以车铣复合式加工机对耐高温合金材料之加工重点

车铣复合加工中心的加工方法
车铣复合加工中心是一种兼具车床和铣床功能的复合加工设备，可以在一次夹紧中完成车削和铣削加工工艺。

车铣复合加工中心的加工方法主要包括以下几种：
1. 车削工艺：利用车床的主轴进行车刀的转动，将工件固定在主轴上并进行旋转，使用车刀对工件进行切削加工。

车削可以进行外圆面、内圆面、倒圆面等加工。

2. 铣削工艺：利用铣床的主轴进行铣刀的转动，将工件夹持在工作台上并进行运动，使用铣刀对工件进行切削加工。

铣削可以进行平面铣削、开槽、挖槽、拉槽等加工。

3. 车铣复合工艺：车铣复合加工中心可以同时进行车削和铣削工艺，使得工件能够在同一次夹紧中完成多种加工操作。

可以通过设置车刀和铣刀的参数、工艺路线等来实现车铣复合加工。

4. 自动换刀：车铣复合加工中心配备有自动换刀系统，可以根据加工工艺的需要，自动更换不同类型的车刀和铣刀，实现多种加工工艺的平稳过渡。

5. 数控控制：车铣复合加工中心采用数控系统进行控制，可以实现工艺参数的精确调节和加工工艺的优化，提高加工效率和加工精度。

综上所述，车铣复合加工中心的加工方法包括车削、铣削、车
铣复合工艺、自动换刀和数控控制等多种方式，可以满足不同工件的加工需求。

高温合金的车削加工分析摘要:介绍了高强度合金即耐热合金、综合性能,以及车削加工这种合金比较有效的加工方法。

同时也对加工这种合金的刀具选择、切削参数、加工路径、工艺系统刚性的保证方法进行介绍。

关键词：高温合金；涂层硬质合金刀具；刀具几何参数；工艺系统；走刀路径中图分类号:TG5069 文献标识码:A高温合金具有强度高、耐热性好、耐腐蚀能力强等特点，在650~1000℃高温下，仍具有较高的强度与一定的抗氧化腐蚀能力。

由于足够高的高温强度与抗氧化腐蚀能力，所以常用于汽轮机的叶片、盘叶轮轴、高温紧固件、燃气轮机叶片、高温燃烧室等。

由于高温合金的特点，使得其切削性能较差，采用传统的切削条件很难正常加工。

因此，了解高温合金的切削加工性能和选择合理的切削条件，对于这些高温合金的推广和使用十分重要。

1高温合金的切削特点高温合金在切削过程中有以下特点:（1)塑性变形大。

由于高温合金中有大量的奥氏体组织存在，所以高温合金的塑性变形很大。

（2)切削力大。

高温合金在较高温度下，仍有较高的物理机械性能，使切削力增大。

通常，切削高温合金的单位切削力要比切削中碳钢高1~3倍。

（3)加工硬化现象严重。

高温合金的硬度在常温下一般不高，但塑性变形大，使已加工表面产生加工硬化现象另外，在切削温度作用下，合金中的强化相从固溶体中分解出来，呈极细的弥散相分布、进一步增大了硬化程度。

切削高温合金时，已加工表面的硬度要比基体硬度高50％~100％。

（4）切削温度高，刀具易磨损。

切削高温合金时，产生较大的塑性变形，刀具与工件间的摩擦加剧，切削力增大，因此产生大量的切削热。

因高温合金的导热系数低，所以高温合金的散热性很差，使切削温度升高。

由于高温合金的高温强度高，加工硬化严重，而且高温合金中含有许多金属碳化物、氮化物、硼化物以及金属间化合物等构成的硬质点因此刀具的机械摩损严重。

又由于切削力大，切削温度高在高温高压下，使刀具一切屑接触面产生粘结，造成刀具的粘结磨损。

（一)能源化工1、。

依托煤炭资源优势,围绕煤炭的气化、液化和煤基燃料链、炭基材料链进行深加工延伸，重点研究开发煤气化、煤液化及催化剂等转化技术，以煤气化为基础的多联产系统技术,煤化工延伸产品开发应用技术。

依托石油化工基础和优势，重点研究开发重油加工、汽柴油质量升级、多产化工原料、石化深加工等技术，提高石油产品的利用率，提高加工深度和附加值．2、优先主题(1）煤炭气化技术.支持开展提高宁煤水煤浆浓度和稳定性的研究；支持开展煤炭气化及配套技术应用于化大生产的研究。

