塑胶类检验标准.汇总

塑胶件外观检验标准摘要：一、塑胶件外观检验标准概述二、塑胶件常见不良现象及原因三、塑胶件检验流程与方法四、提高塑胶件外观质量的途径正文：一、塑胶件外观检验标准概述塑胶件外观检验标准主要涉及以下几个方面：颜色、表面光滑度、形状和尺寸、结构完整性以及功能符合性。

检验时，需对比产品实物与设计图纸、承认书等资料，确保塑胶件的外观质量满足要求。

二、塑胶件常见不良现象及原因1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。

3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

4.熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。

5.缺料：由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形。

6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

三、塑胶件检验流程与方法1.检验前准备：了解产品设计要求、图纸、承认书等资料，熟悉检验标准和方法。

2.实物检验：对比实物与设计要求，检查外观质量，如颜色、表面光滑度、形状和尺寸等。

3.功能检验：根据设计要求，测试产品功能是否符合规定。

4.不良品处理：对不合格产品进行分类、记录，并采取相应处理措施。

5.检验报告：编写检验报告，记录检验结果，包括合格品数量、不良品类型及处理方法等。

四、提高塑胶件外观质量的途径1.优化原材料选择：选择优质树脂和添加剂，确保塑胶件的色泽和表面质量。

2.严格模具设计：合理设计模具结构，降低熔接痕、塌坑等不良现象的发生。

3.完善生产工艺：优化成型条件，如温度、压力、时间等，以提高塑胶件外观质量。

4.加强品质管理：严格执行检验标准，提高检验人员素质，确保产品质量。

5.及时处理不良品：对发现的不良品，要及时分析原因，采取措施予以改进，避免类似问题再次发生。

塑胶制品的质量标准及检验方法塑胶制品广泛应用于工业、建筑、家居、家电等领域，其质量标准和检验方法对于保证产品质量、确保用户使用安全至关重要。

以下为塑胶制品的质量标准及检验方法，以供参考。

一、质量标准1. 外观质量：塑胶制品的外观应保持整洁、光滑，表面无明显划伤、气泡、变色等缺陷。

2. 尺寸精度：塑胶制品的尺寸应符合规定的尺寸公差，尺寸公差的大小取决于具体的产品和用途。

3. 力学性能：塑胶制品的力学性能包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。

不同的塑胶材料对应着不同的力学性能指标，需要根据具体材料选择相应的标准进行检验。

4. 耐热性：塑胶制品应具有一定的耐热性，以保证在高温环境下不发生变形、熔化等现象。

常见的检验方法包括热变形温度、承受高温环境下的重量变化等。

5. 耐磨性：塑胶制品应具有一定的耐磨性，以保证在长时间使用过程中不易磨损或破碎。

常见的检验方法包括耐磨性试验机、耐磨性杯法等。

6. 耐候性：塑胶制品应具有一定的耐候性，以保证在室外长时间使用过程中不易老化、褪色等现象。

常见的检验方法包括紫外线老化试验、人工气候老化试验等。

7. 化学性能：塑胶制品在特定环境下应具有一定的耐化学性，以保证在特殊使用环境下不发生变化或腐蚀。

常见的检验方法包括耐环境介质试验、耐酸碱试验等。

8. 环境友好性：塑胶制品应符合环保要求，遵循国家和行业相关标准，比如符合RoHS指令的限制物质含量要求。

二、检验方法1. 外观检验：通过目测和触摸检查外观是否符合要求，主要检查表面是否平整、无划痕、气泡等缺陷。

2. 尺寸检验：使用卡尺、测量仪器等工具测量产品的尺寸，与标准尺寸进行比较，检验是否在公差范围内。

3. 力学性能检验：使用拉力试验机、弯曲试验机、冲击试验机等设备对塑胶制品进行相应的试验，检测其强度和硬度等力学性能指标。

4. 耐热性检验：将塑胶制品置于高温环境下，观察是否发生变形、熔化等现象，或使用热变形温度试验仪进行检测。

5. 耐磨性检验：使用耐磨性试验机对塑胶制品进行摩擦试验，或使用耐磨性杯法进行试验，检验其耐磨性能。

塑胶类原材料检验要求及检验方法塑胶材料是一种常见的工程和消费品材料，广泛应用于各个领域。

为了确保塑胶制品的质量和安全性，需要对塑胶类原材料进行检验。

本文将介绍塑胶类原材料的检验要求及检验方法。

一、塑胶类原材料的检验要求：1.外观检验：检查原材料的外观质量，包括颜色、纹理、气泡等，确保外观无明显缺陷。

2.物理性能检验：检验原材料的物理性能，包括密度、硬度、强度、伸长率等。

这些参数反映了原材料的力学性能，对于不同的塑胶制品有不同的要求。

3.化学成分检验：检验原材料的化学成分，确保原材料符合规定的化学成分要求。

化学成分通常包括主要的聚合物成分、添加剂等。

4.热性能检验：检验原材料的热性能，包括热变形温度、热稳定性、燃烧性等。

这些参数与原材料在高温和火灾条件下的表现相关。

5.毒性检验：检验原材料的毒性，确保原材料不存在对人体有害的物质，以保证制成的制品对人体无害。

6.密度检验：检验原材料的密度，确保原材料的密度在一定范围内，以保证塑胶制品的质量。

二、塑胶类原材料的检验方法：1.外观检验：直接观察原材料的外观，检查是否有颜色不均、纹理不清晰、气泡、裂纹等缺陷。

2.物理性能检验：（1）密度检验：采用比重计或质量与体积法测量原材料的密度。

（2）硬度检验：采用硬度计测量原材料的硬度，常用的方法有巴氏硬度法、洛氏硬度法等。

（3）强度检验：采用拉伸试验机对原材料进行拉伸试验，测量最大拉断力和伸长率等参数。

3.化学成分检验：采用化学分析技术对原材料进行化学成分分析，常用的方法有红外光谱分析、质谱分析、核磁共振分析等。

4.热性能检验：（1）热变形温度检验：采用热变形温度试验仪对原材料进行热变形温度测试。

（2）热稳定性检验：采用热重分析法对原材料的热稳定性进行分析。

（3）燃烧性检验：使用燃烧试验仪对原材料进行燃烧性能测试，评估其燃烧性能及烟雾产生等参数。

5.毒性检验：采用活体实验或化学分析方法对原材料进行毒性测试，确保原材料的毒性符合相关标准。

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顶白表面不可有表面不可有不可明显外观无要求批伤不可有不可有不可明显外观无要求
刮花/划伤表面不可有,或
者一点不明显.表面不可明显,
划伤长度小于
10MM,不可刮
手.
表面不可明显,
划伤长度小于
20MM,不可刮
手.
外观无要求
喷油不良不可有或或者一
点不明显.少油与溢油不明
显,不可掉油.
少油与溢油不明
显,不可掉油.
外观无要求
丝印不良不可有或或者一
点不明显.不可漏印,错印,
偏位/重影明显,
印字模糊不可辩
识.
不可漏印,错印,
偏位/重影明显,
印字模糊不可辩
识.
外观无要求
注:本塑胶材料外观标准参照客户标准,有差异向客户请教,做外观限度样品参照.外观承认范围针对设计模具与成形造成缺陷，不含人为造成外观缺陷。

