裁时，工件之间以及工件和条料之间的余料称为搭边。
搭边的作用是：补偿送料误差，以保证冲出合格工件；保持条料刚度便于送料，避免废料丝进入模具间隙损坏模具。
排样分为有搭边、少搭边和无搭边三种；按工件的外形特征又可分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排及裁搭边等形式。
由于零件是大批量生产，所以若采用无搭边容易使模具磨损，不利于模具使用，其寿命降低，所以采用有搭边冲裁，而冲裁件几何形状简单，所以有搭边的排样形式中采用直排。
所以该零件排样的方法是：有搭边，直排式排样。
以172mm为顺送料方向的长度，318.13mm 为垂直送料方向的宽度冲裁。
（2）搭边值、料宽、料宽公差、步距的选择，材料利用率的计算：①搭边值：搭边过大，浪费材料。
搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命，或影响送料工作。
硬材料的搭边值可以小一些，软材料、脆材料的搭边值要大一些。
手工送料时，有侧压板导向的搭边值可以小一些。
搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。
表4.2 搭边a和a数值单位：mm14.2给出了钢（WC 0.05%～0.25%）的搭边值。
对于其他材料的应将表中的数值乘以下列数：中等硬度钢（WC0.3%～0.45）0.9，硬钢（WC0.5%～0.65%）0.8硬黄铜 1～1.1 ，硬铝1～1.2，软黄铜、纯铝1.2，其他铝1.3～1.4非金属1.5～2。
由上表可知，两冲裁件之间的搭边值a为2mm,条料与冲裁件之间的搭边值a为12.2mm。
②料宽及料宽公差：在排样方案和搭边值确定以后，就可以确定条料的宽度和导料板之间的距离，可分为以下三种情况：●有侧压装置：有侧压装置的模具能使条料始终紧靠同一侧导料板送进，因此只需在条料与另一侧导料板间留有间隙。
●无侧压装置：对于无侧压装置的模具，应该考虑在送料过程中因条料的摆动量而使侧面搭边减小的问题。
为了补偿搭边的减少，条料宽度应增加一个条料可能的摆动量。
●有侧刃的定距：当条料的送进步距用侧刃定位时，条料宽度必须增加侧刃切去的部分。
冲裁件的外形尺寸精度不高，故采用无侧压装置的模具，可按下式计算： 条料宽度： 0-max 0-)2(∆∆++=Z a D B （4-3）式中，max D 为条料宽度方向冲裁件的最大尺寸，根据冲压件未标注公差的要求，查得冲裁件的尺寸及其公差为：318±0.7mm ，172±0.7mm 。
mm D 7.1727.0172max =+=；a 为侧搭边值，查表4.2；∆为条料宽度的单向（负向）偏差，查表4.3；Z 为导料板与最宽条料之间的间隙，查表4.4。
表4.3 用斜刃剪床裁条料宽度公差∆ 单位：mm表4.4 导料板与条料间的最小间隙Z 单位：mm由表4.3查得料宽公差∆=1.2带入式4-3中，得： 0-max 0-)2(∆∆+=a D B=02.1-2.227.172）（⨯+=02.1-1.177导料板之间的距离： Z a D Z B A 22max ++=+= （4-4）由表4.4查得导料板与条料板间的最小间隙Z=1mm带入式4-4中，得： Z a D Z B A 22max ++=+=1.17921.177=+=③步距的确定与计算：条料在模具上每次送进得距离成为送料步距，每次步距可冲一个或多个零件。
条料宽度的确定与模具的结构有关。
进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。
步距S ：mm a L S 83.32027.013.3181max =++=+= (4-5)④材料利用率的计算：冲裁间的实际面积与所用板料面积的百分比称为材料利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。
一个步距内的材料利用率η可用下式表示：%100⨯=BSAη (4-6) 式中，A 为一个步距内冲裁件的实际面积（2mm ），mm A 36.5471813.318172=⨯=；B为板料宽度（mm ），mm B 8.177=；S 为步距（mm ），mm S 83.320=。
将以上数据代入式（4-6）中可得：%3.96%1001.17783.32013.318172%100≈⨯⨯⨯=⨯=BS A η④板料上排样应该注意的事项：●注意板料轧制纤维方向，以防止弯曲工件的开裂。
●手工送料时，条料的长度不宜超过1~5mm 。
⑤已知板厚和料宽，可用标准板料规格确定最终料宽和料宽公差，但在实际生产中，往往根据计算出来的料宽采用卷板下料。
五.计算冲裁力中心冲模对工件施加的冲压力合力的中心称为冲压压力中心。
冲裁模对工件施加的冲裁力合力的中心称为冲裁压力中心。
要使冲压模具正常工作，必须使得压力中心与模柄的中心线重合，而使得压力中心与所选冲压设备滑块的中心相重合。
否则在冲压时将不可避免的产生弯矩，使得冲压设备的滑块与模具发生歪斜，引起凸、凹模间隙不均匀，刃口迅速变钝，并使冲压设备和模具的导向机构产生不均匀磨损。
冲压形状对称的冲压件，如圆形、正多边形。
矩形时，压力中心位于其对称中心线的交点，既几何中心上。
该冲裁件的形状为矩形，规则，所以其冲压中心与几何中心重合。
图5.1六．冲裁力的计算冲裁力是指冲裁时凹模缩承受的最大压力，包括施加给板料的正压力和摩擦阻力。
通常所说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。