关于DTY毛丝、僵丝的成因

涤纶纤维生产过程中毛丝的产生与措施一、前言在涤纶长丝的生产过程中，毛丝无时无刻不伴随左右，成为一个令人头痛的问题，毛丝的出现直接影响加工性能，对产品形象以及用户的使用均会造成一定影响，因而，对毛丝的分析与消除是涤纶长丝生产技术管理的一项重要内容。

毛丝的形态各异，产生原因也各不相同，正确的判断会产生事半功倍的效果。

在生产中，厂家为增加产量、降低成本，在保证较高的纺丝速度的前提下，把毛丝数降至最低，甚至以零毛丝数为目标，就成为涤纶长丝生产过程中的努力目标之一。

同时，在涤纶短纤生产过程中，毛丝现象也依然会存在的，涤纶短纤纺丝时毛丝的产生与熔体输送过程中的热降解、组件的工况、丝束冷却方式、丝道光滑度等有关系，纺丝熔体的热降解、组件工况是纺丝毛丝的产生最主要的因素。

二、涤纶长丝与涤纶短纤毛丝产生的缘由与应对措施分析1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策 1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。

在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。

成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。

在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀性有所提高。

但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。

如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。

从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。

常见疵点的成因分析毛丝A、局部性1、原丝受机械损伤；2、导丝器（瓷件）损伤；3、丝路不正，与非接触部件接触；4、POY原丝少油或无油；5、第一或二热箱不干净，有积垢；6、假捻器摩擦盘损伤；7、卷绕筒管轴上的废丝触及卷装中丝束；8、导丝器位置不正。

B、整机性1、牵伸倍数太高；2、温度过高或过低；3、加工速度太高；4、D/Y比太低；5、摩擦盘（数或材质）不适用于丝的品种和纤度；6、静电的影响，尤以定型区为甚；7、原丝的上油率太低；8、油剂类型不当。

断头率高A、局部性1、卷绕筒管严重磨损；2、原丝受机械性磨损；3、压辊磨损或调校不准；4、卷绕筒管不平行；5、假捻器摩擦盘损伤；6、导丝器位置不正。

B、整机性1、加工速度太高，不适合原丝种类；2、牵伸倍数不适当；3、张力太低；4、张力比太高；5、摩擦盘（数或材质）不适用于丝的品种和纤度；6、原丝油剂不当；7、检测器误动作；8、定型超喂（OF2）过高；9、第一热箱温度太高。

紧点A、局部性1、W1或W2皮圈损伤、跑偏；2、W1或W2皮圈轮坏；3、W1或W2皮圈握持力太小；4、丝路不正或有缠丝。

B、整机性1、牵伸倍数太低；2、D/Y比没有按纤度调校到最佳；3、加工速度太高导致生产过程不稳定；4、第一热箱温度太高。

绊丝、蛛网丝A、局部性1、筒管架不平行（一侧发生）；2、动程太大；3、横动导丝器松脱或磨损。

B、整机性1、卷绕张力太高；2、卷绕角太小；3、轴向干扰幅度太高；4、在最大动程时，轴向静止角太低；5、锥体角度太低；6、径向干扰太高。

筒子退绕性能差A、局部性1、动程长度太长；2、丝束自横动导丝器逃出；3、蛛网丝。

B、整机性1、卷绕张力太低（卷装松软）；2、卷绕角度太高；3、径向干扰太低；4、锥体角度太低；5、轴向干扰幅度太低；6、含油太低；7、毛丝。

初始浓度100mg·L-1时,改性木质纤维素对Cr(VI)的去除率大于98%[14]。

4 结语木质纤维素作为地球上最丰富的可再生资源,对作物秸秆及废弃纸张和木材废料纤维回收开发利用,既减少了丢弃废弃物对环境污染的负面影响,又提高了废物的再利用。

另一方面,通过对纤维素的微生物降解或化学改性,应用于重金属废水处理,方法简单、价格便宜、环境友好,为重金属废水的处理提供一种新型、高效吸附剂,有望将来应用到实际生产中。

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锦纶（PA6）DTY僵丝成因分析DTY长丝又称拉伸假捻变形丝，具有一定的蓬松性、伸缩性、手感柔和、保暖、衣着舒适、抗疲劳（耐磨）、染色好、色牢度高等优点。