塑胶件检验标准常用(热塑性)塑料主要有以下几种:1.聚乙烯(PS)及改性聚苯乙烯(HIPS)等2.丙烯睛一丁二烯—乙烯聚合物(ABS)3.聚甲醛(POM)4.聚乙烯(PE)5.聚丙烯(PP)6.聚氯乙烯(PVC)7.聚碳酸酯(PC)8.聚酰胺(PA)9.聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)★各塑胶料的性能及啤塑工艺要求如下:一、聚苯乙烯(PS)及改性聚苯乙烯(HIPS)等※聚苯乙烯(PS或GPPS)即俗称之“硬胶”属非结晶性塑料其主要性质如下:1.透明、良好光泽、容易着色.2.深于有机深剂(丙酯、三氯乙烯等),便于喷油上色.3.成型收缩率小(0.4%左右),尺寸稳定性好.4.质脆不耐冲南,表面易擦花,胶件包装要求高.5.耐酸性差:遇酸、醇、油酯易应力开裂.※改性聚苯乙烯即高搞冲南聚苯乙烯(HIPS)即俗语称之“不碎胶”,其主要性质如下:1.在GPPS中加入适量(5~20%)丁二烯橡胶改性,从而改善了三角胶的抗冲击性能.2.颜色:不透明之乳白或略显黄色.3.HIPS与GPPS根据需要可混合啤塑,GPPS成份越多制品表面亮泽越好,流动性能越好.例如:组份比HIPS:GPPS=7:3或8:2,可保持足够强度及良好表观质量.4.其它主要性质同GPPS.※其它聚苯乙烯性物主要有:1.MBS聚甲基丙烯酸酯—丁二烯—苯乙烯共聚物,即透明ABS;主要性质:透明、韧性好、耐酸碱、流动性好、易于成型及着色,尺寸稳定.2.SBS苯乙烯与丁二烯聚合物即K料(常见有KR01、KR03).3.AS丙烯睛与苯乙烯聚合物即SAN料.主要性质:提高抗冲击力、耐腐蚀性较好、苯乙烯系中流动性最差.与其它同系塑料相容性不好.※聚苯乙烯的成型工艺了解1.GPPS成型温度范围大(成型温度距降解温度较远),加热流动及固化速度快,故成型周期短.在能够流动充满型腔前提下,料筒温度宜稍低.温度参数:前料筒温度200℃喷嘴后料筒160℃左右.2.GPPS流动性好,成型中不需要很高的啤塑压力(70~130Mpa),压力太高反而使半制件残留内应力增加——尤其在喷油后胶件易开裂.(注:改性聚苯乙烯类的流动性均稍差于GPPS)3.注射速度宜高些,以减弱熔接痕(夹水纹),但因注射速度受注射压力影响大,过高的速度可能会产生飞边(批锋)或出模时碎裂等.4.适当背压:当啤机背压太低,螺杆转动易郑入空气,料筒内料粒密度小,塑化效果不好.5.模温:30℃~50℃.6.聚苯乙烯因吸温性小,一般成型前不需干燥,而改性聚苯乙烯需干燥处理:温度60℃~80℃;干燥时间3HRS.二、聚丙烯睛—丁二烯—苯聚含物(ABS)主要性质如下:1.三种组份的作用丙烯腈(A)——使制品表面较高硬度、提高耐磨性、耐热性.丁二烯(B)——加强柔顺性、保持材料韧性、弹性及耐冲击强度.苯乙烯(S)——保持良好成型性(流动性、着色性)及保持材料刚性.(注:根据组份不同派生出多种规格牌号)2.ABS具有良好的电镀性能,也是所有塑料中电镀性能最好的.3.因组份中丁二烯的作用,ABS较GPPS抗冲击强度亦显著提高.4.ABS原料浅黄色不透明,制品表面光泽度好.5.ABS收缩率小,尺寸稳定性良好.6.不耐有机溶剂,如溶于酮、酯、醛及氯化烃而形成乳浊液(ABS胶浆).7.材料共混性能:(ABS+PVC)~提高韧性、耐燃性、抗老化能力.(ABS+PC)~提高抗冲击强度、耐热性.※ABS的成型工艺了解1.成型加工之前需充分干燥,使含水率〈0.1%.干燥条件:温度85℃;时间3HRS以上.2.ABS流动性较好,易产生啤塑批锋,注射压力在70~100MPa左右,不可太大.3.料筒温度不宜超地250℃温度参数:前料筒温180~210℃,中料筒温170~190℃,后料筒温160~180℃.过高温会引致橡胶成份分解反而使流动性降低.4.模具温度40~80℃,外观要求较高的制品,模温取较高.5.注射速度取中、低速为主;注射压力根据制件形状、壁厚,胶料品级选取,一般为80~130Mpa.6.ABS内应力检验以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准.三、聚甲醛(POM)※聚甲醛俗称“赛钢”,属结晶性塑料,主要性质如下:1.聚甲醛为乳白色塑料有光泽.2.具有良好综合力学性能,硬度、刚性较高,耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自滑性.3.耐有机溶剂性能好,性能稳定.4.成型后尺寸比较稳定,受湿度环境影响较小.※聚甲醛的成型工艺了解1.聚甲醛吸湿性小(吸水率〈0.5%〉成型前一般不予干燥或短时干燥.2.成型温度范围窄,热稳定性差250℃以上分解出甲醛单体(熔料颜色变暗)故单凭提高温度改善流动性有害且无效果.正常啤塑采用较低的料筒温度及较短的滞留时间而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品表面质量(熔体流动性对剪切速率较敏感).