级进冲裁模

冲裁模的结构设计(doc 7页)冲裁模的结构设计冲裁模是冲裁工序所用的模具。

冲裁模的结构型式很多，为研究方便，对冲裁模可按不同的特征进行分类。

1．按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等；2．按工序组合方式可分为单工序模、复合模和级进模；3．按上、下模的导向方式可分为无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模、导筒模等。

4．按凸、凹模的材料可分为硬质合金冲模、钢皮冲模、锌基合金冲模、聚氨脂冲模等；5．按凸、凹模的结构和布置方法可分为整体模和镶拼模，正装模和倒装模。

6．按自动化程度可分为手工操作模、半自动模、自动模。

分类的方法还比较多，上述的各种分类方法从不同的角度反映了模具结构的不同特点。

下面以工序组合方式，分别分析各类冲裁模的结构及其特点。

单工序冲裁模单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模，如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模等。

(一)落料模落料模常见有三种形式：1．无导向的敞开式落料模，其特点是上、下模无导向，结构简单，制造容易，冲裁间隙由冲床滑块的导向精度决定。

可用边角余料冲裁。

常用于料厚而精度要求低的小批量冲件的生产。

2．导板式落料模，是将凸模与导板间(又是固定卸料板)选用H7／h6的间隙配合，且该间隙小于冲裁间隙。

回程时不允许凸模离开导板，以保证对凸模的导向作用。

它与敞开式模相比，精度较高，模具寿命长，但制造要复杂一些常用于料厚大于 0.3mm 的简单冲压件(图1)。

1—下模座;2—销;3—导板;4—销;5—档料钉;6—凸模;7—螺钉8—上模座；9—销；10、垫板；11—凸模固定板；12—螺钉；13—导料板14—凹模；15—螺钉图 1 导板式落料模3．图2是带导柱的弹顶落料模。

上下模依靠导柱导套导向，间隙容易保证，并且该模具采用弹压卸料和弹压顶出的结构，冲压时材料被上下压紧完成分离。

零件的变形小，平整度高。

该种结构广泛用于材料厚度较小，且有平面度要求的金属件和易于分层的非金属件。

U形弯曲件模具设计1零件工艺性分析工件图为图15所示活接叉弯曲件，材料08F钢，料厚2mm。

其工艺性分析内容如下：图15 弯曲工件图1.1材料分析08F优质碳结构钢，具有良好的塑形。

1.2结构分析零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。

可查得此材料所允许的最小弯曲半径r=0.5t=1，而零件弯曲半径mm=r，故不会弯裂。

另外，2>5.1mm零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。

计算零件相对弯曲半径1<5，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度回弹。

1.3.精度分析零件上只有个别尺寸有公差要求，其余未注公差尺寸也均按IT13选取，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要求。

4.结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。

2工艺方案的确定零件为搭扣，该零件的生产包括冲孔，弯曲和落料三个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。

采用三套单工序模生产。

方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。

采用复合模和单工序弯曲模生产。

方案三：冲孔—落料连续冲压然后弯曲。

采用弯曲级进模。

方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。

方案二需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率较高。

方案三，结合了强两种方案的有点，又节省了工序和成本，所以方案三比较适合。

3零件工艺计算3.1.弯曲工艺计算 3.1.1毛坯尺寸计算对于t r 5.0>有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，可查得中性层位移系数x=0.42，所以坯料展开长度为70由于零件宽度尺寸为18mm ，故毛坯尺寸应为70mm×41mm 。

弯曲件平面展开图. 3.1.2弯曲力计算弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据。

因为是U 型弯曲所以 1.自由弯曲力F 自=0.7*1.3*41*4*（280~390）/4=10446N~14551N 2.顶件和压料力FQ=0.5F 自=10446*0.5~14551*0.5=5223~7276N 3.压力机吨位的确定F 压机>F 自+FQ=15669~21827N 所以选择JG23-40开始双柱可倾式压力机。

冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-1无导向简单落料模
图2-2 导板式单工序落料模
图 2-3
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-3 导柱式单工序落料模
图2-4
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-4 侧壁冲孔模
图2-5
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
8.2 复合冲裁模
复合模（多工序冲裁模）
定义：冲床一次行程中，在模具同一位置上能完成几个不同冲裁工序的模具。 结构特点：一副模具有一个凸凹模。 分类：①正(顺)装式复合模 ②倒装式复合模。 8.2.1 正装式复合模 适用：制件平直度要求较高或冲裁时易弯曲的大而薄的制件。 缺点：操作不方便，也不安全，不适用于多孔制件的冲裁。 • • 8.2.2倒装式复合模 • 特点：操作方便、安全 • 应用：平直度要求不高，多孔厚板制件的冲裁。 • 复合冲裁模的特点： • 1）制件形位尺寸精度较高。 • 2）制件冲孔与落料的毛刺同在一侧。 • 3）可以节省材料。 • 4）模具的体积较小，模具结构紧凑。 • 5）制件内外形尺寸直接影响凸凹模强度。 • 6）生产效率高。 • 由于凸凹模的壁厚受到限制，复合模适宜冲裁生产批量大，精度要求高、厚度不 • 大于3mm的形状复杂软料和薄料。
图2-65.66
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-65 弹压卸料装置
图2-66 废料切刀工作原理
图2-67
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-67 推件和顶件装置
图2-71
冲 裁 第工 二艺 章与 模 具 设 计
图2-71 导柱模架
8.4

缺点：
结构复杂，制造精度要求高，成本高
适用： 生产批量大、精度要求高的冲裁件
1．正装式复合模（又称顺装式复合模）
结构特点： 三套除料、除件装置 优点： 冲出的冲件平直度较高 缺点： 结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作。 适用： 冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，
可以冲制孔边距离较小的冲裁件。 2．倒装式复合模
侧刃定距的弹压导板级进模
动画
级进模的排样图
三、复合模
复合模是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完 成数道分离工序的模具。
设计难点： 如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模结构
上的主要特征：有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸 凹模
优点：
生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板 料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。
导料板结构
固定挡料销
定 位 板 和 定 位 销 的 结 构 形 式
三、卸料装置与推件装置
固定卸料装置
弹 性 卸 料 装 置 1 2
1-卸料板 2-弹性元件 3-卸料螺钉 4-小导柱
刚性推件装置
1-打杆 2-推板 3-连接推杆 4-推件块
弹 性 推 件 装 置
1-橡胶 2-推板 3-连接推杆 4-推件块
动画
1-螺帽2-导料螺钉 3-挡料销 4-弹簧 5-凸模固定板 6-销钉 7-模柄 8-垫板 9-止动销 10-卸料螺钉 11-上模座 12-凸模 13-导套 14-导柱 15-卸料板 16-凹模 17-内六角螺钉 18-下模座 导柱式单工序落料模
导 柱 式 冲 孔 模
1-上模座 2、18-圆柱销 3-导柱 4-凹模 5-定位圈 6、7、8、15-凸模 9-导套10-弹簧11-下模座 12-卸料螺钉 13-凸模固定板 14-垫板 16-模柄 17-止动销19、20-内六角螺钉 21-卸料板

8.1单工序冲裁模的典型结构
冲裁可分为冲孔和落料 。 定义：用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，封闭线内是制件，封闭线外是废料的工艺，叫落料；反之 是 冲孔。 冲裁模分类：1.工序组合的形式:单工序冲裁模、复合冲裁模和连续冲裁模。 2.按工序分类:落料模、冲孔模、切断模和切边模等。 8.1.1 落料模 . 1）敞开模 特点：结构简单，制造容易，模具的均匀间隙不易保证，安装调试复杂，冲裁制件 精 度低 2）导板模 特点：精度较高，模具寿命长，模具间隙由模具制造精度决定，但制造复杂
8.2 复合冲裁模
复合模（ 复合模 多工序冲裁模）
定义：冲床一次行程中，在模具同一位置上能完成几个不同冲裁工序的模具。 结构特点：一副模具有一个凸凹模。 分类：①正(顺)装式复合模 ②倒装式复合模。 8.2.1 正装式复合模 适用：制件平直度要求较高或冲裁时易弯曲的大而薄的制件。 缺点：操作不方便，也不安全，不适用于多孔制件的冲裁。 • • 8.2.2倒装式复合模 倒装式复合模 • 特点：操作方便、安全 • 应用：平直度要求不高，多孔厚板制件的冲裁。 • 复合冲裁模的特点： • 1）制件形位尺寸精度较高。 • 2）制件冲孔与落料的毛刺同在一侧。 • 3）可以节省材料。 • 4）模具的体积较小，模具结构紧凑。 • 5）制件内外形尺寸直接影响凸凹模强度。 • 6）生产效率高。 • 由于凸凹模的壁厚受到限制，复合模适宜冲裁生产批量大，精度要求高、厚度不 • 大• • • • • • • 3）导柱模 • 特点：精度高，模具寿命长，使用安装方便，但是模具规模大、 • 8.1. 2.冲孔模 • 冲小孔模具，必须考虑凸模的强度和刚度，以及快速更换凸模的结构。 • 1) 侧壁冲孔模 • 2) 小孔冲孔模 模具结构采用缩短凸模长度的方法(防止弯曲变形而折断) 特点：制造比较容易，凸模使用寿命也较长。

