确定切削用量与时间定额

数控加⼯⼯艺复习题数控加⼯⼯艺复习题⼀、判断题1. 孔的加⼯⽅法很多，其中可以纠正⽑坯孔的位置误差的⽅法有扩孔、镗孔、铰孔、磨孔研磨等。

（X）2. 铣削是平⾯加⼯的主要⽅法之⼀般铣⼑为多⼑齿并依次连续切削⽆空回程因此铣削⽐刨削⽣产率⾼（√）3.热处理是通过改变钢的内部组织进⽽改变钢的性能的加⼯⼯艺( √)4.退⽕是将钢加热、保温并空冷到室温的⼀种热处理⼯艺。

( X )5.正⽕是将钢加热、保温并缓慢冷却到室温的⼀种热处理⼯艺。

( √ )6.淬⽕是将钢加热、保温并缓慢冷却到室温的⼀种热处理⼯艺。

( X )7. 回⽕的⽬的是消除钢件因淬⽕⽽产⽣的内应⼒。

( √ )8. 粗基准只在第⼀道⼯序中使⽤，⼀般不能重复使⽤。

( √ )9. 在尺⼨链中必须有增环。

( √ ) 10．当测量基准与设计基准不重合时，可通过⼯艺尺⼨链对测量尺⼨进⾏换算。

( √ ) 11．在精磨主轴前端锥孔时，选择主轴的⽀撑轴颈作为定位基准。

( √) 12．加⼯箱体零件时，先加⼯孔，后加⼯平⾯是机械加⼯顺序安排的规律。

（X ）13．评定主轴旋转精度的主要指标是主轴前端的径向圆跳动和轴向窜动。

( √ )14. 把对加⼯精度影响较⼤的那个⽅向称为误差敏感⽅向 ( X )15. 在相同⼒的作⽤下，具有较⾼刚度的⼯艺系统产⽣的变形较⼤。

( X )16. ⼯件夹紧变形会使被加⼯⼯件产⽣形状误差。

( √ ) 17．误差复映指的是机床的⼏何误差反映到被加⼯⼯件上的现象。

( √)18. ⼯件受热变形产⽣的加⼯误差是在⼯件加⼯过程中产⽣的 ( √ )19. 零件的表⾯粗糙度值越⼩越耐磨 ( √ )20. 切削加⼯时，进给量和切削速度对表⾯粗糙度的影响不⼤。

( X )21. 零件的表⾯层⾦属发⽣冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

( √)22.⼯件以平⾯定位时，不需考虑基准位移误差 ( X )23. 车床夹具应保证⼯件的定位基准与机床主轴回转中⼼线保持严格的位置关系。

6-3.制定工艺规程的步骤：⒈研究产品的装配图和零件图，进行工艺分析⑴零件的技术要求分析：通过分析产品零件图和装配图，了解零件在产品结构中的作用和装配关系，从而对其技术要求进行审查，确定其是否恰当，工艺上能否实现，找出技术要求的关键问题，以便采取适当措施，为合理制定工艺规程作好必要的准备。

⑵零件结构的工艺分析：所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。

⒉毛胚的选择：⑴毛胚的种类和选择：锻件﹑铸件﹑焊接件﹑各种型材﹑棒料﹑板料及工程塑料等。

根据工件材料，力学性能形状结构等要求来确定⑵毛胚形状和尺寸确定：是否需要工艺凹台，是否一胚多件，是否用组合毛胚⒊拟订工艺路线：是设计的总体布局，主要任务是：选择零件表面的加工方法确定加工顺序划分工序，在切削加工的工序中，可以选择各工序的工艺基准，确定工序尺寸，设备工装，切削用量和时间定额等。

分阶段加工：粗加工﹑半精加工﹑精加工﹑光整加工（研磨或抛光）定位：工件在机床和夹具中占有正确位置的过程装夹：工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程⒋确定各工序加工余量，计算工序尺寸及公差.例:毛胚尺寸：直径26±0.8粗车：直径22.5-0，0.5半精车：直径20.5-0，0.2精加工尺寸：直径20H6（工件尺寸）⒌选择各工序使用的机床设备及刀具﹑夹具﹑量具个辅助工具量具﹑刀具：单件﹑小批.选通用刀具大批﹑大量生产:通用和专用刀具并用夹具:单件﹑小批选用平口钳﹑分度头﹑三爪卡盘大批﹑大量选用各钻模﹑镗模﹑铣夹具辅助工具:镗杆﹑刀盒等⒍确定切削用量及时间定额切削用量:切削速度﹑进给量﹑吃到深度工时定额:安排生产﹑计算成本的依据⒎填写工艺文件工艺过程卡片工艺卡片工序卡片。

