浸出车间工艺流程

19 浸出车间设计

前 言

浸出车间采用了较为先进的生产工艺，使用负压蒸发，蒸脱机用DTDC蒸脱机，蒸脱机混合汽用来作二次蒸汽加热一蒸，在溶剂回收系统用了节能器。

工艺流程简介如下：

从浸出器来的混合油由泵经旋液分离器除杂后再经混合油罐进入第一长管蒸发器，一蒸用蒸脱机的二次蒸汽加热，蒸发的溶剂进入真空冷凝器。一蒸后的混合油由二蒸喂料泵经混合油加热器后进入第二长管蒸发器，二蒸溶剂汽入节能器，二蒸为常压蒸发，用间接汽加热，二蒸溶剂汽入节能器，二蒸混合油藉真空吸入汽提塔，汽提后的毛油经却送入精炼车间，溶剂汽入真空冷凝器，一蒸和汽提塔保持在特定负压下工作，其负压由蒸汽喷射泵保持，混合汽喷入节能器。

真空冷凝器，节能冷凝器和最后冷凝器的冷凝液汇集起来由节能喂料原打入节能器上部，一蒸壳程来凝汽，二蒸溶剂汽，蒸汽喷射原混合汽等从下部进入节能器，汽液直接换热，被加热的冷凝液入分水器，冷却的汽体进入节能冷凝器，所有自由气体浸入最后冷凝，未凝汽进入尾气回收系统.尾气用冷冻盐水冷冻回收。

分水后的新鲜溶剂温度55℃左右，不经预热即要打入浸出器。

采用负压蒸发工艺，节能效果显著，油品质量提高，冷凝面积减水，而且提高了安全生产性，从而提高了生产效益。 20

第一章 设计初论

一、大豆浸出工艺设计方案

溶 剂



生 坯 浸 出 蒸 脱 成品粕



冷 凝



蒸 发 汽 提 毛 油

二、原料条件

生坯处理量 150t/d

6250kg/h

坯含油 18%（19%）

日处理1000吨大豆生产工艺及设备计算

车工艺按日浸出1000吨大豆为基准，1000吨大豆是按预处理后达到浸出工艺要求的指标，其中含杂质1%,大豆含水10%。则对应预处理车间各设备处理量可通过物料衡算求得：

一：预处理车间工艺计算及设备选型。

（一） 物料衡算：

预处理车间工艺路线如下：

原料

斗升机

刮板(1)

振动筛

比重去石机

刮板(2) 破碎机 刮板(3) 水平刮板(4) 软化 刮板(5) 轧坯

刮板(6) 干燥 去浸出车间

以上工艺可简化为如下流程进行物料衡算

清理设备 破碎 软化 轧坯 干燥

杂质(P) 脱水(W1) 脱水(W2)

其中：F4=1000吨/天; 含杂质10%; 大豆含水10%;

预处理原料大豆各项指标如下： 原料大豆含水=16%, 含杂质7%,软化后大豆含水15%.

1) 对干燥器做物料衡算得：

F4*(1-1%)*10%=(F3-F4*1%)*15%-W2

F3=F4+W2

即：1000*0.99*0.1=(F3-0.01*1000)*0.15-W2

F3=1000+W2

联立求解得：

F3= 1062 (t/d) W2= 62 (t/d)

杂质净量 10t/d

即：轧坯机和干燥器处理量为 1062 t/d

2) 对软化锅做物料衡算得

(F3-10)*0.15=(F2-10)*0,.16-W1

F2=W1+1062

即：(1062-10)*0.15=(F2-10)*0.16-W1

F2=W1+1062

联立求得：

F2=1074.5 (t/d) W1=12.5 (t/d)

1 9．2氧压浸出的-I-艺流程

硫化锌精矿氧压浸出流程分一段氧压浸出和二段氧压浸出。一段氧压浸出为加压浸出与焙烧、浸出、电积的联合流程，二段氧压浸出为独成一体的浸出工艺，其原理流程见图9—1、图9—2。氧压浸出工艺过程分物料准备、压浸、闪蒸及调节、硫回收等工序。物料准备工序是通过湿式球磨使锌精矿粒度达到45／an，球磨矿浆经分级使矿浆含固量为70％。在矿浆中加入添加剂，其作用是防止熔融硫包裹硫化锌精矿而阻碍锌的进一步浸出。

锌精矿图9—1氧压浸出联合流程图将球磨后的矿浆及废电解液加人压力釜，通人氧气，控制温度150t，氧压700kPa，反应时间lh，硫化锌中硫被氧化成元素硫，锌成为可溶硫酸锌。锌的浸出率可达到97％-99％。闪蒸及调节：将压力釜浸出后的矿浆加入闪蒸及调节槽，

2 力釜中生成的元素硫是熔融状态，矿浆进入闪蒸槽后，控制温度120~C，保持熔融状态的硫。从闪蒸槽中可回收蒸汽供生产使用，矿浆再进人调节槽冷却，控制温度100~C，使元素硫成固态冷凝。调节槽冷却后的矿浆送人浓密机浓缩，浓缩上清液送往净化、电积、熔铸生产电锌，浓密机底流送硫回收工序。硫回收工艺是将浓密机底流进行浮选回收硫精矿，浮选尾矿经水洗后送渣场堆存。含硫精矿送人粗硫池熔融，再通过加热过滤，从未浸出的硫化物中分离出熔融元素硫，然后将熔融硫送人精硫池产出含硫大于99％的元素硫。加热过滤所产的过滤渣含有的稀有金属和贵重金属待回收。