形状对称的冲裁件，其冲裁压力中心位于冲裁轮廓 的几何心上。复杂形状工件或多凸模冲裁件的冲 裁压力中心，可按力矩平衡原理进行解析计算。
1.简单几何图形压力中心的位置 1）对称冲件的压力中心，位于图形的几何中
心上
2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段中 心
3）冲裁圆弧线段时 ，其压力中心的位置处于 几何中心上
及其重心到坐标轴x、y
的距离y1、y2、y3……yn和 x1、x2、x3……xn。 5）计算压力中心坐标xc、yc。 除上述的解析法外，
还可以用作图法和悬挂法。
3.5 冲裁模的典型结构
按不同工序组合方式，冲裁模可分为:
1.单工序冲裁模 2.连续冲裁模 3.复合冲裁模
1.单工序冲裁模：
卸料力F卸：从凸模上将零件或废料卸下来所 需的力
凹模推型件腔力推F推出：的顺力着冲裁方向将零件或废料从
腔顶顶出件的力力F顶：逆着冲裁方向将零件或废料从凹模
要准确计算很困难，实际生产中常用经验公式 计算
F卸=K卸F F推=K推F F顶=K顶F
式中：F —— 冲裁力，N；
冲裁总压力计算
h0 t

tan

较小间隙值（表2.3.2）
较大间隙值（表2.3.3）
3.2.5 凸模与凹模刃口尺寸的计算
1. 凸.凹模刃口尺寸计算原则 1)设计落料模先确定凹模刃口尺寸
设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸 2)根据冲模在使用过程中的磨损规律,设计落料
模,凹模基本尺寸接近或等于工件的最小极限 尺寸,设计冲孔模,凸模基本尺寸接近或等于工 件孔的最大极限尺寸. 3)工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原 则上应按"入体"原则标注为单向偏差.

导板式单工序落料模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
导柱式单工序落料模
1-螺帽2-导料螺钉 3-挡料销 4-弹簧 5-凸模固定板 6-销钉 7-模柄 8-垫板 9-止动销 10-卸料螺钉 11-上模座 12-凸模 13-导套 14-导柱 15-卸料板 16-凹模
17-内六角螺钉
排样法（a）。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第三节 冲裁模的典型结构
二、级进模（续）
3．排样（续） （3）模具强度对排样的要求
孔间距小——其孔要分步冲（b）； 工位间凹模壁厚小——增设空步（c）； 外形复杂——分步冲出（d） ； 侧刃的位置——避免导致凸、凹模局部工作而损坏刃口（b）
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1、9-定位板 2、3、4-小凸模 5-冲击块 7-小压板 8-大压板 10-侧压块
超 短 凸 模 的 小 孔 冲 模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局部放大图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-模柄 2-螺钉 3-冲孔凸模 4-落料凸模 5-导正销 6-固定导料销 7-始用导料销
第三节 冲裁模的典型结构
二、级进模（续）
3．排样（续） （4）零件成形规律对排样的要求
位于成形件变形部位上的孔——安排在成形工步之后冲出， 落料或切断工步——安排在最后工位上。 全部为冲裁工步的级进模——先冲孔后落料或切断。
套料级进冲裁——按由里向外的顺序进行冲裁（e） 。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1、10-导柱 2-弹压导板 3、11-导套 4-导板镶块 5-卸料螺钉 6-凸模固定板 7-凸模 8-上模座 9-限位柱 12-导料板 13-凹模 14-下模座 15-侧刃挡块