模具⼯艺期末复习题和答案模具⼯艺与设备期末综合练习题⼀．概念题1、光整加⼯；2电规准3、孔系4、成形表⾯5、极性效应6、模具寿命7、成形磨削⼆．填空题1、控制间隙的⽅法__________________,_________________,_____________,________________,______________,______________。

等2、研抛的⽅法有_____________________,__________________,_____，________________,________________。

3、成形磨削的⽅法有两种__________ ,___________________。

4、漏料孔加⼯常⽤的⽅法有 , , 。

5、相关件孔系的加⼯⽅法有___________,____________,____________。

6、模具零件的⽑坯形式主要分为，，，。

7、电⽕花正极性加⼯时，⼯件接；⼀般线切割加⼯时，⼯件接；电铸成形时母模接；电解磨削时⼯件接；电化学抛光时被加⼯零件接。

8、模具装配的⼯艺⽅法有__________________,____________________,__________________。

9、型腔冷挤压的⽅式有_______________,___________________。

当D/d时两者⽆⼤差异。

10、模具零件的固定⽅法_________________,____________________,____________________,_________ ,________________,__________________，_______________________。

11、原型材的主要下料⽅式有，，，。

12、模座的加⼯主要是平⾯和孔的加⼯。

为了使加⼯⽅便和容易保证加⼯要求，在个⼯艺阶段应先加⼯平⾯，后加⼯孔。

13、装配好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶⾯应⾼出型⾯0.05-0.10 mm，复位杆端⾯应低于分型⾯0.02-0.05 mm。

机械制造基础作业及答案 Last updated on the afternoon of January 3, 2021一、问答题(每题4分，共20分)1·影响切削变形的因素有哪些，分别是怎样影响切削变形的?答：影响切屑变形的因素很多，主要有：工件材料、刀具前角、切削速度、切削厚度。

工件材料的强度，硬度越大，切屑变形越小，刀具的前角越大，切削刃就越锋利，对切削层金属的挤压也就越小，剪切角就越大，所以，切屑变形也就越小。

切削速度主要是通过积屑瘤和切削温度使剪切角变化而影响切屑变形的，随着切削厚度的增加，使切屑的平均变形减小。

2·简述定位基准中的精基准和粗基准的选择原则。

（1）基准重合原则应尽量选择加工表面的工序基准作为定位基准，称为基准重合原则。

采用基准重合原则，可以直接保证加工精度，避免基准不重合误差。

（2）基准统一原则在零件的加工过程中，应采用同一组精基准定位，尽可能多地加工出零件上的加工表面。

这一原则称为基准统一原则。

（3）自为基准原则选择加工表面本身作为定位基准，这一原则称为自为基准原则。

（4）互为基准原则对于零件上两个有位置精度要求的表面，可以彼此互为定位基准，反复进行加工。

粗基准的选取择原则。

（1）有些零件上的个别表面不需要进行机械加工，为了保证加工表面和非加工表面的位置关系，应该选择非加工表面作为粗基准。

（2）当零件上具有较多需要加工的表面时，粗基准的选择，应有利于合理地分配各加工表面的加工余量。

（3）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表面作为粗基准，使工件定位可靠。

（4）粗基准在零件的加工过程中一般只能使用一次，由于粗基准的误差很大，重复使用必然产生很大的加工误差。

3·简述提高主轴回转精度应该采取的措施。

答：①提高主轴部件的制造精度首先应提高轴承的回转精度，如选用高精度的滚动轴承或采用高精度的多油楔动压轴承和静压轴承。

其次是提高与轴承相配合零件（箱体支承孔、主轴轴颈）的加工精度。

(五)确定切削用量及基本工时。

工序Ⅰ：车削A面。

1．加工条件。

工件材料：灰口铸铁HT200。

σb=145 MP a。

铸造。

加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，R a=3.2µm机床C3163-1。

转塔式六角卧式车床。

刀具：刀片材料。

r =12. a o=6-8 b= -10 o=0.5 K r=90 n=15 2、计算切削用量。

（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8mm 。

实际端面的最大加工余量为3.8mm 。

故分二次加工（粗车和半精车）。

长度加工公差IT １２级取-0.46 mm （入体方向）（2）进给量、根据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,ａｅ≤３mm时，以及工件直径为Φ60mm时（由于凸台B 面的存在所以直径取Φ60mm）ƒ=0.6-0.8mm/ｒ.按C３１６３－１车床说明书取ƒ=0.6mm/n。