（2)煤炭间接液化技术。

主要进行煤炭间接液化工艺技术研究、煤炭间接液化合成产品加工中关键技术研究。

(3)甲醇制备烯烃(）关键技术的工程化研究．主要进行煤制烯烃项目示范工程运行技术研究、甲醇制丙烯（)工艺技术研究、甲醇制丙烯（)催化剂技术国产化研究与示范、甲醇制低碳烯烃(）催化剂技术研究。

（4)烯烃聚合技术研究及示范。

重点对丙烯聚合催化剂国产化应用研究;煤基聚烯烃结构、性能研究;煤基聚烯烃注塑、挤出管材加工工艺研究、煤基聚丙烯新产品开发。

（５）聚甲醛技术关键技术的工程化研究。

重点进行聚甲醛项目示范工程运行技术研究、聚甲醛新产品开发。

（６)煤化工项目副产品应用研究。

围绕化工工艺副产物硫磺、汽油等开展提质加工工艺、产品性能的增值应用研究和新产品的研究。

（7）煤基清洁能源和化工产品多联产技术方案以及链延伸的研究．充分利用甲醇可作为高附加值化工产品原料的特点，开展甲醇下游精细化产品工艺路线试验研究及经济性评价,加大对煤基醋酸、碳酸二甲酯、甲酸甲酯等精细化学品产品工艺开发的研究。

（８)煤炭综合利用。

按照洁净化生产的要求，在煤基活性炭、煤基炭素、煤基碳化硅生产工艺及技术方面开展科技攻关;开展以超低灰煤为原料的下游产品关键工艺研究及产品多样化生产开发,拓展煤炭由燃料向原料的转变、向精细化高端炭基材料转化。

（9）重油加工技术。

不断适应石油资源重质化、劣质化的趋势，重点引进开发延迟焦化、重油加氢处理等工艺技术，提高石油资源的利用率，重油加工的特色优势。

高温合金材料的加工与应用高温合金材料是一种在高温下仍能保持较高强度和韧性的合金材料，广泛应用于航空、航天、能源和化工等领域。

如何对高温合金材料进行加工，以及其在各个领域中的应用，是当前的研究热点之一。

一、高温合金材料的加工高温合金材料的加工主要有以下几种方式：1. 精密铸造精密铸造是指采用模具对高温合金进行精细铸造，以获得高质量的铸件。

该方法适用于制造较复杂的高温合金零部件，如涡轮叶片、导叶、喷气孔等。

通过优化模具设计和铸造工艺，可以实现形状和尺寸的高精度控制，降低加工难度和成本。

2. 热加工热加工是指在高温条件下对高温合金进行锻造、轧制、拉伸等加工方式。

该方法适用于制造大型结构件或较厚的板材、棒材等。

在高温下，高温合金的塑性良好，且具有较好的热稳定性，可以通过变形达到所需的尺寸和形状。

3. 粉末冶金粉末冶金是指将高温合金粉末制成坯料，然后进行热压成型，最后进行热处理。

该方法适用于制造复杂形状的零部件，如涡轮盘、转子、静叶环等。

通过控制坯料的粒度、成分和加工参数，可以实现高质量和高精度的制造。

二、高温合金材料的应用高温合金材料的应用范围十分广泛，以下是其在不同领域中的应用：1. 航空领域高温合金材料广泛应用于航空发动机、涡轮机、喷气式飞机等领域。

其中最为关键的是涡轮叶片和导叶等部件。

这些部件需要具有良好的高温性能、疲劳性能和耐腐蚀性能，以确保发动机的稳定和可靠运行。

2. 航天领域高温合金材料也被广泛应用于航天器、导弹等领域。

例如，高温合金可以用于制造导弹的发动机喷口、制导系统等部件；在火箭发动机中，高温合金可以用于制造燃烧室、喷嘴等部件，以承受极端高温和高压环境。

3. 能源领域高温合金材料在核电站、热电站等领域中也有广泛应用。

例如，高温合金可以用于制造核反应堆中的燃料控制棒、热交换器等部件，并且可以承受高温、高辐射和腐蚀等极端环境；在燃气轮机中，高温合金可以用于制造叶轮、导向板等部件，以提高燃气轮机的效率和性能。