因此，DTY长丝在纺织及航天军工领域得到广泛应用，纺织方面主要用于经编、纬编、混纺、包纱（芯为橡根、氨纶等）、织带、无缝内衣、运动服装、服装面料、手套、花边等，航天军工领域主要用于降落伞、绳索、作战训练服等。

在DTY长丝生产过程中，多种原因会导致拉伸假捻状态不稳定而产生僵丝，对其下游产业造成不良影响，织物染色后出现色斑、横条、织物表面产生麻感，甚至下游客户加工过程中发生断纱。

为此，因僵丝问题时常会引起下游客户不满意，产生质量投诉甚至索赔。

1、DTY生产工艺流程简介：POY→第一罗拉→止捻器→热箱→冷却板→假捻器→第二罗拉→(网络喷嘴)→断丝传感器→上油→卷绕→DTY2、僵丝的外观特点及在织袜染色检验时袜带上的表象：无论哪种僵丝，外观表象具有卷曲蓬松性不足，在织袜染色时袜带上表现出颜色较深的色点或条纹（与正常色比较）。

3、僵丝的种类有：长段僵丝、紧捻僵丝、紧点僵丝、叠捻僵丝。

3.1、长段僵丝：卷曲蓬松性不足或基本无卷曲蓬松性，长度通常在1厘米以上，甚至几十厘米。

与POY性状相近，袜带透明，且染色后出现横纹甚至有规律性。

3.2、紧点僵丝：单丝直接发生黏连形成结点，手感发硬，在一定外力作用下不易打开结点，一般情况下在同一锭位发生后会反复出现，多为原料POY的质量问题引起。

3.3、紧捻僵丝：在丝条上形成瘦弱状的细节，与正常丝条部分相比蓬松性差，手感偏硬，在一定外力作用下可以拉开，织物或袜带表面纹理不清，有色斑。

3.4、叠捻僵丝：又称复捻丝，在加捻过程中产生捻度重叠，自然状态下丝条不匀称不光滑，带刺状，袜带透薄，表面不平整带绒感（较烂）。

4、僵丝的成因（表现在假捻张力不稳定）：4.1、原料（POY）的质量问题：4.1.1、松圈(单纤凸起）：因POY加工工艺问题或设备原因产生松圈丝，在DTY加工过程中导致假捻张力波动而产生僵丝，严重的松圈丝会导致DTY加工时断头大，僵丝多发且长段。

关于毛丝的成因（DTY）关键词原丝质量、保证上油、单纤细的、假捻器的张力锦纶高弹丝DTY等以其高强度和柔软的绒感而广泛应用于包芯丝等领域，但在后加工的过程中由于卷曲刚性的影响容易出现毛丝现象，因此要保证POY的质量，并适当加大POY的上油。

单丝纤度较细的POY具有一定的结晶度，强度较高，伸长较低，在加工过程中如果速度过于激烈，容易破坏它原有的结构产生大量的毛丝，尤其是高弹DTY抗弯强度较低，这样就决定了单丝纤度较细的POY在低张力、低速度中充分变形。