第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
一、冲裁件的工艺性分析
1．冲裁件的结构工艺性（续） （3） 冲裁件上凸出的悬臂和凹槽不能过窄、过长； （4） 冲裁件的孔边距与孔间距不能过小； （5） 在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔壁与工件直壁应保持一定距 离。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第七节 冲裁的工艺设计
一、冲裁件的工艺性分析
复合模冲裁的工件精度高 级进模冲裁的工件精度较低 单工序模冲裁的工件精度最低
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第七节 冲裁的工艺设计
二、冲裁工艺方案的确定
1．冲裁工序的组合
（3）根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定
（4）根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定 （5）根据操作是否方便与安全来确定
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
医疗
图标元素
第七节 冲裁的工艺设计
二、冲裁工艺方案的确定
2、冲裁顺序的安排
（1）级进冲裁顺序的安排
1）先冲孔或冲缺口，最后落料或切断，将冲裁件与条料分离。 2）采用定距侧刃时，定距侧刃切边工序安排与首次冲孔同时进 行，以便控制送料进距。
（2）多工序冲裁件用单工序冲裁时的顺序安排
1）先落料使坯料与条料分离，再冲孔或冲缺口。 2）冲裁大小不同、相距较近的孔时，为减少孔的变形，应先冲 大孔后冲小孔。
（1） 冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般要求落料件 公差等级最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。 （2） 冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间 隙、刃口锐钝以及冲模结构等有关。当冲裁厚度为2mm以下的 金属板料时，其断面粗糙度Ra一般可达12.5～3.2μm。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计

第一章概述冲压：室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的压力加工方法。

冲压生产的三要素先进的模具，高效的冲压设备，合理的冲压工艺冲压工序的分类：根据材料的变形特点分为：分离工序、成形工序分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件.分离工序主要有剪裁和冲裁等.成形工序:冲压成形时,变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。

冲压模具1.冲模的分类（1）根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等.（2）根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模复合模：在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。

级进模：在压机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压共序的模具。

2。

冲模组成零件冲模通常由上、下模两部分构成.组成模具的零件主要有两类：①工艺零件:直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件②结构零件：不直接参与完成工艺过程,也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括:导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。

第二冲裁工艺与冲裁模设计学习目的与要求：1．了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素；2．掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法.3．掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法;4．认识冲裁模典型结构(尤其是级进模和复合模）及特点，了解模具标准,掌握模具零部件设计及模具标准应用方法；5．掌握冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。

第一节概述冲裁利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序.基本工序:落料和冲孔。

既可加工零件，也可加工冲压工序件。

落料:冲下所需形状的零件冲孔：在工件上冲出所需形状的孔冲裁模：冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。

在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。

随着当今科技的发展，工业生产中冲压模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。

冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。

本文介绍了级进模冷冲压成形过程，并且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，冲压工序性质、数目和顺序的确定。

