华东院智能化钢球生产技术介绍

铸造磨球行业标准完成征集即将出炉
据报道，耐磨材料的行业标准《建材工业用铬合金铸造磨球》完成意见征集，即将开展正式的讨论。

新的标准草案与原标准相比在规范性引用文件、术语和定义、产品分类、技术要求、化学成分上作出了修订和完善，将有效提升建材工业用铬合金铸造磨球的技术含量，有利于节能降耗和产业升级。

耐磨铸件是国家工业的基础，年消耗量已近200万吨，广泛应用于水泥建材、火电能源、选矿冶金、工程机械等行业，宁国市已积聚起耐磨铸件企业120多家，年产能达80余万吨，从业人员1.2万人，实现年产值50多亿元；产品覆盖国内建材、冶金、采矿、电力、磁性材料、非金属矿深加工等行业，在全国市场占有率已达22%以上，居国内同行业之首，被授予“中国耐磨铸件之都”，成为该市的四大支柱产业之一。

宁国开源耐磨作为行业的领头企业，是国家钢铁耐磨材料技术创新战略联盟发起单位、安徽省耐磨材料标准化委员会理事单位，参与了《耐磨钢铸件》、《铸造磨球》、《铸造磨段》等多项国家标准、行业标准、地方标准的制定起草。

此次行业标准的修订，将能在耐磨行业内部有效推行循环经济、节能减排及清洁化生产，减少生产过程中固废、废水排放，降低吨铸件能耗。

吴桥县恒远机电设备厂（技术资料） 2014.9.12 耐磨钢球设备,球磨机钢球设备,轧制钢球生产线,锻造钢球加热设备,钢球热轧生产线球磨钢球生产工艺大解析球磨机钢球尺寸精确、高圆度、高硬度、具有机械属性。

它耐磨耗,不易变形和破碎。

可以由整体硬度高充分体现出来,表面硬度高达57hrc 到67hrc,体积硬度高达56hrc 到64hrc,硬度分布统一,冲击韧性大于12j/cm2,破损率低、皮碎片电阻超过20000次,实际的破损率不大于1%,接近于0。

目前，我国年消耗钢球约400万吨，主要是铸造铁球、锻造钢球、轧制钢球。

规格通常使用的球磨钢球直径为Φ20mm~Φ125mm ，超大型球磨机使用的最大钢球直径为Φ130mm~Φ150mm 。

下面一一介绍了球磨钢球生产工艺下的铸造钢球、锻造钢球、轧制钢球工艺各自的优缺点：球磨钢球生产工艺主要有：铸造铁球、锻造钢球、轧制钢球铸造铁球工艺优点：设备简单，投资少。

生产技术和操作容易掌握；对多规格、小批量的订单，安排生产容易、灵活。

工艺缺点：铸造缺陷多（气孔、砂眼、夹杂、表面、裂纹等）；密度低、比重小；金属晶粒粗大，冲击韧性差（一般为3~7J/cm2）；能耗高，金属收得率低；Φ40mm 以下的小球铸造难度很大。

锻造钢球工艺优点：投资少、上马快，原料既可以用热轧圆钢，也可用热轧钢坯，坯料长度不限，生产易于组织。

工艺缺点：生产质量难以稳定控制；人工下料，单重不一；易造成钢球表面折叠；加热缺陷，氧化脱碳，晶粒变粗，甚至过热、过烧，热处理质量不稳定；终锻温差大，淬火热处理质量不稳定；产品的硬度、淬透性和冲击韧性不能保证稳定；效率低、成本高。

轧制钢球工艺优点：生产效率高、产量大，适于大型现代劳化钢球厂；轧球生产机械化、自动化程度高；质量稳定，钢球硬度高，内外硬度差小，冲击韧性高，比重大。

工艺缺点：建厂投资大；工艺技术含量高；多规格、小批量订购有一定难度，不适合小批量频繁换产品规格。

改进钢球生产工艺与提高钢球制造精度等级作者：聂明辉来源：《科学与财富》2017年第28期摘要：随着轴承行业的快速发展，对钢球精度的要求也在逐步提高。

研磨是钢球加工的最后一道工序，直接决定着钢球表面的最后质量和精度。

本人根据多年工作经验，同时参考现有研究成果，对钢球生产工艺关键技术以及提高钢球制造精度等级措施进行了简要的论述。

关键词：钢球；生产工艺；制造精度；措施引言国内钢球加工设备经过多年的发展，已经发展成为专业化生产企业进行制造，同时满足所有加工工艺需求和工艺过程，以及品种齐全的一类专业设备。