由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ按C３１６３－１车床说明书ƒ＝0.53ｍｍ／ｒ（3）计算切削速度。

按《切削简明手册》表 1.27 ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）刀具材料YG6V=C v/(T m·a p x v·f y v) ·kv其中：C v=158 x v=0.15 y v=0.4 M=0.2修正系数K o见《切削手册》表1.28k mv=1.15 k kv=0.8 k krv=0.8 k sv=1.04 k BV=0.81∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.530.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97=46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000v c/ dw=229.8（r/min）按C３１６３－１车床说明书ｎ＝200 r／min所以实际切削速度V=40.8m/min（5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备T m=(L+L1+L2+L3)/n w x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=02、精车1)已知粗加工余量为0.5mm。

机械加工工时定额(车、铣、镗)切削用量参考表1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0切削参数选择原则：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。

所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。

然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。

因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。

刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。

加工表面粗糙度精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。

因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。

二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命有密切关系。

在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。

一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

选择刀具寿命时可考虑如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。

机械制造工艺学期末复习知识点总结知识点一：1、切削用量三要素是指 切削速度 、进给量和 背吃刀量 。

2.铸件毛坯制造中，其制造方法有 封闭性 、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造等。

3、精基准的选择原则中基准重合原则是指应尽可能选择 设计基准 作为 定位基准 。

4.某孔尺寸为0.0180.01850ϕ+-mm ，该尺寸按“入体原则”标注为 mm 。

5.工艺基准包括：定位基准、 工序 、测量基准、装配基准。

6.切削液的作用主要有冷却、润滑、 清洗 、防锈等。

7.进行夹具的定位设计时，首先考虑保证 空间位置精度 ，再考虑保证尺寸精度。

8.精加工中的切削用量选取，应采用高切削速度，较小进给量和较 小 背吃刀量。

9. 由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为 工艺系统 。

10.零件的生产纲领是包括备品和 废品 在内的零件的年产量。

11.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、 先主后次 、先基面后其他、先面后孔。

12.表面层的残余应力对疲劳强度有影响，表面层内残余 压 应力可提高疲劳强度，表面层内为残余 拉 应力可降低疲劳强度。

13.工艺上的6σ原则是指有99.73％的工件尺寸落在了 ±3σ 范围内。

14. 为减少误差复映，通常采用的方法有：提高毛坯制造精度 ，提高工艺系统刚度 ，多次加工15. 达到装配精度的方法有互换法 ，调整法 ，修配法 16.防转回转钉应 远离 回转中心布置。

17. 表面质量中机械物理性能的变化包括加工表面的冷却硬化， 金相组织变化 ，残余应力18. 机床主轴的回转误差分为轴向跳动 ， 径向跳动 ，角度摆动19. 机械加工中获得工件形状精度的方法有轨迹法 ， 成型法 ，展成法，仿形法 20. 机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大，而在切线方向的直线度误差影响小。

21. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是重合基准 ，统一基准 ，自为基准 ，互为基准22. 夹具对刀元件的作用是确定刀具对（工件 ）的正确加工位置。

机械加工时间定额目录1、前言2、辅助时间的确定3、切削用量的计算与选择原则4、机动时间的计算作者：北京南口轨道交通机械有限责任公司工艺部郑文虎前言1、合理的零件加工时间定额，是正确的反映机械加工成本、工人劳动量与劳动报酬的基本数据。

2、机械加工的时间定额，是计划设备和工人数量的基本依据。

3、机械加工时间定额的合理与否，它客观反映生产技术水平的高低。

4、机械加工时间定额，使生产技术管理的基本要素。

机械加工时间定额与其组成1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。

2、时间定额的组成：(1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。

它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。

(2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。

包括装卸工件和有关工步的时问。

如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。

(3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。

其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。

为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。

(4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。

包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查，加工结束时清理机床，发送成品等。

一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。

固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。

另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。