一、清漆1、施工前选择好油漆材料品种、颜色，做好基层处理，严格按操作程序和遍数zzz要求施工，保护好成品，干燥后进行验收。
4、颜色基本一致，工件边、角、线、线槽等工艺造型处无明显色差，无刷纹，颜色均匀一致，刷纹通顺，工件着色均匀，表面平整光滑，细腻、手感柔和5、工件表面无喷花，无漏喷、无气泡，无滴漆，斑纹，无漆皮，允许有少量颗粒，颗粒直径在0.5mm 以下，但不得集中出现工件表面工件边棱无流挂，无淌漆，无磕碰，无划伤，无打磨机螺旋纹，无砂纸印6、不得污染其它表面。
涂料干实后手感及距被检验面1.5m处目测全数检验均应符合要求。
1.表面预处理的一般要求表面预处理应去除钢材的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度。
实际油漆施工过程中，为了达到上述处理效果，对钢材表面处理的一般要求是：a．喷砂清洁度等级：ISO 8501-1，Sa2.5b．表面粗糙度：平均Rz25-40umc. 喷砂密度：85%，清理所有可见杂质d. 喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘e. 油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污f. 焊烟：用适当方法，如有机溶剂、铁刷或喷砂方法去除g. 白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰，对局部白灰采用铁刷或喷砂方法更适合于生产线施工h. 焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净i. 焊接修补区：如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其它方法清理2.二次喷砂整相总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理，如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面、及油污、灰尘等，通常在喷砂房采用手动喷砂处理方法。
在喷砂之前，焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须采用适当的方法进行清理和修补，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨，休整，去除尖角。
喷砂密度不低于85%的被清理表面。
喷砂后应去除灰尘和油污，表面灰尘用压缩空气或真空吸尘等方法清除，油污用有机溶剂清洗干净。
为了保证表面处理质量，喷砂同样应注意选择适当的磨料材料并保证配比、粒度和清洁度外，喷砂房还应有足够的照明。
二次喷砂完毕后，所处理表面的清洁度必须达到ISO 8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度应控制在Rz25-50um。
3.检查及修补二次喷砂处理后，一些缺陷会暴露出来，在进行油漆系统涂装之前，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。
对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补，对焊缝缺陷处了进行观察判断外，还应进行漏光检查。
方法是：进入箱内，关上箱门进行观察。
有漏光的部位应作上标记，在喷涂之前修补好。
对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO8501-1，Sa2.5，粗糙度应控制在Rz25-50um要求。
仔细检查喷漆表面的灰尘、油污，对仍然存在灰尘和油污的表面应清理干净。
预处理合格的整箱应尽快进入施工工位开始底漆施工，时间间隔不应超过8小时，如果超过，则应重新喷砂。
1. 油漆涂装检查要点施工前1）表面条件：钢材表面预处理应答到如前所述的要求。
2）油漆条件：a. 对照油漆规范检查油漆的种类、颜色、稀释剂等：b.检查油漆质量、生产日期，并记录生产批号：c. 检查所用油漆的稀释比，混合比例，混合使用期，施工设备及条件等。
施工过程中1）车间底漆车间底漆不应有漏喷、露底、粘漆等缺陷。
2）底漆：a. 检查并校正如稀释率、混合比、粘度等其它油漆特性。
b. 每道焊缝，角，边等隐藏区域必须在大面积喷漆之前用刷涂或有气喷涂的方法进行预涂c. 检查并调整施工设备，干燥条件及时间，重涂间隔等。
d. 检查油漆喷涂缺陷，如漏喷、流挂、针孔、气泡等。
e. 检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。
3）中间漆：同底漆。
4）面漆：对面漆的检查除了和底漆、中间漆一样应先检查油漆特性和施工条件外，还应注意：a.检查并校正油漆的施工质量，如漏喷及外观缺陷（漏喷、露底、针孔、气泡、流挂等），同时应保证箱内箱外油漆界限分明b. 检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。