进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。

还具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。

列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。

通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。

关键词：级进模具；冲压模具；模具设计；工艺In the traditional industrial production, the worker works very hard and there are too much work for them, so the efficiency is low. With the development of the science and technology nowadays, the use of punching die in the industrial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more. Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficiency of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.This article describes the anti-theft lock picks cold stamping process ，and a brief analysis of the blank shape, size, layout, the Conference Board, stamping processes in nature, number and sequence determination. For the process, the center of pressure, the die size and the tolerance of the calculation, design mold. Also analyzes the mold of the main components (such as punch and die and dump devices, slates, Punch plate, etc.) design and manufacturing, stamping equipment selection, punch-gap adjustment and establishment of a vital parts machining process. Die requirements set out a detailed list of parts, and gives a reasonable assembly. By fully utilizing modern manufacturing technology to mold traditional mechanical parts for structural improvements, design optimization, Process optimization methods can greatly enhance production efficiency, the method of similar products have some reference.Key words: anti-theft lock picks；punching die；Mold design; process目录1 综论 (1)1.1 冲压的定义和特点 (1)1.2 冲压基本工序 (2)1.3 冲压模具 (3)1.3.1冲压模具的定义 (3)1.3.2冲压模具的分类 (4)1.4 我国冲压技术的现状 (4)1.5 冲压技术的发展趋势 (4)1.6 冲压模具的设计步骤 (6)1.6.1取得必要的资料 (6)1.6.2确定工艺方案及模具结构形式 (6)1.6.3进行必要的工艺计算 (6)1.6.4模具的总体设计 (7)1.6.5模具主要零部件的结构设计 (7)1.6.7选定冲压设备 (7)1.6.8绘制模具总图 (7)1.6.9绘制各非零件的零件图 (7)1.7.0填写模具记录卡和编写冲压工艺文件 (8)2冲压工艺设计 (8)2.1 冲压件的工艺性分析 (8)2.1.1结构工艺性 (8)2.1.2尺寸精度与粗糙度 (9)2.1.3冲裁件的材料 (9)2.2 工艺方案的确定 (9)3 冲压模具总体结构设计 (10)3.1 模具类型 (10)3.2 操作与定位方式 (10)3.3 卸料与出件方式 (10)3.4 模架类型及精度 (11)4 模具设计工艺计算 (12)4.1 排样设计与计算 (12)4.2 冲压力的计算 (12)4.3 压力中心的确定 (13)4.4 冲裁模间隙的确定 (13)4.5 刃口尺寸的计算 (14)4.5.1刃口尺寸计算的基本原则 (14)5 模具零件的设计 (16)5．1 工艺零件的结构设计 (16)5.1.1冲孔凸模的设计 (16)5.1.2卸料板的设计 (16)5.1.3导料板的设计 (18)5.1.4导正销 (18)5.2 辅助零件的结构设计 (18)5.2.1选择模架 (18)5.2.2模柄 (19)5.2.3模具的闭合高度 (19)6冲压工艺过程卡 (21)结论 (22)谢辞 (23)参考文献 (24)1.1 冲压的定义和特点冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

合形式将冲裁归类。 1.单工序冲裁模 图2 -2是固定卸料的落料模。该模具中由凸模6、凸模固定板
13、上模座5等组成上模部分;由固定卸料板7、导料板8、凹 模1、下模座9等组成下模部分，模具采用了后侧滑动导向模 架。
上一页 下一页 返回
第一节冲模的基本结构及功能
冲压时从右向左送料(称横向送料)，导料板8给条料导向，在 凹模面上设置了钩式档料销，控制条料的送进距离。同时钩 式挡料销可加大凹模上装挡料销的孔与凹模型孔之间的距离， 提高凹模的强度，但要防止钩式挡料销在凹模中转动，影响 条料的送进距离。冲裁结束时，条料会卡在凸模上，当凸模 上行时，卡在凸模上的条料被下模的固定卸料板卸下。而卡 在凹模中的落料件逐渐地被凸模冲裁时推下，从下模座的漏 料孔中落下。凹模上钩式挡料销的孔与下模座孔直通，便于 刃磨凹模时卸出钩式挡料销。
但硬质合金制造的模具也存在韧性差、抗弯强度低和难加工 等不足。因此在此种模具结构中采用了精密滚动导向模架， 以确保上下模的导向精度、确保凸模和凹模的冲裁间隙均匀; 在精密滚动导向模架中，导柱与导套之间有滚珠(或滚柱)， 导柱滚珠和导套之间采用过盈配合，即导柱与导套不能有松 动;同时导柱的装配采用了镶套锥度紧固装置，使得导柱更换 和模具刃磨很方便;因为采用了浮动模柄，所以消除偏载力对 模具的不良影响;凹模采用了镶套结构，因此节约了硬质合金 材料;条料在模具中采用双侧刃定位，同时在导料板上设置了 侧刃挡块18，侧刃挡块经过淬火处理，具有一定的硬度。
(3)四角弯曲模 对于四角弯曲件，可以一次弯曲成形(图211)，也可以分两次弯曲成形(图2-12)如果采用图2-11的四角弯 曲模可一次成形。坯料在弯曲过程中变形区域将会增大，即 外角弯曲线不是固定的，材料在弯曲时有拉长现象，零件起 模后可能产生变形图2-11(c)。