我国机床工业进入世界前列机床工业为军、民装备制造业供应制造技术与装备，是与国计民生、国防军工建设紧密关联的基础工业和战略性产业,在世界范围内备受各方重视。

我国机床工业，历来受到中央特殊关怀，改革开放30年来通过艰难努力，己建立起较大规模、较完整体系，奠定了有利的技术基础，具备相当的市场竞争实力。

进入21世纪以来，在中央正确领导下和各方支援下，通过全行业上下乐观奋战，又取得了跨越性的进展。

整体上说，我国机床工业己跨入世界行列第一方阵并进入世界前列。

现就我国机床工业的总量供应力量、产品品种阵营及性能水平、技术及研发开拓实力、信息技术应用状况和机制体制变革、企业层次的经营运作、技术改造与国际接轨等整体方面，作挂一漏万简略陈述：具有较强的总量供应力量近年来，随着我国国民经济快速进展和国防建设的必要强化，国家装备制造业对机床这种基础性、战略性生产制造手段，提出了急迫的大量的需求。

特殊是2022年以来，我国机床市场消费金额跃居世界第一位。

面对这一巨大需求，我国机床工业奋力迎战，2022年市场自我满意率达到48%；2022年达到61%，上升到世界笫三位（世界机床工业发达国家和地区同年相应的本国、本地区市场自我满意率分别是：日本86%、意大利67%、德国59%、西班牙44%、瑞士42%、韩国35%、法国33%、中国台湾32%、美国30%、加拿大19%、英国11%。

），我国机床工业的生产总值名列世界第三位、出口第六位。

综合分析我国机械制造业的基础装备供应的历史状况，依据全国工业普查资料，50年来经过更新后的机床拥有量约378万台，其中金切机床294万台，锻压机床84万台，拥有量中我国自供装备占绝大部分；包括重型超重型金属切削机床与锻压设备、高精度精密机床与数控机床、上千条自动半自动生产线。

依据以上市场自我满意率、总产值、出口排名及对国内需求总体供应配置等各方面状况来与国际同行对比，可以说我国机床工业在总量供应方面的力量达到了国际前列水平。

航空产品零件突出表现为多品种、小批量、工艺过程复杂，并且广泛采用整体薄壁结构和难加工材料，因此制造过程中普遍存在制造周期长、材料切除量大、加工效率低及加工变形严重等瓶颈。

为了提高航空复杂产品的加工效率和加工精度，工艺人员一直在寻求更为精密的加工工艺方法。

车铣复合机床加工设备的出现为提高航空零件的加工精度和效率提供了一种有效解决方案。

车铣复合加工中心（Turning- Milling-Compound-MachiningCenter）是在一台机床上集约了包括车床、铣床一并加工的场所。

车铣复合加工中心的出现为提高航空零件的加工精度和效率提供了一种有效的解决方案，对一个国家的航空航天、军事、科研、精密器械及高精医疗设备等行业有着举足轻重的影响力。

1航空制造车铣复合加工应用现状目前，车铣复合联动数控加工中心及系统是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子及大型柴油机曲轴等加工最高效的手段。

车铣复合联动加工中心有高效率、高精度的特点，工件一次装夹就可完成复杂的加工，能够适应如汽车零部件、飞机结构件等现代模具的加工。

车铣复合加工中心和五面体加工中心有很大区别。

车铣复合加工中心有x、y、z、a、c五个轴，x、y、z轴和a、c轴形成车铣复合联动加工，擅长空间曲面加工、异形加工、镂空加工、打孔、斜孔及斜切等。

而“五面体加工中心”则是类似于三轴加工中心，只是其可以同时做五个面，但是无法做异形加工、打斜孔及切割斜面等。

典型案例如大隈车铣复合系列拳头产品MULTUS B300Ⅱ（见图1），一直受到非常高的评价，该装备采用Thermo-Friendly Concept（热亲和概念），确保了其稳定的加工精度，搭载Collision Avoidance System（防撞击系统）实现了放心操作。

