PPAP生产件批准程序GM要求

1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。

2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。

3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。

外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。

生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。

4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。

5.2品控部负责新产品OTS认可。

5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。

5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。

6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。

PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。

该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。

本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。

程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。

2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。

3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。

4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。

5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。

6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。

7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。

8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。

9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。

要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。

2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。

3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。

同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。

4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。

5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。

总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。

生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。

2.对以前所提供不符合零件的纠正。

3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。

4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。

注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。

第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。

该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。

该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。

来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。

对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。

注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。

如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。

2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。

生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。

（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。

任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。

注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。

例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。

为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。

PPAP （生产件批准程序）和供应商PPAP要求生产件批准程序(PPAP)（Production part approval process）规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。

对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。

1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。

2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。

1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。

2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。

3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。

4．第I.3节要求的任何一种情况。

I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。

所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。

l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。

l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。

l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。

I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。

l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。

l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。

所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。

PPAP(生产件批准程序)P RODUCTION P ART A PPROV AL P ROCESS一，定义（什么是PPAP)：definition顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。

PPAP is a production part approval process used by US auto industry (GM, Ford，and Chrysler）。

The Production Part Approval Process （PPAP) outlines the methods used for approval of production and service commodities，including bulk materials, up to and including part submission warrant in the Advanced Quality Planning process。

The purpose of the PPAP process is to ensure that suppliers of components comply with the design specification and can show documentary evidence that the level can be maintained during the life of the product.二，目的(aim)：确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力.The Purpose of PPAP is to determine if all customer engineering design records and specification requirements are properly understood by the supplier and that the process has the potential to produce product meeting these requirements during an actual production run at the quoted rate.三，过程要求:process requir用于PPAP的产品必须:1。

IATF16949标准五大工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

以下向公司各位同仁作简要介绍。

1、 APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、 FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。

FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。

ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。

该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。

PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。

PPAP生产件赞同程序生产件赞同程序Production Part Approval ProcessPPAP第三版2前言目的生产件赞同程序（ PPAP）规定了生产件赞同的一般要求，包含生产和散装资料（见术语）。

PPAP的目的是用来确立供方能否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在履行所要求的生产节拍条件下的实质生产过程中，拥有连续知足这些要求的潜伏能力。

合用性PPAP一定合用于散装资料、生产资料、生产件或维修件内部和外面供方现场（见术语）。

对于散装资料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。

标准目录中的生产件或维修件的供方一定切合PPAP，除非顾客正式特许。

只需供应或申明有工装，则工装一定作为目录中的项目。

注 1：见第Ⅱ部分顾客特别说明中详尽内容。

有关 PPAP的所有问题均应向顾客产品赞同部门（见术语）提出。

注 2：顾客能够正式特许免去对一个供方的 PPAP要求。

顾客以文件形式记录合用项目的特许。

门路“一定”（ SHALL）表示强迫的要求。

“应”（SHOULD）也表示强迫的要求 , 但在切合方法上赞同一些灵巧性。

标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。

“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。

术语中包含了一些用来说明PPAP切合性要求的信息。

第Ⅰ部分Ⅰ.1 总则供方一定对以下状况获取顾客产品赞同部门的完好赞同（见Ⅰ）：21.一种新的零件或产品（即 : 从前不曾供应给某个顾客的某种零件、资料或颜色）。

2.对从前提交零件不切合的纠正。

3.因为设计记录、规范或资料方面的工程改正惹起产品的变化。

4.第Ⅰ .3 部分要求中的任一种状况。

注：假如有波及生产件赞同的任何问题，请与顾客负责产品赞同的部门联系。

Ⅰ.2 PPAP 的过程要求Ⅰ.2.1 重要的生产过程对于生产件：用于PPAP的产品一定取自重要的生产过程。

该过程一定是 1 小时到 8 小时的生产、且规定的生产数目起码为300 件连续生产的零件，除非顾客受权的质量代表还有规定。

1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。

2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。

3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。

用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。

4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。

负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。

4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。

4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。

采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。

5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。

R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。

*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。

6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。