级进模设计中的要点及生产中的故障排除[摘要]通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。

[关键词]：级进模；排样；镶块；间隙1 引言对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。

如果采用级进模进行冲压生产，就司拟改变这些缺点。

级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。

2 级进模设计要点2.1 产品的展开计算与排样读懂产品图后，先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。

无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。

因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品—定是不合格的，再改正会很麻烦。

所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。

设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如呆排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。

所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。

例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。

对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分察。

对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步顶成形或空步，以方便模具调整。

对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。

在排布工位顺序时，应注意前后上位不能有影响，否则应调整工忙顺序。

例如：在进行z字形弯曲时，如果z字形弯曲而上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行z字形弯曲，然后再冲扎，这样就保证了冲孔的位置。

级进模的最后上位是根重要的工位．因为它涉及到产品如何从模具中取出。

冲压模具图例(示图)常闭触头级进模具滑片级进模产品图滑片级进模具产品装配图冲孔、落料级进模〔一〕冲孔、落料级进模〔二〕定转子片硬质合金级进模模具装配图磁轭片硬质合金级进模动触座级进模具装配图动触座级进模具装配图二接触板级进模具装配图压簧级进自动模压簧级进自动模产品图二轮压簧级进模铆接成形级进模具装配图钩式送料连续拉深模钩式送料连续拉深模产品图二滚轴式送料切断、压弯级进模产品图滚轴式送料切断、压弯级进模产品图二插销式送料压弯、切断级进模具装配图定转子硬质合金级进模双切口连续拉深模具装配图整带料自动连续拉深模具装配图整带料自动连续拉深模具产品图对向凹模汽车车门齿板模具装配图汽车车门齿板产品图汽车散热器罩修边冲孔模周密冲裁模〔一〕周密冲裁模〔二〕周密冲裁模〔三〕正装-倒装复合模子冲片复合模模具装配图磁极片复合模模具装配图转子冲槽复合模模具装配图歪楔式冲孔模调焦导向盘侧向模具装配图槽钢产品图剖切模－管件切槽模模具产品装配图外缘－内缘－整修模－筒壁切舌模自行车花盘冷挤模管子冲孔、扩口模模具装配图装配模模具装配图液压胀形模产品图通用切断模产品图汽车前围外板拉深模变薄-旋转变薄模具装配图液压拉深模产品图大型件弯曲曲折折曲曲折折折折模V形件-U形件-W形件弯曲曲折折曲曲折折折折模Z形件-圆形件弯曲曲折折曲曲折折折折模产品图卷圆模产品图压圈弯曲曲折折曲曲折折折折模模具装配图螺旋弯曲曲折折曲曲折折折折模模具装配图其它外形件弯曲曲折折曲曲折折折折模产品图。

摘要冲压模具的工作原理主要是根据零件的外形及工艺要求选用合适的凸模和凹模将板料分离或成形而得到所需制件。

因为模具主要用于工件的大批量生产，而且模具需要保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，所以要考虑模具的设计能否满足工件的工艺性，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。

本次设计中不仅要确保设计的模具做出的零件能满足工作要求、模具要有足够的使用寿命，还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务。

根据一系列的分析、设计、查表、计算，最终确定模具的模架采用对角型模架，凸模凹模采用分别加工法，这样可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工。