c. 对局部油漆缺陷及时修补。
d. 检查并校正烘干房的温度、流平时间、烘干时间等条件e. 干膜厚度（DFT）检查。
堆场最后检验所有集装箱的油漆必须在堆场进行最后检验，发现质量问题应按规范进行修复，由施工工艺造成的应及时调整油漆施工。
5. 油漆的外观及缺陷检验方法及验收标准油漆的外观缺陷主要有流挂、漏底、针孔、橘皮、缩孔、发白、发花等，油漆外观应避免出现上述缺陷，如果外观缺陷是局部、细微的、则不必修理，如果缺陷范围较大，影响油漆性能或外观，则应对有缺陷的部位进行修补。
油漆外观应平整、光滑，没有颜色及光洁度偏离，箱内、箱外油漆应界限分明，避免相互污染。
检查方法：用肉眼观察，借助色卡、放大镜（倍数5-10x）判断。
一）下面先简单介绍一下检验的职能和作用：检验是“通过观察和判断，必要时结合测量，试验或估计所进行符合性评价”。
这是一个广泛的概念，对于产品质量检验，工序能力检验和各种工作质量的检验，都适用。
1.1检验职能检验的基本职能是：鉴别，把关和报告。
（1）鉴别将检验结果与标准进行比较，识别出不合格的某项特性，某个零部件或某批产品。
因此鉴别是通过检测，比较和判断活动来完成的。
（2）把关坚持上一道工序检验不合格的产品不准转入下一道工序，最后（出厂）检验不合格的产品不准出厂。
（3）报告对于已识别出的不合格品和可疑产品要做出必要的标识，并做好记录，报告有关职能部门决定如何处理1.1.2 检验的作用检验是产品形成过程中的质量保证因素，是PDCA(计划，实施，检查，改进)循环中一个重要阶段，具有以下作用：（1）把关作用通过进货，过程，和最终检验，保证不合格的原料及配套件不投产，不合格制品不转入下道工序，不合格成品不出厂。
（2）预防作用通过各类检验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。
检验记录是反映实物质量的重要信息源，从而发现问题及进一步追溯，调查分析原因，制定改正和预防措施。
（3）监督作用企业内部的检验系统对生产系统，亦不可缺少的监督作用，对生产中的工艺流程执行情况，实物质量状况，有效的监督作用。
（4）报告作用在企业中有产品质量周报，月报，及年度报告，定期综合分析及时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措施。
由此可见检验这个职能系统对一个企业来说是相当重要的。
二）涂料的检验分为三部分：1）进货检验：它是ISO9001标准中规定的重要的质量活动之一，应确保未检验或未检验合格的产品部不投入使用或加工。
进货检验是产品检验的一部分，企业有责任向顾客履行其保证质量的义务。
并根据验收准则接收或拒收产品。
如因生产急需来不及验证而放行时应对该产品做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回和更换。
2）过程检验：其目的就是尽早发现过程（工序）中的不合格产品，不让不合格品转到下一道工序中，造成最终成品的质量不合格。
在涂料行业中，过程检验显得尤为重要，每一批车间生产的半成品、成品我们都要取样检测其重点控制项目及其它一些控制指标，例如调整粘度，固体份，流挂，颜色，涂膜外观使得检测结果控制在合格范围内，并尽我们最大可能在不影响涂料其它质量性能的条件下，降低生产成本，增加公司利润。
同时做好准确的详尽的检验记录，做到生产的每一批次涂料都有可追溯性.3) 最终检验是对成品能否满足质量要求的最终判定，它关系着将要出厂的产品是否合格的关键问题，作为实物质量的最后一个关口。
可以认为这一道关的影响和后果最为重要，是检验活动中的重中之重。
如果不合格的产品流入市场及用户中，将要给公司造成多严重的负面影响，我认为大家都十分清楚，这里不必多说了。
这里我想强调一下让步接收问题，应当指出对不合格品的让步接收，只适合于过程检验。
对进货检验和最终检验来说，只有对出现的不合格品如何处置的问题，根本就谈不上让步接收。
但是，我在公司实际工作中，尤其是前一段产量大，任务重，时间短的条件下，确有因生产急需而经过“评审”被让步接收的情况。
这种情况是极不正常的。
一般说来，对于进货检验中发现的不合格品，应该退货，不能让步接收。
另外对经最终检验发现的不合格成品，无论是谁批准，将其让步作为合格品出厂，都是极其错误的。
6）涂料的颜色，光泽，涂膜外观：以上三种检验项目都需要喷板后检验，一般都是在喷到所规定的标准膜厚左右时，到板面干燥后进行检验，现在颜色合格与否标准是用标准色卡为基准，上一批的样子为重要参考，现一批的颜色只要在两者之间即可，那样从理论上涂料的颜色就可以慢慢地接近标准色卡的颜色。
在一些比较漂亮和鲜艳的颜色中，不同的兑稀量，不同的膜厚，都会造成颜色的差别。
这样，我们就尽量按照标准规定操作并执行，尽量减少误差。
颜色的判定是以目试与色差计并用，最后的判定要靠目试。
涂膜干后，还要看一下板面有无杂质，颗粒笑点等异常情况而判定涂膜外观是否合格，并用光泽计来检测其光泽。
光泽计由光源部分和接收部分组成。
光源经透镜使成平行或稍微汇聚的光速射向漆膜表面，反射光经接收部分透镜会聚，被光电池接收，光电池产生电流，借助于检流计得出光泽的读数。