9．3氧压浸出装置

氧压浸出高压釜是由碳钢作外壳，用铅及耐酸砖做内衬。高压釜内用隔板隔成4—6个室，每个室内配有机械搅拌槽(图9—3)。

球磨后的矿浆经分级使矿浆含固量为70％，加入浸出添加剂后，泵人高压釜第l室。浸出添加剂能使熔融硫呈疏散球状，防止熔融硫包裹硫化锌精矿而阻碍浸出时锌的进一步浸出。废电解液分别泵人高压釜第1室、第2室，同时向釜内通人浓度98％以上的氧气，控制

3 反应温度150~C，氧分压0．7MPa，釜压1．1MPa，反应时间1-1．5h，进行连续浸出，使硫化锌中硫被氧化成元素硫，锌成为可溶硫酸锌。浸出矿浆进入闪蒸槽降压降温，使元素硫呈熔融状态，同时回收闪蒸槽中蒸汽供生产使用。9．4氧压浸出32艺的特点(1)锌回收率高，综合回收好氧压浸出技术的锌浸出率大于98％，锌回收率可达97％，通过浮选及加热过滤可获得纯度为99．9％的元素硫，总硫回收率可达88％，同时可回收高含量的Pb—如渣送铅冶炼系统，可对稀散金属的综合回收提供较常规湿法工艺更为有利的条件。(2)原料适应性广，生产成本低氧压浸出对原料适应性广，可处理含铁高的低品位锌精矿、铅锌混合精矿及锌冶炼厂产出的含铁酸锌和铁氧体的残渣，生产成本低。该法既可结合焙烧—浸出工艺来提高生产能力，又可全部使用锌精矿独成系统生产，具有很大的市场竞争力。(3)投资省，环保效果好氧压浸出的最大特点是以元素硫的形态回收锌精矿中的硫，工艺流程简单，不需要沸腾焙烧、烟气制酸工序，基建投资省，对大气不产生环境污染。同时，铁可以赤铁矿作为副产品回收，其含铁量为60％，可外销。这样解决了多种除铁方法未能解决的铁出路问题，变废为宝，能满足日益严格的环保要求。(4)以元素硫的形态回收硫，便于储存和运输，且不受硫酸市场的限制。(5)设备制作标准高，自动化程度高。工艺主要过程都是在密闭容器中进行，现场环境条件好。9．5氧压浸出-I-艺的应用9．5．1加拿大科明科特雷尔(Trail)锌厂特雷尔锌厂为科明科公司的主要冶炼基地，该厂为铅锌冶炼厂，锌冶炼能力为29万，／a，铅冶炼能力大于12万t／a，同时还副产硫酸、

浸出车间安全操作规程

1、 浸出车间严禁带电检修，更换电器设备和线路，电控检修时应悬挂“有人工作，严禁合闸”警示牌。

2、 在溶剂蒸汽浓度＞0.5%（体积）时，严禁打开防爆电器设备。

3、 经常巡查溶剂气体释放源（泵、管道阀门、法兰、进料口、水封池、尾气等）是否正常，如有异常应及时查明原因，尽快排除，恢复正常。

4、 浸出车间含溶剂物料取样化验应按规定进行，严禁打开含溶剂物料的设备或在密封口取样。

5、 设备运行中，操作工应经常注意检查以下情况：

（1）、设备是否运行正常，传动部件是否有异声，传动轴承是否发热等。

（2）、工艺指标、仪表显示、电器设备等是否正常。

（3）、进入车间物料和出车间成品是否合格。

（4）、冷却水温度是否超过规定温度，根据情况调整凉水塔停机。

6、 有下列情况之一时，应采取紧急措施并停机。组织 人员检查处理：

（1）、突然停电时，应立即关闭蒸汽阀门并及时打开安全水管，继续供水。

（2）、冷却水源和供热系统中断或严重不足时。

（3）、溶剂油、混合油严重泄露或车间溶剂蒸汽浓度过高时，溶剂损耗出现异常时。 （4）、负载电流突然超过规定值或确定断相运行时。

（5）、设备后部发生火花、高温、燃烧或溶剂蒸汽后部爆炸时。

（6）、机械设备部件发生磨擦、产生异常响声或冒火时，机械设备出现严重故障或危机电器安全时。

（7）、主要控制册饿量仪表、电器仪表失灵又无法及时搞活时。

7、 在发生溶剂泄露事故时，应及时用蒸汽冲洗设备、地面及死角处：溶剂及蒸汽溢入非防爆区时，要采取紧急安全措施，严禁在此 区域内出现明火、严禁启动和关闭非防爆电器。

8、 检修设备需动明火时，含溶剂油的设备、容器、管道等的清洗步骤：

（1）、彻底清除设备、容器、管道内的物料和残渣并将其置于安全场所。

（2）、切断、堵塞或封闭与溶剂库相连或相通的管道，输送或其它接触点。

（3）、向设备内送入蒸汽清洗残溶，蒸汽压力0.25~0.4Mpa，通入时间要充足，以便把各部分的溶剂全部清除干净，待设备冷却后，再用蒸汽冲洗一便。