另一方面，在不产生毛丝的情况下，应尽可能的提高拉伸倍数以增大丝条与摩擦盘的接触压力，减少逃捻现象。

假捻张力的控制对DTY 的蓬松性、织物的手感具有重要的意义，尤其是细旦多孔高弹DTY较为蓬松、抱合性差，因而假捻度相对大一些有益，假捻张力不宜太大。

另外多孔丝柔性好，在选择摩擦盘时尽量使用摩擦系数小一些的材质，可有效控制毛丝的形成。

对于多孔丝而言，由于单丝纤度细，丝条松散，传热效果较好，在拉伸时变形温度对其影响较大，温度过高，丝条局部软化、粘连易产生紧点，强度下降，因此变形温度不宜太高。

另一方面，温度对DTY的卷曲性能、手感有重要意义，这一点对产品的使用性能和毛丝的控制有重要意义，织成织物后具有良好的弹性回复率可以弥补织物上的一些“疵点”。

关于僵丝的成因（DTY）DTY 的“僵丝”会使织物明显地产生“疵点(细节)和色斑”。

僵丝的类别及形成原因如下：(1)长片段变形不良丝即“长段僵丝”。

外部形态缺乏卷曲弹性和蓬松性，丝僵直发亮，状似原丝。

织物表面产生明显条纹，染色后为深色条斑。

形成的原因有违反操作规程，设备状况欠佳，原丝纤度不匀率高。

(2)叠捻丝。

外部形态处于松弛状态时．形成重叠捻度．以枝岔状突起，手感发硬。

织物表面发挺．染色后为僵硬的色点、色条。

形成原因如下：D／Y比太大．POY纤度不匀，或解捻张力’。

降低．使叠捻。

(3)紧捻丝即“熔融紧点。

单丝间熔融粘结形成节点，用一定外力或至拉断不易拉开，手感发硬。

DTY僵丝产生原因的探讨DTY加工中僵丝经常不同程度影响DTY染色一等品率及外观降等，从而影响DTY最终的一等品率、合格品率及单耗，在POY质量不稳定时表现尤为明显。

僵丝对后道工序的加工质量影响也较大，常引起用户的质量反馈。

现根据多年的生产经验从产生僵丝现象入手，分析其形态特征、产生原因，以便将生产中的僵丝降到最低程度。

1僵丝形态特征 DTY僵丝在实际生产中表现在DTY卷装外观上为长短不一的、不膨松的点(1～5cm)，反应在试验袜筒上为深色点状或条纹，具体主要存在以下几种形态：1.1单丝粘连深色点状型(僵丝长度在1cm以下且在袜筒上呈深色点状) 若将袜筒剪开，小心抽出相应的DTY丝条时即会发现产生深色点处的DTY单纤维呈粘连状态，无法分开。

这种僵丝的形成主要发生在受热过程中，纤维某处薄弱环节（即分子间力强度、大分子链的刚性、单体单元位置的规整性较正常低）熔点较低，受热时单丝融合在一起，即使解捻后纤维也不能够分开，染色僵点上呈深色点。

1.2单丝未粘连的深色点状型（僵丝长度在1cm以下) 若将袜筒剪开，小心抽出相应的DTY丝条时即会发现产生深色点处的DTY丝条的膨松性差，单纤维扭结在一起，形状如网络节，握紧丝条两端用一定的力，深色点处的单丝松开，单丝有明显的丝圈和丝辫，与1.1不同的是DTY单纤维并没有粘连在一起，这是单纤维扭结在一起没能顺利解捻嘭松造成的。

丝条在受热变形时，由于受不利因素影响发生捻度传递不匀，丝条在迁移过程中受到扭矩不均匀形成特异点，解捻后，特异扭矩作用使复丝缠绕在一起，造成嘭松性差。

染色时，这些不良部位反应在袜筒上为深色点。

1.3长短不一的深色条纹在试验袜筒上表现为长短不一而纤细的深色条纹，将丝条抽出后观察同1.2类型相差不多，只是有色差处单纤维纠缠稍长一些(1～5cm)或在几十厘米范围内出现连续不断的点状僵丝，说明不利因素变化不定，不象1.2类型不利因素变化不大。

1.4有规律的深色条纹在试验袜筒上表现有规律的深色条纹，将丝条抽出后观察同1.2类型相差不多，只是有色差的丝条长度一致，比较有规律，说明不利因素是某个固定因素。

涤纶低弹丝“长片断僵丝”的成因涤纶低弹丝“长片断僵丝”的成因本文探讨了对织物质量产生较大影响的涤纶低弹丝“长片断僵丝”的成因，并着重对生产过程中的工艺参数，设备状态，操作方法，和连续聚合物高速直纺工艺的原料POY质量等因素与长片断僵丝的产生关系进行了探讨，提出了解决问题的途径，对实际生产有指导意义。

引言涤纶低弹丝的僵丝，对后加工染织工序影响较大，使“织物明显地产生疵点(细节)及色斑”，是生产厂降等，用户索赔的较大的质量项目。

DTY的僵丝具有以下几种形态:1、“长片段变形不良丝”(又称“长段僵丝”):纤维缺乏卷曲弹性及篷松性，僵直发亮，状似原丝，使织物表面产生明显的条纹，染色后产生深色条斑。

2、“叠捻丝”:纤维处于松弛状态时，形成重叠捻度，以枝岔状突，起乎感发硬，主要是由于D/Y较大，POY纤度不匀或解捻张力T2低(加捻张力T1和T2波动)等造成，纤维在纤度较细处由于刚度低，捻度增加至超过正常捻度范围时，不再增加而形成叠捻，使布面不平整，染色后形成僵丝色条。