温度参数:前料筒190~210℃,中料筒180~205℃,后料筒150~175℃.压力参数:注射压力100MPa左右,背压0.5MPa.3.模具温度控制在80~100℃为宜(一般运热油).4.POM冷却收缩率很大(2~2.5%)易出现啤塑“缩水”,故必须用延长保压时间来补缩.四、聚乙烯(PE)※聚乙烯(PE)俗称“花料”属结晶性塑料,其主要性质如下:1.聚乙烯分高密度(HDPE)和低密度(LDPE)两种随密度增高、透明度减弱.2.聚乙烯为半透明粒子,胶件外观呈乳白色.3.聚乙烯其柔软性、抗冲击性,延伸性和耐磨性,低温韧性好.4.常温不溶于任何溶剂,化学性能稳定;另一方面PE难以粘结.5.机械强度不高,热变形温度低,表面易划伤.6.聚乙烯亦常用于吸塑制品.※聚乙烯的成型工艺了解1.流动性好,成型温度范围宽,易于成型.2.注射压力及保压压力不宜太高,避免啤件内残角大的应力而致变形及开裂;注射压力60~70MPa.3.吸水性低,加工前可不必干燥处理.4.提高料筒温度外观质量好,但成型收约定俗成率大(收缩率2.0~2.5%),料筒温度太低制品易变形(用点浇口成形更重,采用多点浇口可改善翘曲).温度参数:前料筒温度200~220℃,中料筒180~190℃,后料温度160~170℃.5.前后模温度应保持一致(模温一般为20~40℃为宜),冷却水通道不宜距型腔表面太近,以免局部温度差太大,使制品残留内应.提高模温,制品光泽好,但成型周期长.降低模温,制品柔软性好,透明度高,冲南强度高.模温太低,急冷引起制品变形或分子定向造成分层.6.因质软,必要时可不用行位(滑块),而采用强行脱模方式.五、聚丙烯(PP)※聚丙烯(PP)俗称“百折胶”,属结晶性塑料,其主要性质如下:1.呈半透明色,质轻(密度0.91)可浮于水中.2.良好流动性及成型性,表面光泽、着色、外伤留痕优于PE.3.高的分子量使得抗拉强度高及屈服强度(耐疲劳度)高.4.化学稳定性高,不溶于有机溶剂,喷油、烫印及粘结困难.5.耐磨性优异以及常温下耐冲击性好.6.成型收缩率大(1.6%),尺寸较不稳定,胶件易变形及缩水.※聚丙烯(PP)的成型工艺了解1.聚丙烯的流动性好,较低的注射压力就能充满型腔,压力太高,易发生飞边,但太低缩水会严重.注射压力一般为80~90MPa,保压压力取注射压力的80%左右,宜取较长保压时间补缩.2.适于快速注射,为改善排气不良,排气槽宜稍深取0.3mm.3.聚丙烯高结晶度,料筒温度较高:料筒温度参数:前料筒200~240℃,中料筒170~220℃,后料筒160~190℃.因其成型温度范围大,易成型实际上为养活批锋及缩水而采用较低温度.4.因材料收缩率大,为准确控制胶件尺寸,应适当延长冷却时间.5.模温宜取低温(20~40℃),模温太高使结晶度大,分子间作用强,制品刚性好,光泽度好,但柔软性、透明性差,缩水也明显.6.背压以0.5PMa为宜,于粉着色工艺应适当提高背压,以提高混炼效果.六、聚氯乙烯(PVC)※聚氯乙烯(PVC)属非结晶性塑料,原料透明.主要性能如下:1.通过添加增塑剂使材料软硬度范围大.2.难燃自熄,热稳定性差.3.PVC溶于环已酯、本氢呋喃、二氯乙烷,喷油用软胶开油水(含环已酯).4.PVC溶胶塑料玩具上主要用于搪胶.※聚氯乙烯的成型工艺了解1.软PVC收缩率较大(1.0~2.5%),PVC极性分子易吸水份,成型前需经干燥,干燥温度:85~95℃,时间2HRS.2.成型时料筒内长多次受热,分解出氯乙烯单体及HCI(即降解)对模腔有腐蚀作用.所以应经常清洗模腔及机头内部死角.另外,模腔表面常镀硬铬或氮化处理以搞腐蚀.3.软PVC中加入ABS,可提高韧性、硬度及机械强度.4.因PVC成型加工温度接近分解温度故应严格控制筒温度,尽可能用偏低的成型温度,同时还应尽可能缩短成型周期,以减少熔料在料筒内的停留时间.5.针对易分解、流动性差,模具流道和浇口尽可能粗、短、厚,以减少压力损失及尽快充满型腔.注射压力90MPa,宜采用高压低温注射,背压0.5~1.5MPa.PVC制品壁厚不宜太薄,应在1.5mm以上,否则料流充腔困难.6.注射速度不宜太快,以免熔料经过浇口时剧烈磨擦使温度上升,容易产生缩水水痕.7.模具温度尽可能低(30~45℃左右)以缩短成型周期及防止胶件出模变形(必要时胶件需经定型模定型).8.为阻止冷料堵塞浇口或流入模腔,应设计较大冷料穴积存冷料.六、聚碳酸酯(PC)※聚碳酸酯(PC)俗称“防弹玻璃胶”属结晶性塑料其主要性质如下:1.外观透明、刚硬带韧性.燃烧慢、离火后慢熄.2.PC料耐冲击性是塑胶料中最好的.3.成型收缩率小(0.5~0.7%)成品精度高,尺寸稳定性高.4.化学稳定性较好,但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂.5.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性差.※聚碳酸酯(PC)的成型工艺了解1.PC在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应予充分干燥,使含水率降低到0.015~0.02%以下.