我们现在主要关心的是如何改进钢球生产工艺，提高钢球精度等级，降低生产成本，将企业的生产利益最大化，同时将钢球生产质量进一步的提升。

1钢球质量技术指标1.1表面粗糙度表面粗糙度是指钢球表面有区别于球形误差和波纹度的微观不平度，其对球轴承中频和高频振动的产生有很大影响。

并且表面粗糙度越大，球轴承产生的振动也越大，所以在钢球的制造过程中，需严格控制其表面粗糙度的值。

1.2形状误差形状误差是球轴承产生噪声和振动的主要原因之一，在钢球的生产过程中，磨盘通过对钢球的接触点进行挤压和刮擦，从而达到去除多余材料，磨削成圆的目的。

由于形状误差的存在，会使球轴承中钢球的中心位置不断变化，从而产生低频振动和噪声，并且钢球的形状误差越大，球轴承在正常工作时的振动也就越大。

2钢球基本加工工艺随着钢球加工设备的发展，目前国内钢球的基本加工工艺过程为：原材料检查→冷镦→光磨→（软磨）→热处理→硬磨→（表面强化）→初研→精研→（涡流探伤、外观检查）→超精研→（光学外观）→清洗防锈→成品检查→成品包装。

在每道工序之间根据需要进行清洗防锈、干燥烘干、挑拣工序缺陷球和质量控制检查，工艺质量控制指标更加严格，工艺工装和工艺细节的控制更加完善，对汽车轴承等专用钢球进行100%涡流探伤和光电外观，可以稳定批量生产G5，G10钢球，满足不同轴承的装配要求。

轴承钢球生产工艺对于轴承制造工艺并不是一个简单的任务，因为其中涉及到很多复杂的细节和步骤。

其中生产钢球是非常重要的一环，因为钢球是组成轴承内环和外环之间的重要部件。

本文将详细介绍轴承钢球的生产工艺。

1. 钢球生产原料轴承钢球的生产原料是硬质合金钢，即高碳钢和高铬合金钢。

这种钢材具有优异的机械性能和热处理性能，可以保证其表面硬度和内部组织的均匀性。

钢球生产设备主要包括炉子、锻造机、加工机床、磨球机，等等。

炉子和锻造机是用来生产钢球的原材料的，加工机床和磨球机则是用来加工和磨削钢球的。

（1）加工原材料钢球生产过程的第一步是将选好的原材料切割成要求的长度，然后放入炉子进行加热处理。

加热的温度和时间根据钢球的尺寸和需要的硬度来定。

（2）锻造加热后的钢条通过锻造机进行锻压成为钢球的初始形状。

这个过程需要经过多次锻压和冷却，以使钢球的组织均匀，并消除可能存在的纵向裂缝和内部缺陷。

（3）回火处理（4）磨球经过回火处理的钢球需要经过粗磨和细磨两个阶段的磨削，以使其表面光滑而且精度高。

粗磨是用来去除表面的锻造痕迹和其他表面缺陷的，而细磨则是用来精细调整精度和表面质量。

（5）检测经过磨球后的钢球需要进行检测，以确保其硬度符合要求。

这个阶段需要用到硬度测试仪和其他辅助检测设备。

只有通过检测后的钢球才能够投入到生产线上，用于轴承的制造。

4. 结论通过以上的生产过程，轴承钢球可以得到高质量和稳定的成品。

这个过程本身也需要严格的控制和管理，以确保每一批钢球的质量符合要求。

生产过程还需要依靠尖端的技术和设备的支持，以保证所生产的钢球的品质和产量。

1. 原材料选择轴承钢球的生产过程中，原材料的质量是非常重要的。

高质量和适当的原材料是保证钢球品质和性能的关键因素。

钢球生产厂家必须选择优质的原材料供应商，并对每批原材料进行严格的质量控制，以确保原材料满足生产要求。

2. 设备的质量和技术轴承钢球生产设备的性能和质量对钢球的生产质量和稳定性有着非常重要的影响。

制造陶瓷球的精密研磨方法许洪朋潘家祯华东理工大学机械与动力工程学院上海200237摘要：陶瓷球以其密度低、硬度高、弹性模量高、耐磨损、热膨胀系数低、绝缘、无磁性等优良的综台性能，被认为是目前制造高速、高精密度轴承滚动体的最佳材料。

由于陶瓷球属于硬脆性难加工材料，陶瓷球还具有加工余量小，绝对尺寸精度要求高的特点，增加了研磨的难度，因此陶瓷球加工效率低、成本高是目前限制陶瓷球轴承应用的主要原因；而这些成本又主要花费在精密研磨上，所以研究精密研磨胸瓷球的方法势在必行。