3、“紧捻丝”:纤维单丝间熔融捻结，形成捻结点，用一定的外力(或至拉断)不易打开，手感发硬。

主要是由于热箱温度(H1)过高，纤维表面软化，粘性增加，甚至熔融，单丝间相互粘结造成。

使布面发挺，染色后产生僵硬的色点，色条。

4、“未解捻丝”(又称“紧点”):纤维在捻度集中处形成紧捻的的节点，使丝篷松性差，用一定的外力可以拉开。

主要是由于生产过程中丝条运行不稳定，张力波动造成，与DTY工艺选择不当，POY原丝质量差有关，如当POY断裂伸长突然变小，T1增大，形变内应力增大，在T2较小时，退捻不尽行成紧点，紧点使布面不清晰，染色后布面产生芝麻点色花。

DTY僵丝的形成与产生，与生产过程的工艺，设备，操作，原料质量等多方面因素有关，本文选择333dtexDTY 为对象，着重对DTY长片段僵丝的产生原因进行探讨，以此见彼，供同行参考。

试验部分试验设备和测试仪器(1)纺丝机:SP23/8型 12位西德Barmag 公司(2)卷绕机:SW4SSD型 96锭西德Barmag 公司(3)牵伸假捻机:FK6M-700型 216锭西德Barmag 公司333-11型 216锭日本Murata公司(4)电子连续式张力测试仪:R-3192型瑞士ROTHSCHILD公司原料(1)PET熔体:本公司切片厂采用连续聚合工艺生产，特性粘度(20度):0.67-0.70,熔点:258.7-259.9度。

涤纶长丝FDY生产毛丝的产生与处理方法1、涤纶长丝毛丝产生的原因与对策1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。

在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。

成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。

在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀性有所提高。

但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。

如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。

从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。

FDY上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。

采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。

采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。

为此，可采用油轮上油，并且通过调整油轮转速和丝条与油轮包角的大小来有效地降低纺丝张力，减少毛丝和断头的出现。

1.2异形涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生为了赋予纤维以优良的闪光性、手感和抗起球性，并赋予织物独特的风格和优异的性能，工业上常需生产一类异形涤纶长丝，但在实践中经常发现异形涤纶长丝生产过程中毛丝和断头现象比较普遍，其中喷丝板的设计是制造异形纤维的关键部件。

比如，采用矩形孔形的喷丝板生产扁平长丝时，由于熔体流经孔壁的法向应力不均匀，因此熔体的挤出胀大也不均匀，从而使纤维在纺丝和拉伸过程中容易产生大量的毛丝和断头。

化纤生产过程中毛丝的形成与处理方法一、前言在涤纶长丝的生产过程中，毛丝的出现直接影响加工性能，对产品形象以及用户的使用均会造成一定影响，因而，对毛丝的分析与消除是涤纶长丝生产技术管理的一项重要内容。

毛丝的形态各异，产生原因也各不相同，正确的判断会产生事半功倍的效果。

同时，在涤纶短纤生产过程中，毛丝现象也依然会存在的，涤纶短纤纺丝时毛丝的产生与熔体输送过程中的热降解、组件的工况、丝束冷却方式、丝道光滑度等有关系，纺丝熔体的热降解、组件工况是纺丝毛丝的产生最主要的因素。

二、涤纶长丝与涤纶短纤毛丝的产生与处理方法1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。

在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。

成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。

在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀性有所提高。

但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。

如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。

从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。

FDY上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。

采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。

采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。

DTY品质管理培训在生产过程中经常会因为设备或人为原因产生一些存在品质缺陷的DTY。

我们结合实际生产讲解几种常见问题DTY的产生原因和避免措施，希望对大家提高品质意识有所帮助。

一.双股丝定义：同一个DTY由两根丝组成。

产生原因：1.吸小卷DTY、超重DTY、撞毛DTY时容易将丝卷入正纺筒子；2.落筒、生头时，丝在三罗拉与油槽之间堆积时容易卷入正纺筒子；3.落筒或断头后，将DTY纸管架抬起，但未将筒子及时取下时筒子回转，丝头卷入正纺筒子。