干燥条件:温度110~120℃,时间8~12HRS.2.流动性差,需用高压注塑,但注塑压力过高会使制品残留大内应力而易开裂.3.PC料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显下降.啤塑温度参数:前料筒240~260℃,中料筒260~280℃,后料筒220~230℃.料筒温度勿超过310℃,PC料成型提高后料温度对塑化有利,而一般塑料加工,料筒温度控制都是前高后低的原则.4.模具设计要求较高:模具的设计尽可能使流道精而短,弯曲部位少;用圆形截面分流道;仔细研磨抛光流道等,总之是减小流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外,熔料硬易损伤模具,型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬.5.注射速度太快,易出现熔体破裂现象,在浇口周围会糊斑,制品表面毛糙等缺陷或因排气不良(困气)而使制品烧焦.6.模温以控制在80~100℃为宜,控制模温目的是减少模温及料温的差异,降低内应力.7.成型后为减小内应力,可采用退火处理,退火温度125~135℃;退火时间2HRS,自然冷却到室温.八、聚酰胺(PA)※聚酰胺俗称“尼龙”(NYLON),属结晶性塑料,有多品种,如尼龙6,尼龙66,尼龙1010等.其主要性质如下:1.尼龙具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自润滑性和自熄性.2.低温性能好,冲击强度高;并且很高抗拉强度、弹性好.3.尼龙吸水性大,吸水后一定程度提高抗冲击强度,但其它强度下降(如,拉伸、刚度).收缩率0.8~1.4%.4.耐弱酸弱碱和一般溶剂,常温下可溶于苯酚(酚可作为粘合剂),亦可溶于浓甲酸及氯化钙的饱和甲醇溶液.※尼龙成型工艺了解1.在注塑前需充分干燥.干燥温度80~90℃;干燥时间24HRS.2.尼龙料粘度低,流动性好,容易出现批锋(飞边),压力不宜过高,一般为60~90MPa.3.随料筒温度变化,收缩率波动大.过高的料温易出现熔料变色、质脆、银丝等;低于熔化温度的尼龙料很硬,会损坏模具和螺杆.料筒温度一般为220~250℃,不宜超过300℃.4.模温控制尼龙是结晶性塑料,制品受模温影响大,故对模温控制要求高.模温高:结晶大,刚性、硬度耐磨性提高,变形小;模温低:柔韧性好,伸长率高,收缩性小.模温控制范围:20~90℃.5.高速注射尼龙料熔点高,即凝固点高(快速定型,生产效率高),为顺利充模(不使熔料降到熔点下凝固).必须采用高速注射,对薄壁制件或长流距长制件尤其如此,而制品壁较厚或发生溢边的情况下用慢速注射.高速充模所致排气问题,应予留意.6.退火处理:经退火可使结晶度增大,刚性提高,不易变形和开裂.退火条件:高于使用温度10~20℃,时间按制件厚度不同,约10~60分钟.调湿处理:保持尺寸稳定,对提高韧性,改善内应力分布有好处.调湿条件:浸沸水或醋酸钾溶液.(醋酸钾:水1.25:100沸点121℃);时间2~16HRS.九、聚甲基丙烯酸酯(PMMA)※聚甲基丙烯酸酯即有机玻璃,俗称“亚加力”(Acrylis)属非结晶性塑料.其主要性质如下:1.透明度高、质轻不易变形、良好导光性.2.PMMA难着火,能缓慢燃烧.3.不耐醇、酮强碱,能溶于芳香烃、氧化烃(三氧乙烷可做粘合剂).4.容易成型、尺寸稳定.5.耐冲击性及表面硬度均稍差,容易擦花,故对包装要求较高.※PMMA成型工艺了解1.亚加力透明度高、啤塑缺陷如气泡、流纹、杂质、黑点银丝等明显暴露,故成型难度高,制件合格率低.2.原料充分干燥干燥不充分会发生银丝、气泡现象.干燥条件:温度95~100℃,时间6HRS,料层厚不超过30mm,且料斗应持续保温,避免重新吸潮.3.流动性差,宜高压成型,注射压力:80~100Pma,保压压力为注射压力的80%的左右,背压亦不宜太高.防止浇口流道的早期冷却,适当加长注射时间,需用足够压力补缩.4.注射速度注射速度对粘度影响很大,不能太快.注射速度太高会引进塑件气泡、烧焦,透明度差等.注射速度太低会使制品熔合线变粗.5.料温流动性随料筒温度提高而增大,但在能够充满型腔的前提下,温度不宜太高,减小变色、银丝等缺陷.温度参数:前料筒200~230℃中料筒215~235℃,后料筒140~160℃.6.模温高,制品透明度高,并减少熔结不良,尤其可减少制品内应力,且易充满型腔,模温一般70~90℃.7.模具的设计流道要简单、流畅、阔浇口有利成型.8.减少内应力热处理温度70~80℃(热风或热水缓冷、处理时间视制品壁厚而定,一般4HRS).9.减少啤塑黑点:①保证原料洁净(环境清洁);②清洁模具(定期);③机台清洁(清洁料简前端、螺杆、喷嘴等).10.模面保持光洁,镀铬抗腐蚀.为不影响制件透明度、颜色,尽少用脱模剂,而宜增大模具出模斜度,方便脱模.。