通过车铣复合实现从毛坯到成品一次装夹完成全部车、铣、钻、攻螺纹及深镗孔等多种工序的集成粗精加工。

图1 大隈MUlTUS B300Ⅱ车铣复合加工机床复合化是机床发展的重要方向之一。

什么是车铣复合,车铣复合都有哪些优势车铣复合加工是机械加工领域目前国际上的加工工艺之一。

是一种先进制造技术。

车铣复合加工就是把几种不同的加工工艺，在一台机床上实现。

车铣复合加工中心相当于一台数控车床和一台加工中心的复合。

目前，大多数的车铣复合加工，在车削中心上完成，而一般的车削中心只是把数控车床的普通转塔刀架换成带动力刀具的转塔刀架，主轴增加C轴功能。

由于转塔刀架构造、外形尺寸的限制，动力头的功率小，转速不高，也不能安装较大的刀具。

这样的车削中心以车为主，铣、钻功能只是做一些辅助加工。

动力刀架造价昂贵，造成车削中心的成本居高不下，国产的售价一般超过10万，进口的超过20万，一般用户承受不起。

经济型车铣复合大多都是XZC轴，就是在卡盘上增加了一个旋转的C轴，实现基本的铣削功能。

车铣复合加工是机械加工的一种方式，车铣复合加工不是单纯的将车削和铣削两种加工手段合并到一台机床上，而是利用车铣合成运动来完成各类面的加工，是在当今数控技术得到较大发展的条件下产生的一种新的切削理论和切削技术.那么车铣复合加工有哪些的优势呢?1、减少装夹次数，提高加工精度双主轴车铣复合技工机床能够让所有被加工的器具在一次装夹的过程中完成所有的镗、车、钻以及铣等等的工序，这样就防止了重复定位和换机二次加工的麻烦，可以极大的缩短工件生产以及加工的周期，防止因为重复装夹而出现公差增加的冋题。

装夹次数的减少避兔了由于定位基准转化而导致的误差积累。

同时，目前的车铣复合加工设备大都具有在线检测的功能，可以实现制造过程关键数据的在位检测和精度控制，从而提高产品的加工精度高强度一体化的床身设计提高了对难切削材料的重力加工能力该机床配置有自动送料装置，可以实现自动上料来连续，基本实现单台机床的流水线作业。

2、减少占地面积，降低加工成本紧凑美观的外形设计，改善了空间利用方式维护修理更方便让客户得到的满意虽然车铣复合加工设备的单台价格比较高，但由于制造工艺链的缩短和产品所需设备的减少，以及工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用的减少，能够有效降低总体固定资产的投资、生产运作和管理的成本。

浅谈高温合金的切削加工[摘要]高温合金是现代航天、航空、航海及核工业上必需的金属材料，高温合金的切削加工是现代机械加工技术中一个难点。

本文首先简要介绍了高温合金切削加工的特点，然后介绍了高温合金的车削加工中刀具的选择及其加工中应注意的若干问题。

【关键词】高温合金；切削；加工高温合金是多组元的复杂合金，能高温氧化气氛及燃气腐蚀条件下工作，具有优良的热强性能，热稳定性能及热疲劳性能。

高温合金主要用于航空涡轮发动机，航天发动机的耐热零部件，特别是火焰筒、涡轮叶片、导向叶片及涡轮盘是高温合金应用的典型零件。

一、高温合金切削加工的特点1、切削加工性差高温合金的相对切削加工性均很差，Kv约在0.2～0.5之间，合金中的强化相越多，分散程度越大，热强性能越好，切削加工性就越差。

高温合金的加工由易→难顺序为：变形高温合金GH4034→GH2036→GH2132→GH2135→GHll40→GH3030→GH4033→GH4037→GH4049→GH4133A……铸造高温合金K211→K214→K40l→K406→K640……2、切削变形大高温合金的塑性很大，有的延伸率δ≥40％，合金的奥氏体中固溶体晶格滑移系数多，塑性变形大，故切削变形系数大。

如低速拉削变形Fe基高温合金GH2132时，其切削变形系数Λh约为45钢的1.5倍。

3、加工硬化倾向大由于高温合金的塑性变形大，晶格会产生严重扭曲，在高温和高应力作用下不稳定的奥氏体将部分转变为马氏体，强化相也会从固溶体中分解出来呈弥散分布，加之化合物分解后的弥散分布，都将导致材料的表面强化和硬度的提高。

切削加工后，高温合金的硬化程度可达200％～500％。

切削试验表明，切削速度vc和进给量f均对加工硬化有影响，vc越高，f越小，加工硬化越小。

4、切削力大，切削温度高切削高温合金时切削力F的各项分力均大于45钢，也比不锈钢的切削力要大。

切削高温合金时切削力的波动比切削合金钢大得多，伴随切削力的波动，极易引起振动。

顶级的复合加工技术使生产能力和加工精度都发生飞跃多种加工技术集成于一台机床加工的加工方式使产能和精度都达到了质的飞跃。

将车、铣、钻及其他特殊加工工艺，如滚齿、成形、测量等集成于一台机床的做法使生产能力和加工精度都发生了令人难以置信的飞跃。

WFL公司“MILLTURN”品牌也因此成为了复杂、高精度零件完整加工的典型机床代表，MILLTURN的主要用户遍布于复杂高精度零件的制造领域，如飞机制造业、大型柴油机制造业、印刷机械、石油行业以及涡轮机制造业等。