避免措施：1.吸小卷、超重、撞毛等DTY时统一放在最后一箱由人看管吸掉；2.不能使用吸风机落筒。

落筒时不能将吸枪放在地上，以免吸力过小，引起积丝；3.落筒、断头后，及时将筒子取下。

二.夹废丝定义：DTY筒子里夹有一段或一团废丝。

产生原因：1.清理罗拉废丝时割断的废丝头易卷进正纺筒子，或补头时拉断的废丝易飘进正纺的DTY内；2.吸丝风机未开，往风管里塞废丝，易造成废丝团脱落卷入正纺筒子内。

避免措施：1.清理罗拉废丝时动作不能太鲁莽；2.吸丝风机未开严禁将废丝塞进风管里；3.一旦发现废丝卷入DTY，马上将其落下并吸一段时间直至将废丝团吸掉。

三.僵丝定义：未完全解捻的丝，丝束长片段僵硬。

产生原因：未压在第一罗拉皮辊或不在冷却板。

避免措施：无论是大批生头还是单锭补头，生完头后一定要检查丝路。

四.无网或少网定义：针对网络丝而言，有脱网现象(重网络)或没有网络点，少网络点的丝。

产生原因：1.网络气压不够；2.丝不在网络喷嘴；3.网络喷嘴气孔被堵；4.没有完全合上喷嘴。

避免措施：1.定时检查气压表及网络喷嘴；2.检查丝条是否在喷嘴里；3.生完头后用手摸一下网络喷嘴是否有气流，气流是否正常；4.检查喷嘴是否完全闭合。

五.成型不良定义：DTY表面或端面不规整，有凹凸不平或分层现象。

产生原因：纸管未装到位、所用纸管有破损、丝不在卷绕导丝器、黑辊磨损、动程未调好、纸管臂抖动等设备问题。

回复:低弹丝长片段僵丝分析隐藏帖具体内容本文探讨了对织物质量产生较大影响的涤纶低弹丝“长片断僵丝”的成因，并着重对生产过程中的工艺参数，设备状态，操作方法，和连续聚合物高速直纺工艺的原料POY质量等因素与长片断僵丝的产生关系进行了探讨，提出了解决问题的途径，对实际生产有指导意义。

引言涤纶低弹丝的僵丝，对后加工染织工序影响较大，使“织物明显地产生疵点（细节）及色斑”，是生产厂降等，用户索赔的较大的质量项目。

DTY的僵丝具有以下几种形态：1、“长片段变形不良丝”（又称“长段僵丝”）：纤维缺乏卷曲弹性及篷松性，僵直发亮，状似原丝，使织物表面产生明显的条纹，染色后产生深色条斑。

2、“叠捻丝”：纤维处于松弛状态时，形成重叠捻度，以枝岔状突，起乎感发硬，主要是由于D/Y较大，POY 纤度不匀或解捻张力T2低（加捻张力T1和T2波动）等造成，纤维在纤度较细处由于刚度低，捻度增加至超过正常捻度范围时，不再增加而形成叠捻，使布面不平整，染色后形成僵丝色条。

3、“紧捻丝”：纤维单丝间熔融捻结，形成捻结点，用一定的外力（或至拉断）不易打开，手感发硬。

主要是由于热箱温度（H1）过高，纤维表面软化，粘性增加，甚至熔融，单丝间相互粘结造成。

使布面发挺，染色后产生僵硬的色点，色条。

4、“未解捻丝”（又称“紧点”）：纤维在捻度集中处形成紧捻的的节点，使丝篷松性差，用一定的外力可以拉开。

主要是由于生产过程中丝条运行不稳定，张力波动造成，与DTY工艺选择不当，POY原丝质量差有关，如当POY断裂伸长突然变小，T1增大，形变内应力增大，在T2较小时，退捻不尽行成紧点，紧点使布面不清晰，染色后布面产生芝麻点色花。

DTY 僵丝的形成与产生，与生产过程的工艺，设备，操作，原料质量等多方面因素有关，本文选择333dtexDTY为对象，着重对DTY长片段僵丝的产生原因进行探讨，以此见彼，供同行参考。

试验部分试验设备和测试仪器（1）纺丝机：SP23/8型12位西德Barmag公司（2）卷绕机：SW4SSD型96锭西德Barmag公司（3）牵伸假捻机：FK6M-700型216锭西德Barmag公司333-11型216锭日本Murata公司（4）电子连续式张力测试仪：R-3192型瑞士ROTHSCHILD 公司原料（1）PET熔体：本公司切片厂采用连续聚合工艺生产，特性粘度（20度）：0.67-0.70,熔点：258.7-259.9度。