塑胶件检验标准1目的本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。

2适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。

3职责IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。

4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。

4.2打火机。

5外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。

5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。

5.3 角度：15-90度范围旋转。

5.4 照明：60W日光灯下。

5.5 视力：1.0以上（含较正后）。

6检验项目及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。

b.外观面无划伤、痕迹、压痕。

c.非喷涂面不能有喷涂印。

d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。

喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。

e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

6. 1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。

a.五金槽的尺寸。

b.外型轮廓。

c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。

6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。

b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。

6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。

b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。

6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。

6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。

7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。

7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。

8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。

9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。

10 质量评定10.1检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。

塑胶成型件检验规范1、目的规范塑料成型件外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。

2、范围适用于公司所有的塑胶产品检验。

3、职责3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。

3.2检验中如有疑问及争执，须由质量部主管协调处理。

3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量工程师修改或解释本标准。

4、抽样方案按照MIL-HKJ-888抽样检验计划执行，一般检查水平Ⅱ，AQL：MAJ=0.65 MIN=2.5。

5、相关检验标准5.1等级面划分标准A级面：装配后经常看到的外表面。

B级面：不经常看到，但在一定情况下可以看到。

C级面：一般看不到，但在装配过程中才能看到的面。

5.2检验条件a)光源要求：室内高效能日光灯两光源（照明度约1000流明）。

b)目测距离：A级面为300mm B等级面为500mm C等级面为1000mm。

5.3缺陷分类5.3.1致命缺陷：对使用者、携带者有危害，伤害性命或潜在不安全是我卫生性、环保性缺陷。

5.3.2严重缺陷：影响或降低产品的使用性能或功效。

5.3.3轻微缺陷：不影响产品的性能或功效，但对外观有一定影响。

5.4塑胶产品(含丝印产品)缺陷定义1)点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

2)毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)。

3)银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

4)气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

5)变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

6)顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。

7)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形。

8)断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

9)漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。

塑胶类检验标准
为控制塑胶产品的质量，同时为检验人员提供依据，特制定此规范。

2适用范围
适用于本公司对a级、b级和c级塑胶物料的检验。

3职责和权限
3.1iqc依照此标准继续执行塑胶物料的外观检验。

3.2qe负责管理此文件的撰写与升
级保护。

4工作环境及所用设备