典型工件有飞机起落架、喷气发动机轴、大型柴油机曲轴、联杆、活塞、印刷辊以及阀类产品等（图1）。

由于机床的超强动力主轴和进给驱动，使得对刚质材料(200HB; DIN 1.0050/AISI1045/JIS S45C)持续切削速度可达到1300ccm/min（ccm代表金属切削量，立方厘米），铣削达到1000ccm/min，刚性钻孔可达到M52（使用55kW铣主轴）。

图1 M150型车铣复合是WFL公司畅销产品，该机床尤其适用于船用零件、机车曲轴或发电机一类大型零件的加工最多配备10个数控加工轴奥地利WFL车铣技术公司是世界唯一专门从事“复合加工”技术的车铣加工中心的制造企业。

WFL车铣技术公司可提供中心距2～12m，车削直径520～1500mm 的车铣加工中心。

MILLTURN是市场上第一台具有将全车削功能和5轴联动插补铣削功能集成于一体的机床。

早在1983年，WFL公司的机床就已经标准配备了B、C、X、Y、Z轴。

现在MILLTURN系列产品的主轴已经发展到第九代并在继续开发新的功能，最新的MILLTURN机床装有多达10个数控加工主轴（图2）。

其优势不仅表现在无以比拟的多功能性上，更主要的是体现在其超强刚性和高精度的完美结合。

图2 新型M150型系列机床允许进入加工区域，使得手动干预更加安全、轻松作为标准机床的补充，WFL公司还为用户提供适用于几乎所有加工任务需求的选件。

CNC机床加工技术如何应对高温高压加工高温高压加工作为一种常见的加工方式，对于CNC机床加工技术提出更高的要求。

本文将从几个方面探讨CNC机床加工技术在高温高压环境下的应对方法，包括加工材料选用、润滑剂的使用、刀具选择和加工工艺调整等。

一. 加工材料选用在高温高压加工中，加工材料的性能直接影响着加工质量和效率。

首先，我们需要选择能够承受高温高压环境的合适材料，如耐高温、耐腐蚀性能好的高温合金材料。

其次，在高温高压加工中，由于材料的热膨胀系数较大，容易导致加工尺寸偏差和变形。

因此，需选择热膨胀系数小的材料进行加工，以减小尺寸变化。

二. 润滑剂的使用在高温高压环境下进行机床加工时，摩擦、热量和颗粒会导致工件和刀具表面的磨损，因此需要使用润滑剂来减少磨损和摩擦。

润滑剂的选择要考虑其在高温高压环境下的稳定性和耐蚀性能。

常见的润滑剂有高温润滑脂和润滑油。

在选择润滑剂时，需要根据加工材料和具体加工条件来确定使用的润滑剂类型和使用方式。

三. 刀具选择高温高压环境下，刀具需要耐高温、抗热疲劳和耐腐蚀性能好。

因此，在选择刀具时，应优先选择由高温合金材料制成的刀具。

同时，刀具的刃口和刃角设计也需要根据高温高压加工的要求进行优化。

此外，刀具的涂层技术也是提升刀具耐磨性和增加使用寿命的关键。

常见的刀具涂层有TiN、TiAlN等，可提供更好的抗磨损和降低切削力的效果。

四. 加工工艺调整在高温高压加工中，由于加工环境的特殊性，需进行适当的工艺调整。

一方面，需要根据加工材料和产品要求来确定最佳的切削速度、进给速度和切削深度，以保证加工质量和加工效率。

另一方面，对于高温高压加工中的冷却处理也需要重视。

合理的冷却系统设计可以有效控制加工温度，减小热变形和尺寸偏差。

总结：CNC机床加工技术在高温高压加工中要应对得当，需要选用适当的加工材料、使用合适的润滑剂、选择耐高温的刀具，并进行加工工艺调整。

通过这些措施的应用，可以提高加工效率，保证加工质量，更好地适应高温高压加工环境的需求。

高温合金的加工与应用高温合金是一种具有高温强度、抗氧化、耐腐蚀等特性的材料，广泛用于航天、航空、电力、石化、冶金等领域。

但是，高温合金的加工过程十分困难，需要先进的技术和设备来实现。

一、高温合金的加工方法1. 热加工高温合金在室温下是一种脆性材料，难以进行塑性加工。