卸料方式采用弹性卸料，排样方式采用有废料斜排的方式以及采用级进冲压。

关键词：落料；翻边；冲孔；级进模AbstractThis is a lock core sleeve plate punching flange, blanking Progressive die mould design. The principle of punching mould is to choose the suitable mould to separate sheet metal to get parts needed according to the shape of the parts and technological requirements . Because the mould major to produce a lot of parts , and mould need to ensure the precision and quality of products, so the design and manufacture of the mould need to consider the mould design could meet with the technology of the design, can work out qualified parts, and maintenance and storage whether reasonable, etc. This design not only need to make sure that the parts can meet the job requirements, to make sure it have enough service life, to consider its actual work environment and design task must be completed. According to a series of analysis, designing, watch checking, calculation, and finally determined that the mode of the mould frame with diagonal type formwork, the punch concave die processing method was used respectively ,so can the linear incision and other numerical control equipment to a complete all of the process.Unloading way using elastic and discharging Layout means uses the waste inclined row of style and the stamping means uses level into stamping.Key words:Blanking ; Flanging ;Punching ; Progressive die目录摘要 (I)ABSTRACT (II)目录 (V)1 绪论 (1)1.1本课题的研究内容和意义 (1)1.2国内外的发展概况 (1)1.3本课题应达到的要求 (1)2 工艺性分析和工艺方案的确定 (3)2.1零件图 (3)2.2零件的工艺性分析 (3)2.3模具材料的选用 (4)2.3.1冷冲模材料的选用要求 (4)2.3.2材料的选择原则 (4)2.4冲裁工艺方案的确定 (4)2.5排样 (5)2.5.1排样方法 (5)2.5.2搭边值与条料宽度及工位的确定 (6)3 设计计算 (9)3.1翻边力的计算 (9)3.1.1 预冲孔大小的确定 (9)3.1.2 翻边系数 (9)3.2冲裁力的计算 (10)3.3卸料力、推件力、顶出力的计算 (11)3.4冲压力的计算 (12)3.5冲模压力中心的确定 (12)3.6冲压设备的确定 (14)4 结构设计 (16)4.1凹模凸模设计 (16)4.1.1 凸、凹模分别加工时的计算法 (16)4.1.2 凸、凹模配作加工时的计算方法 (21)4.2定位方式的选择 (24)4.2.1 浮升两用销 (24)4.2.2 引导销 (25)4.3卸料、出件方式的选择 (27)4.4模架及零件 (27)4.5其余零部件的选择与尺寸的确定 (29)5 总结和展望 (33)5.1结论 (33)5.2不足之处及未来展望 (33)致谢 (34)参考文献 (35)1 绪论1.1 本课题的研究内容和意义本课题研究对锁芯套零件的连续模设计，其中包括冲压工艺、排样方案、模具结构分析等方面，通过平时的学习和专业老师的精心指导以及查阅大量资料，从而进行的模具设计。

模具种类1.传递模中文名称：传递模英文名称：transfer mould定义：通过柱塞，使在加料腔内受热塑化熔融的热固性塑料，经浇注系统，压入被加热的闭合型腔，固化成形所用的模具。

优点：综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

2.复合模简介：复合模是指冲床在一次行程中，完成落料、冲孔等多个工序的一种模具结构。

复合模的分类①冲裁类复合模如落料、冲孔复合模；切断、冲孔复合模等；②成形类复合模如弯曲复合模、复合挤压模等；③冲裁与成形复合模如落料、拉深复合模；冲孔、翻边复合模；拉深、切边复合模；落料、拉深、冲孔、翻边复合模等。

选择复合模的原则①生产批量复合模可以成倍地提高生产效率，生产批量越大，提高生产效率就越显得重要。

②冲压工件精度当冲压工件的尺寸精度或同轴度、对称度等位置精度要求较高时，应考虑采用复合模。

③复合工序的数量一般复合模的复合工序数量在四工序以下，更多的工序将导致模具结构过于复杂，同时模具的强度、刚度、可靠性也将随之下降，制造和维修更加困难。

④模具结构的大小复合模的大小不同，其采用的结构和板块会有繁简的差异，而且脱料装置也不一样。

优缺点：相对其他冷冲压模具结构而言，它具有以下一些优点：①工件同轴度较好，表面平直，尺寸精度较高；②生产效率高，且不受条料外形尺寸的精度限制，有时废角料也可用以再生产。

它的缺点是：模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。

由于复合模本身所具有的一些优点较明显，故模具企业在条件允许的情况下，一般倾向于选择复合模结构。

3.单工序模中文名称：单工序模英文名称：single die定义：在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的冲模。