4.1检验环境
4.1.1被检验物料距离光源高度在1米左右。

4.1.2人眼距离被检验物料的距离为30cm-40cm，±45度角目视。

4.1.3外观检验时
间为5s-10s。

4.1.4光源为黑萤日光灯管(60w)。

4.1.5如右图：
4.2检测设备:游标卡尺、直尺、工具显微镜、检验规、高度计、高度尺、针规、r规、塞规、介刀、
3m胶纸（600）、2h铅笔、95%酒精、橡皮、耐酒精测试架、硬度测试架、耐热测试
架等。

5.1材料级别的定义：
5.1.1a级材料：指高质量标准，以及制作成高档产品所用的原材料（例如：手机、手表、平板等）。

5.1.2b级材料：指普通质量标准，适用于于通常客户所用的原材料。

（例如：电视盒等）5.1.3c级材料：指礼品订单、送来样产品、模具样机及零散客户产品所用原材料。

6抽样检验标准
a级检验标准：
ii：b级检验标准：
iii：c级检验标准：。

塑胶检验标准(术语解释)ma:重要mi: 轻微C:严重AC:允收MG拒收※手感:即被手感觉到的.通常在检验产品平整度,整机测试使用的说法..※功能缺陷:即影响整机功能,或产品之使用性能的缺陷.(断柱、断扣、破裂、粘模)※外观缺陷:即影响产品美观,或潜在影响产品性能的缺陷(包括:料花、披锋、缩水、油污、黑点、划痕、模伤、模脏、混色、缺陷、顶白、顶针痕、结合线、银纹、冷料斑、烧焦、麻点、汽泡、变形、裂纹等)下例简要的将常见的品质缺陷(不良)名称及形成的主要原因出来,以便于工作能使质量术语统一化、标准化,从面更好的、准确的判断、控制产品的品质和预防缺陷的发生.1. 料花:由于原料水份超过正常范围,或机台温度设置不当等原因,通常出现在制品表面的形似烟花状(白色)的痕迹.2. 披锋:又称飞边、毛刺.即制品各分合位置或边沿之多余胶块.在很大程度上是由于模具缺陷或机台锁模力失效造成.3. 缩水:又称缩印.因塑料冷却硬化而造成的收缩凹陷.且通常凹陷部分会反光、发亮,严重时会由于外观缺陷转化为功能缺陷..4. 油污:由于机机器漏油模具顶针有油迹或作业不当致制品表面沾上痕迹.5. 黑点:通常由于料质不干净、料筒残留脏物等原因,易出现在制品表面影响外观.6. 模痕:由于模具受损在注塑时印到产品表面上的痕迹.7. 模脏:由于模具型腔内有污物在注塑时印到产品表面上的痕迹.8. 模伤:参照”6”.9. 粘模(脱模不良、脱模困难、粘模芯、粘模腔):制品局部或整体由于模具成型条件的原因面断在模具型腔内的现象.10. 拖模:模具刮伤产品表面.11. 划痕:通常是由于作业时不小心,产品表面被相对较硬的物件碰撞至伤的痕迹.12. 披伤:操作人员作业不当,把产品不该剪掉的地方剪掉了.13. 盲孔:通常是产品的螺丝孔内易发生堵胶现象,一般为顶针拆断.14. 堵孔:通常是产品的螺丝孔易发生孔内局部堵胶的现象,一般为模具顶针磨损.15. 混色:表面呈多种不一致的异常颜色.16. 色差:与客户要求颜色不一致.1. 色条、色线、色差:是采用色母料着色的塑料制品较常出现的问题.是因为色粒在稀释塑料中的混合均匀程度较差,产品就带有区域性色泽异常.2. 变色和焦化:在调定颜色的制品上,出现局部的、大片的、甚至是整体的变色.有时还夹着线状的黄褐色、黑色焦化料.主要原因和焦化往往是制品性能低劣的表现.3. 光芒线:在制品表面出现了以水口位为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射条纹称为光芒线.大体有三种表现:即深色暗色线、暗色底深色线及在水口位周围暗色线密集面发白..这类缺陷大多在注制PSIPS混合料时出现.产要原因是:两种料质在流动性着色性和受热状况均有差异.塑料因热分解而生成炼焦化,塑料进模时气态物质的干扰.4. 表面暗色、光泽度差:通常模具抛光不好、机械磨损、带有潮雾、锈迹,没有清除,以及成型工艺、塑料类型的原因,使产品表面颜色暗淡、光泽差、哑白、斑纹、模糊发暗、麻点和微细的凹凸点.5. 麻点:塑料或着色剂质量不好、混入不纯物、模具排气道阻塞、在气体干扰严重时,制品表面会模糊发暗起麻点.6. 哑白:塑料或着色质量不好、混入水份时,制品会暗淡无光.7. 汽泡(真空泡):是由于充注塑料不足或压力较低在模具的急剧冷却作用下,与模具接触的溶料表面首先固化,然后向内部熔料牵拉、造成体积损失的结果.8. 震纹(波纹):PS等刚性塑料制品在水口附近的表面,以水口位为中心形成密集的波纹.其产生的原因是熔体粘度过大,当以滞流形式充模时,前面的料一接触到型腔表面很快冷凝下来.而后来的熔料又胀开,已收缩的冷料继续前进,过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹.9. 泛白、雾晕:因空气中的灰尘、水气污染而使透明产品不透明或降低其透明度.10. 白烟、黑斑:在透明制品上,透过光线时会出现一缕缕白烟状物,位置及大小飘浮孙定,主要原因是由于塑料在料筒中局部过热分解形成,有时白烟颜色会变焦黄,甚至成为黑斑.11. 冷料斑:指制品近水口处带有雾色的斑纹或从水口出发的宛如蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕.原因是进入模具型腔的塑料前锋料或因过分的保压作用而后来挤进型腔的准料造成.12. 顶白:通常出现在制品的顶针位置(形似硬胶折断处之白色痕迹)或产品的分型的边缘,通常由于顶针压力过大,或顶出不平衡所致.13. 顶针痕:参照2814. 缺胶:即不满胶、走胶不齐、缺料、欠注,通常是成型参数设置不当所致.15. 结合线(熔接缝):熔融塑料在模具内以多股形式汇合时,因不能完全溶合而产生线线状的结合线.,[它不仅破坏了产品的平整光滑,不极大地削弱了产品的机械强度.16. 烁斑、银纹、裂纹:通常透明及用PS料生产的制品,透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹.这些会成为制品受力时的应集中心,容易迅速扩大展开使制品破碎.1. 变形(翘曲、弯曲、扭曲):即与所设计要求的制品形状有异.其产生原因与模具设计、颜料类型以及成型工艺有关.2. .开裂:包括制品表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及制品粘模而造成的创伤或创伤危机.按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。