现夸陶瓷球的研磨方法仍然以钢球的制造方法为基础，即两板研磨法，这也是现在工业上主要用来研磨陶瓷球的方法。

当然也有许多其他的方法，但这些制造方法在总体上存在研磨精度不高和研磨效率低这两种缺陷。

因此研究设计一台先进的陶瓷球精密研磨装置也成了陶瓷应用领域的一大热点。

本文主要从两板研磨基础上探索一种偏心研磨圆盘装置，并从理论上分析其可行性及实用性，以促进现在陶瓷球研磨技术上的发展。

关键词：廊瓷球精密加工陶瓷轴承研磨装置偏心研磨盘1概述1．1陶瓷球的应用及背景由于工程陶瓷极限转速高、精度保持性好、启动力矩小、刚度高、干运转性好、寿命长等优良特性，使得陶瓷球在陶瓷轴承和混合轴承上得到了广泛的应用。

存在的问题是陶瓷轴承的价格高。

陶瓷轴承的价格是传统轴承的几倍。

但用这些费用却可提高装置的生产效率又可提高产品的寿命。

虽然陶瓷轴承仅在很少的一些领域被应用，但其不可替代作用和发展前途正在被人们逐渐地认识，研究和制造高精度、高质量的陶瓷球也成为现代工业的一种趋势。

1．2前人工作目前，工业或实验用的精密研磨陶瓷球方法已有很多，但根据其原理大体可以分为以下几种。

(1)四轴球面研磨四轴球体磨球机采用的是四轴球体研磨方式，在研磨机主体机构的结构对称性和四研具对球体相对运动的等同性的基础上，利用反转法对球体研磨成型原理进行球体研磨。

这种研磨方式能够获得较高的加工精度(对直径为≠l Omm的球，球度可达0．05pm)。

球团生产工艺介绍球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。

球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。

一、球团生产工艺的发展由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。

综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。

如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。

球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。

球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。

二、球团法分类1、高温固结：（1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。

（2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。

（3）磁化焙烧：竖炉法（4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。

（5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。

2、低温固结：（1）水泥冷粘结法（2）热液法（3）碳酸化法（4）锈化固结法（5）焦化固结法（6）其他方法三、球团原理球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却四、球团工艺流程图球团车间平面分布图新配料料场新配-1新配-2新配-3新配-4新配-5老配-2老配-1老配料仓老配-3老配-4烘干出料润磨出料润磨 室1#烘干室1#水泵房办公室休息室球-4球-1造球室成-11#落地仓1#链板1#环冷机1#回转窑1#链篦机1#布料球-3球-2返-3返-2返-6返-5返-4球-62#布料2#链篦机2#回转窑2#环冷机2#链板成-3成-42#落地仓维修区域维修值班室球-5球 -5 转 运站老配料料场2#水泵房喷煤系统2#烘干室主控楼北五、球团生产工艺的主要内容球团矿是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。