因此，通常采用热加工的方法来加工高温合金，如锻造、轧制、挤压等。

其中，锻造是一种常用的加工方法，通过高温下的压力使材料发生塑性变形，以改善其力学性能和密度。

锻造可以分为开放式锻造和闭式锻造，闭式锻造适合于制造高精度的零件，而开放式锻造适合于大型压力容器等大件零部件。

2. 切削加工高温合金的切削加工需要使用特殊的刀具，例如多刃刀具和涂层刀具。

切削加工应尽量控制温度，避免温度过高对材料造成热损伤，影响其性能。

钨钢刀具容易热削，铁系钎料比钨系钎料更适合切削高温合金，但也容易导致表面严重热损伤，形成高温的氧化层和化合物，影响后续的加工质量。

二、高温合金的应用领域1. 航空发动机高温合金在航空发动机的制造中被广泛应用。

由于航空发动机处于极端的温度和压力环境下，因此需要使用高温合金来制造叶片、涡轮、密封件等零部件。

高温合金可以在900℃以上的高温环境下工作，具有耐腐蚀性和抗氧化性，能够保证发动机的长期可靠运行。

2. 石化装置高温合金也广泛应用于石化装置中的高温反应器、换热器、催化剂等零部件。

这些零部件需要在高温、高压和腐蚀性环境下工作，因此需要使用高温合金。

高温合金的高温强度和抗腐蚀性能，使其能够承受高量程的热膨胀、高压和强酸强碱等强腐蚀介质的侵蚀，从而延长设备的使用寿命。

3. 核能工业高温合金在核能工业中也扮演着重要角色。

核反应堆中需要使用高温合金制造燃料元件、反应堆芯等零部件。

高温合金可以承受放射性材料辐射所引起的腐蚀性和不规则形貌，使核工业的运转更加安全可靠。

三、高温合金的未来前景随着科技的进步，高温合金的应用领域会越来越广泛。

同时，为了进一步提高高温合金的性能和应用范围，科学家们也在不断进行研究和探索。

典型零件车铣复合加工500字复合加工技术主要解决2个方面的问题：特殊结构与复杂结构的加工、难加工材料及脆硬材料的加工。

目前，复合加工技术已经在航空、航天、兵器和原子能等工业领域中难加工材料的高效加工中逐步进入广泛应用阶段。

近代迅猛发展的精密机械和电子工业中大量使用硬脆材料(如硬质合金、陶瓷、光学玻璃和宝石等)和晶体材料(如半导体晶片、单晶体和蓝宝石晶体)，复合加工技术更有了新的用武之地，可以对陶瓷、玻璃和半导体晶片等硬脆性材料以经济、可靠的方法实现高的成形精度和极低的表面粗糙度，并可使表面及亚表面层晶体结构组织的损伤减少至最低程度。

复合加工的基本形式来随着数控技术的发展和产品零件整体化设计方法的广泛应用，机械加工领域的车铣复合、铣车复合加工、切削—电加工复合加工方法得以快速发展，成为支持现代航空产品加工的重要手段，新型复合加工设备的不断推出，有力地支持了复合加工技术的发展和应用。

以工序集中为基础的复合加工方法以工序集中为基础的复合加工是机械加工领域采用的典型复合加工方法，通常是在一次定位装夹中，在一台设备上完成车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等多种切削加工要求。

这种复合加工方法的最突出特点是工件加工工序集中、一次装夹可实现多种结构要素的加工，减少了工件定位装夹次数、消除工件周转等待时间，可以消除工件多次装夹定位造成的误差累积，有利于保证工件上关键要素的位置精度要求，同时缩短了工件的生产周期。

代转塔车床、20世纪初期组合机床的广泛应用，到20世纪50车铣中心以车削功能为主，并集成了铣削和镗削等功能，具有3，4直线进给轴(车削原有的2个直线轴、铣头增加的1，2个直线轴)和2，3个回转轴(车削回转、铣削回转及铣头摆动)，且配有自动换刀系统。

这种车铣复合加工中心是在三轴车削中心基础上发展起来的，相当于1台车削中心和1台铣削加工中心的复合(车削为主功能，铣削属于辅助功能)，可以在1台车铣中心上，经过一次装夹，完成工件的车、铣、钻、镗、攻丝等加工，扩大了车削加工工艺范围。