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塑胶件质量检验规范
（ISO9001-2015）
1.0外观检验标准
缺点类别
检验规范
检验工具
缺点类别
CR MA MI 杂点
A 面:不允许
杂质卡
√ B 面:面积≤0.25mm, 间距>20mm √ C 面:面积≤0.3mm, 间距>80mm
√ 刮伤 A 面:不允许 目视
√ 擦伤磨伤 A 面:不允许
杂质卡
√ B 面:长≤0.2mm,宽≤0.2mm,间距>20mm,不超过两点 √ C 面: 长≤5mm,宽≤0.2mm,间距>80mm,不超过两点
√ 断差 段差不得超过0.10mm ，有明显刮手感不可接收 限度样品 √
顶白拉白
影响机构,组装者
目视 √ A 面:经喷漆可遮盖的轻微顶白(轻微缺点) √ B,C 面:轻微缺点
√ 表面光泽 表面光泽,深浅不均参考限度样品. 限度样品 √ 咬花面 允许轻微缺点或参考限度样品 限度样品 √ 包胶
超出包胶面边缘<0.1 mm
目视 √ 进胶点 处理后不可高出周围平面
目视,手感
√
扭曲变形 限度<1.5mm(以不影响组装为原则)
平台厚薄规 √
色差 相同光源下比对样品,无明显色差,目视不能确定则用色差仪对比色板△Σ<1 目视,色差仪 √ 毛边
边缘上宽度<0.1mm.
手感,目
√。