单工序模是指只有一个工位，只完成一道工序的冲模，它可分为冲裁模、弯曲模、拉伸模、翻孔模和整形模等。

（2）工件尺寸公差等级：复合冲裁精度高， 级进冲裁稍低。
（3）对工件尺寸、形状的适应性： 工件尺寸较小，宜用复合冲裁或级进冲裁。 中等尺寸，宜用复合冲裁。 孔间距过小，宜采用级进冲裁。 工件尺寸大，宜用单工序冲裁，不宜用级进冲裁。
对于单工序模，由于正装结构的模具出件方便， 优先采用正装结构；
对于复合模，由于倒装复合模操作方便安全，实 际生产中优先考虑倒装结构。当所冲板料较薄、孔间 距稍小、对工件的平面度又有要求时，应选择正装结 构的复合模。
无导向式单工序冲裁模
优点：结构简单，制造容易； 缺点：安装、调试、操作麻烦
适用场合：精度低、形状简单、批量小的试制模具
导板式单工序冲裁模
特点：导板起卸料、导正 作用，开模时，要求凸模 与导板不能脱开； 优点：模具结构简单
缺点：导板与凸模配合 精度高，加工困难。
适用场合：材料较厚， 工件精 度要求不太高。
切边冲孔复合模
带有刚-弹性推件装置的倒装复合模
复合冲裁模
优点：冲裁件平直，尺寸精度高，形位误差小；模 具结构紧凑，体积较小，生产效率高。 缺点：结构复杂，制造困难，模具成本较高。
适用场合：批量大，精度要求高的制件
正、倒装复合模比较
总结：不同结构冲裁模比较
比较项目 冲裁模的工位数 一次行程内完成的工序数
复合冲裁模：
压力机一次行程中：只1个工位，完成至少2道工序 特点：有一个即作凸模又作凹模的凸凹模零件
正装式复合模 ： 凸凹模装在上模
正装式复合模
1-打杆 2-模柄 3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销
模具复杂程度 模具外形尺寸

凸模刃口 主轴头 主轴头 主轴头
工具电极 (冲 头 ) 工件 (凹 模 )
工具电极 (冲 头 ) 工件 (凹 模 )
工具电极 (冲 头 ) 工件 (凹 模 )
凸模刃口
切除部分
(a) 加工前
(b) 加工后
(c) 切除损耗部分
直接法
此方法不需要另做电极，工艺简单，但是，钢电极 的电加工性能很差，电火花机床的脉冲电源应能适应钢 电极的加工要求。此方法适用于形状复杂的凹模或多型 孔的加工，如电机定子、转子硅钢片冲模等。 （二）间接加工法 ◆方法 是指凸模与加工凹模的电极分开制造。首先根据凹 模尺寸设计和制造电极，然后用电极加工凹模，最后按 冲裁模间隙配做凸模。 ◆优点 是电极材料不受凸模料的限制，可以选择电加工性能 好的电极材料，而且配合间隙不受放电间隙的限制。
(一)单个圆形型孔的加工 凹模型孔为较大单个圆孔加工时，毛坯外形用车削加 工。当凹模型孔直径小于5mm时，先钻孔，然后铰孔，热 处理后磨削顶面和底面，用纱布抛光型孔即可； 当型孔直径大于5mm时，一般采用钻削和镗削方法对 型孔进行粗加工，经淬火、回火热处理后，利用万能磨床 或内圆磨床对型孔精加工，磨孔的精度可达IT5～IT6，孔 表面粗糙度Ra可达0.8～0.2um。 （二）系列圆形型孔 1、在普通钻床上加工——在缺乏坐标锉床的情况下， 可在普通钻床上进行孔系的加工。凹模毛坯经刨或铣六面， 然后磨平六个面，并要互相垂直，根据图样，在磨好的工 件上划线，并将工件夹持在平口钳上，通过在钻床的纵向 和横向附加块规和百分表测量装置，控制工件移动的距离， 进行孔系的加工。
冲裁模具凹模的制造工艺
江苏省通州中等专业学校
xxxxxxxxx
模具制造项目
课题：冲裁模具凹模的制造工艺 教学要点 【目的要求】 1、熟悉模具凹模的制造工艺过程； 2、典型冲裁模具凹模的制造工艺； 【重点】 1、模具凹模的制造工艺过程； 2、冲裁模具凹模的制造工艺； 【难点】 1、冲裁模具凹模的制造工艺。