我国数控机床发展现状及存在问题摘要：近年来，我国的数控机床产业取得了长足的进步，但同时也暴露出很多问题。

本文首先介绍了我国数控机床的发展现状，然后从技术研发、政府管理、机制改革等多个方面分析了要改变现状取得更大进步所必须采取的措施。

关键词：数控技术，现状，成绩，问题，展望。

一、近年来我国数控技术所取得的成绩我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。

特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3% 34.9%。

尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国。

据统计，目前我国可供市场的数控机床有1500种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械。

领域之广，可与日本、德国、美国并驾齐驱。

这标志着国内数控机床已进入快速发展的时期。

国家统计局数据显示，2011年我国机械工业累计实现工业总产值16.89万亿元，同比增长25.06%。

全年实现利润总额12013亿元，同比增长21.14%。

在列入快报统计的120种主要机械产品中，102种产品的产量实现同比增长。

其中数控机床产量25.71万台，比上年增长20.6%，产量首次超过25万台，创下历史新高。

数控机床增速高于普通机床增速5个百分点左右。

数控机床在保持较快增长的同时，产业结构调整有序展开并明显提速，突出表现之一就是依靠自主创新，使得技术产品向高端升级步伐加快，通过国家相关计划的支持，创造了一批具有自主知识产权的研究成果和核心技术。

取得了很多令人瞩目的成绩：近年来我国机床行业不断承担为国家重点工程和国防军工建设提供高水平数控设备的任务。

如国产XNZD2415型数控龙门混联机床充分吸取并联机床的配置灵活与多样性和传统机床加工范围大的优点，通过两自由度平行四边形并联机构形成基础龙门，在并联平台上附加两自由度串联结构的A、C轴摆角铣头，配以工作台的纵向移动，可完成五自由度的运动。

车铣复合机床改造的探索[ 内容简介]车铣复合加工机床在现代制造业中占有重要地位，将数控车床改造为车铣复合加工机床是国内许多工厂的迫切需要。

首先介绍了车铣加工的基本原理和主要优点；论述了CK0632数控车床主轴(c轴功能)的改造，阐述了改造后车铣复合加工机床适合加工的零件。

通过设备改造提高了该数控车床的加工能力，扩展了数控车床的加工范围，减少了设备投资。

1 车铣复合加工机床改造的意义复合加工机床的发展趋势在我国复合加工机床刚刚起步，主要是车铣复合加工机床。

首台复合加工机出现在2001年中国国际机床展上，是由沈阳机床股份有限公司与德国MAXMULLER公司合作生产的车铣复合中心。

今后，复合加工机床不会仅停留在车削和铣削上，从淬火，磨削，压人到冷压成形，超声波加工，激光加工等不同工种将都可能组合到一台机床上，朝一台复合型加工机床的方向发展。

车铣复合加工的含义车铣是利用铣刀旋转和工件旋转的合成运动来实现对工件的切削加工，使工件在形状精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面达到使用要求的一种先进切削加工方法。

车铣复合加工不是单纯的将车削和铣削两种加工手段合并到一台机床上，而是利用车铣合成运动来完成各类表面的加工，是在当今数控技术得到较大发展的条件下产生的一种新的切削理论和切削技术。

车铣复合加工机床的运动包括铣刀旋转、工件旋转、铣刀轴向进给和径向进给四个基本运动。

依据工件旋转轴线与刀具旋转轴线相对位置的不同，车铣复合加工主要可分为轴向车铣加工、正交车铣加工以及一般车铣加工。

其中轴向车铣和正交车铣是应用范围最广泛的两类车铣加工方法。

轴向车铣加工由于铣刀与工件的旋转轴线相互平行，因此它不但可以加工外圆柱表面，也可加工内孔表面。

正交车铣加工由于铣刀与工件的旋转轴线相互垂直，在内孔直径较小时它不能对内孔进行加工，但在加工外圆柱表面时由于铣刀的纵向行程不受限制，且可以采用较大的纵向进给，因此，在加工外圆柱表面时效率较高。

复合材料是如今工业生产中常见的原材料，已经渗透到了加工制造中的各个领域。

而加工中心是自动化程度非常高的高精度加工设备，也是完成一些高难度加工任务的当仁不让的主力军。

那么，当加工中心邂逅复合材料，有哪些问题是需要我们特别注意的呢？1、复合材料种类可以用加工中心加工的复合材料包括纤维复合材料、夹层复合材料、细粒复合材料和混杂复合材料等，它们各自具有不同的特点。