塑胶件外观检验标准(一)塑胶件外观检验标准引言塑胶件是一种常见的制造材料，广泛应用于各个行业。

外观是塑胶件质量的重要指标之一，对于保证产品质量和提升用户体验至关重要。

本文将介绍塑胶件外观检验的标准和要点，帮助读者更好地进行相关工作。

检验标准1.尺寸和形状：–外观尺寸应符合设计要求，避免存在明显的偏差。

–塑胶件的形状应该光滑、匀称，不应该有明显的变形或扭曲现象。

2.表面质量：–表面应平整无凹凸、无翘曲、无划痕、无气泡等缺陷。

–颜色应均匀，无明显的色差或色斑。

–无杂质，如灰尘、金属颗粒等。

3.装配功能：–如果塑胶件需要进行装配，应能顺利和其他部件进行配合。

–装配后应无明显的松动和摩擦阻力过大等现象。

检验方法1.目视检查：–对塑胶件进行全面、仔细的目视检查，发现问题及时记录。

–检查是否存在尺寸和形状方面的问题，以及表面质量是否符合要求。

2.触感检查：–轻轻触摸塑胶件表面，检查是否存在凹凸不平、翘曲等问题。

–触摸时应注意感受是否有明显的温差或凉爽感，以确保无明显气泡存在。

3.装配试验：–将塑胶件按照设计要求进行装配，检查装配过程中是否存在问题。

–检测装配后的机械性能，如摩擦力、松动度等，确保其符合要求。

结论塑胶件外观检验标准对于保证产品质量和用户体验至关重要。

通过遵循尺寸和形状、表面质量以及装配功能等检验标准，并采取目视检查、触感检查和装配试验等方法，可以有效判断塑胶件的质量是否符合要求。

合格的塑胶件将为各行业提供可靠的解决方案，为用户带来更好的使用体验。

*请注意，以上文本为AI生成，仅供参考。

应根据具体需要进行修改和补充。

德信诚培训网更多免费资料下载请进： 好好学习社区塑胶类检验标准1.0目的本规范旨在定义公司塑胶类品质标准，明确检验内容和要求，有效管制材料之品质，确保满足客户和生产之需要，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。

2.0适应范围适用于本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。

3.0定义3.1 A 面：指组装成整机后的正前面、上面（在使用过程能直接看到的表面）；3.2 B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~ 90°才能看到的四周边）；3.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.0不良缺陷定义4.1材料不良缺陷4.1.1拉模：因注射压力过大，脱模不顺所造成边缘的拉模及拉伤。

4.1.2拉白/顶白：产品脱模时，由于脱模困难，顶针不顺而使某边缘拉白。

4.1.3毛边：由于注塑参数或模具的原因，造成塑料件边缘或分型面处所产生的塑料毛边。

4.1.4烧焦：在塑料件表面出现局部的塑料发黑、发黄。

4.1.5冷胶：在产品表面出现颜色异于产品本色的颜色点。

4.1.6划伤：由于在加工时用批锋刀不当的原因导致产品划伤、削伤。

4.1.7流痕：产品表面以水口为中心而呈现出的条纹。

4.1.8熔接线（夹水纹）：塑料熔件在型腔流动遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件表面形成一条明显的线。

4.1.9变形：塑料件因内应力而造成的平面变形。

4.1.10缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融溶树脂无法到达模腔内的某一角落的现象。

4.1.11气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的气化而形成气泡。

4.1.12缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充，而在较厚的截面形成的凹坑。

1、检验依据：①《原材料技术规格书》、②检验样板、③图纸、 ④有关技术文件。

2、抽样方案按 GB2828-87 ，一般检查水平Ⅱ级进行抽样检验。

3、合格质量水平按 AQL 值：B 类=1.5，C 类=2.5。

4、检测仪器、工具：游标卡尺、色差计、塞尺、电批、医用纯酒精（乙醇95%）、“思高牌”3M胶纸、 耐磨仪、5%的NaCl溶液、刀片。

5、塑胶件检验标准5.1、适用范围：适用于本公司电话机所用塑胶件（包揽喷油、电镀塑胶件）。

5.2、检查面分类：第四检查面(Ⅳ)5.3、包装、材质检验项目：类别备注内外包装不整齐，物料摆放乱。

C 内或外包装无标识，标识错，标识不完整，混料，潮湿。

B①、新机型第一次到料必须试验；②、每月每厂家抽查试验一次。

A①、新机型第一次到料必须试验；②、每月每厂家抽查试验一次。

超出规定的公差范围,影响装配。

B 超出规定的公差范围,不影响装配。

C座机＜8Kgf手机＜6Kgf5.4、外观检验项目：2塑胶件检验标准（第2页 共8页）座机面壳侧面、座机底壳各外表面（包括电池仓）、电池各表面、座机翻盖上盖侧面、座机翻盖下盖各外表面。

①、钢球试验：样品可取完整的外壳或能代表其中未加强的、面积最大部分，该样品应以其正常的位置支撑好。

用一个直径约50mm 、质量500g±25g 、光滑的实心钢球，使其从距样品垂直距离1300mm 处自由落到样品上，样品破损。

②、材料可燃性试验：附后第“8、塑胶件可燃性试验”。

B包装塑胶件检验标准（第1页 共8页）描述检验项目1第一检查面(Ⅰ)座机面壳正面、座机翻盖上盖正面及听筒上盖、下盖各外表面。

充电座上盖侧面、充电座下盖各外表面。

手机各内表面（拆装后才可见的塑胶件内表面）。

手机手机面壳正面、手机翻盖各面、手机背光板、LCD 透明支架。

其它座机3结构、尺寸第三检查面(Ⅲ)第二检查面(Ⅱ)手机面壳侧面、手机底壳各面、手机电池门各面、充电座上盖正面。

座机背光板。