钢球生产工艺流程钢球生产工艺流程主要包括原料准备、球材加工、成型、热处理、磨削和质量检测等步骤。

首先，原料准备是整个工艺流程的第一步。

钢球的主要原料是高碳铬钢棒，还需要一些辅料如硫磺、磷酸盐等。

这些原料需经过称重、混合、熔炼等步骤，制成适合生产钢球的液态合金。

接下来是球材加工。

将熔化的合金倒进特制模具中，通过机械冷却和压力，将液态合金逐渐冷却凝固成为球材。

冷却过程中，根据需求可以将球材的表面酸洗或做其他处理。

成型是球材加工的延伸步骤，即通过冷挤压将球材加工成各种规格和尺寸的金属球。

好的成型工艺需要考虑合适的温度、压力和冷却速度。

成型后的球需要进一步进行热处理。

热处理是钢球生产工艺中非常重要的一步，主要是通过调整球材的组织结构和性能来获得更好的韧性和硬度。

常用的热处理方法包括回火、淬火和时效等。

热处理的时间、温度和冷却速度需要按照具体要求进行调整。

磨削是产生高精度钢球的关键步骤。

通过机械磨削和超精密抛光，可以达到球的直径、圆度和表面质量的精确控制。

磨削的过程需要控制好磨削速度、磨削深度和磨削顺序等参数，保证钢球的质量。

最后，钢球的质量检测是工艺流程的最后一步。

通过检测钢球的尺寸、硬度、表面粗糙度、轮廓和材质等参数，确保钢球的品质符合客户需求和国家标准要求。

常用的检测方法包括三坐标测量仪、金相显微镜、硬度计和光学投影仪等。

综上所述，钢球生产工艺流程包括原料准备、球材加工、成型、热处理、磨削和质量检测等步骤。

每个步骤都需要经过精确的控制和调整，以确保钢球的质量符合客户的需求和标准要求。

随着技术的不断进步，钢球的生产工艺也在不断改进和完善，以提升钢球的性能和品质。

钢球是如何制造的钢球作为重要的机械零件和工业产品，在工业生产和机械制造中起着至关重要的作用。

钢球的制造过程涉及到多个步骤，包括原材料选择、加工和装配等。

本文将深入探讨钢球的制造过程，并介绍其中的关键步骤和技术。

一、原材料选择钢球的制造过程始于原材料的选择。

一般情况下，钢球制造所使用的原材料主要是工程钢或不锈钢。

这些材料具有良好的强度、耐磨性和耐腐蚀性能，能够满足各种工业领域的需求。

二、热处理钢球的制造过程中一个重要的步骤就是热处理。

热处理是通过加热和冷却的过程改变钢球的物理和化学性质，以增加其硬度和耐磨性。

常见的热处理方法包括淬火、回火和表面处理等。

1. 淬火淬火是通过将加热至一定温度的钢球迅速冷却至室温，使钢球的晶体结构发生变化，从而改善其硬度和耐磨性。

这个过程需要控制好温度和冷却速度，以确保钢球的质量符合要求。

2. 回火回火是在淬火后将钢球加热至较低的温度，然后保温一段时间，最后冷却至室温。

回火可以减轻淬火带来的内应力，并使钢球具有更好的韧性和强度。

3. 表面处理对于需要具备特殊功能和性能的钢球，如防腐蚀、耐磨、抗疲劳等，常会进行表面处理。

常见的表面处理方法包括镀锌、镀铬、磨削和抛光等。

三、加工和装配经过热处理后的钢球需要进行进一步的加工和装配。

这个阶段的主要工艺包括车削、磨削、抛光和洗涤等。

1. 车削车削是将热处理后的钢球放置在车床上，通过旋转和切削，使钢球达到所需的尺寸和形状。

车削时需要注意控制好车刀的质量和切削速度，以确保车削出的钢球达到要求。

2. 磨削磨削是通过研磨机将钢球加工至更高的精度和光洁度。

磨削时需要选择合适的磨削工具和工艺参数，以达到所需的表面质量和精度。

3. 抛光抛光是在磨削后对钢球进行光洁度提升的工艺。

抛光可以使钢球表面更加平滑，减少摩擦和磨损。

4. 洗涤在加工和装配后，钢球需要进行洗涤以去除可能附着在表面的污垢和杂质。

洗涤过程可以使用化学洗涤剂或高压水流等。

综上所述，钢球的制造过程包括原材料选择、热处理、加工和装配等多个步骤。

磨钢球的方法和技巧磨钢球是一种常见的金属加工工艺，主要适用于对钢球进行多次研磨和抛光，使其表面光滑度和精度达到要求的工艺过程。

下面将介绍磨钢球的方法和技巧。

1. 材料准备磨钢球的首要任务是选取合适的材料。

一般情况下，使用高品质的碳钢或合金钢作为原材料。

对于密度和硬度要求较高的应用，也可以选择不锈钢、陶瓷等材料。

确保材料的质量和成分符合相关要求，以保证磨制后的钢球性能。

2. 初步成型初步成型是将原材料制成近似形状的钢球。

常用的初步成型方法有锻造、冷镦和铸造等。

锻造是将加热的钢坯放入模具中，通过冲击和压力来使钢坯成形。

冷镦则是将冷却的钢坯放入冷挤压机中进行成型。

铸造是将熔化的钢液倒入钢球模具中，然后冷却固化成形。

3. 精细成型在初步成型后，钢球需要进行进一步精细成型，以提高表面光滑度和精度。

常用的精细成型方法有磨削和抛光。

磨削是通过磨削机械将钢球放置在磨盘上，利用旋转机械磨料的摩擦作用来磨去钢球表面的颗粒和凸起，以达到光滑和精度要求。

在磨削过程中，可以选择逐渐减小砂轮粒度的方法，从粗砂轮开始磨削，逐渐过渡到细砂轮，以保证最终的表面质量。

抛光是在磨削后进行的一种去除钢球表面细小划痕和提高光洁度的工艺。

常见的抛光方法包括机械抛光、电解抛光和化学抛光等。

机械抛光是通过将钢球放入抛光机中，通过机械运动来对钢球表面进行抛光。

电解抛光是通过在盐酸或硫酸电解液中使钢球作为阳极，对表面进行电解来除去表面的划痕。

化学抛光则是通过在酸性或碱性溶液中浸泡钢球，利用酸碱反应进行去除表面的划痕和氧化物。

4. 检测和质量控制在磨制过程中，需要对钢球的尺寸、形状和表面质量进行检测和质量控制。

常见的检测方法有测量尺寸、光学显微镜观察和硬度测试等。

通过这些方法可以检查表面的缺陷、凹凸和浑浊度等，并采取必要的补救措施，保证钢球的质量。

总结：磨钢球的方法和技巧主要包括材料准备、初步成型、精细成型和检测和质量控制。

选择合适的材料，通过初步成型将原材料制成近似形状钢球。