纤维复合材料是将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成的，典型代表有纤维增强塑料、纤维增强金属等。

夹层复合材料是由性质不同的表面材料和芯材组合而成的，面材一般强度高、厚度薄；芯材一般质量轻、强度低，但具有一定的刚度和厚度。

细粒复合材料是将硬质细粒均匀分布在基体中而成的，代表有弥散强化合金、金属陶瓷等。

混杂复合材料是由两种或两种以上增强相材料混杂于一种基体相材料中而构成的。

其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性均显著高于普通材料。

2、钻孔切边时减小轴向力碳纤维复合材料，在夹层间的强度较低，遇到切削力作用，容易发生分层现象。

所以在对碳纤维复合材料进行钻孔或切边操作时，应尽量减小轴向力。

加工中心钻孔要求使用高转速，通常设定在每分钟3000到6000转；低进给，通常采用每转0.01~0.04毫米。

钻头应选择三尖两刃或两尖两刃的形式，加工时先用锋利的刀尖将碳纤维层划断，再用两刃对孔壁起到修补的作用。

刀具应兼具锋利和耐磨性，镶金刚石的钻头可以胜任这一要求。

对采用了钛合金夹层的复合材料进行钻孔存在一定的技术难题，通常采用整体硬质合金钻头，按钻削钛合金的切削参数进行钻削，从钛合金侧先钻，直到钻通，钻削时加润滑剂，缓解复合材料烧伤。

波音公司就专门为夹层的钻孔，研制了PCD组合钻头，取得了很好的加工效果。

3、新型复合材料加工专用铣刀有三种新型复合材料加工专用铣刀，它们采用了整体硬质合金材料，切削效果比一般铣刀更好。

这三种专用铣刀都具有一些共同的特点：刚性高，螺旋角很小，甚至达到了零度，以及专门设计成人字形的刀刃，都可以在加工中有效减小加工中心的轴向切削力，减少分层，其加工效率和效果超过了普通刀具。

鲁南机床车铣复合安全操作及保养规程前言鲁南机床车铣复合是一种常用的机床，它具有旋转两轴，可以进行车削和铣削操作。

但是在使用过程中，要注意安全操作和正确的保养，以确保机床的正常使用和寿命。

本文档将介绍鲁南机床车铣复合的安全操作和保养规程，帮助用户在使用这种机床时，安全、有效地完成工作。

安全操作操作前的准备1.进入车间前，先更换工装齐全的劳保用品，如防护手套、护目镜、耳塞等。

2.检查机床是否必须的制动装置是否正常，是否紧固牢固、各连接处是否松动，电线插头是否处于良好状态等。

3.打开车铣床外壳，观察机床的运转情况，确认没有异常开关、杂音、脱落、拉伸等。

操作中的注意点1.在操作鲁南机床车铣复合之前，先使工件转速与进给量达到合适的状态。

2.常规保护防护器具，防止工作件或加工刀具被钻出等为害，每一次操作应保持警醒。

3.安全操作器材应符合操作标准，以避免器材被磨损导致危险。

4.在搬移或更换工作刀具时，需要进行人为重量估计计算，以确保操作相对轻松并防止发生意外。

5.操作中要保持清洁卫生，监测磨削液的清洁度，以及操作环境的通风与散热。

操作后的清理工作1.在正式开始操作之前，清洁床身、床面、刀架、导轨、压块和油路等。

2.关闭鲁南机床车铣复合，并将剩余的油盘，废料，工件和刀具清理干净放置。

3.安置有关加工材料所有工具和装备，不得在未通知停止使用这些器具的前提下解开安置杆。

保养规程机床的日常保养1.鲁南机床车铣复合应存放在干燥通风处，防止受潮或腐蚀。

2.在使用前，对机床的重要部件进行检查，检查床身、床面、刀架、轴承和传动齿轮等的状态，以及导轨的平整度和润滑情况，做好清洁和加油工作。

3.标准炭化成分和未切削材料应按照机床的规定，以免对机床造成损坏。

机床的定期保养1.床身、床面、滑块、引导滚动导轨、国标零配件和油路等，需要进行定期检查和清理。

2.检查有关部件、气体装置、液态装置、电源线、安全防护、清洁防腐和出口按照标准设备安装金属带等，以及在时间和次数内更新所损坏的部件。

瑞⼠精密机械加⼯有多⽜？巴掌⼤的盘⼦⾥包含4000多个零件编者语：我是制造君，各位造友晚上好~提起机床，⼤家可能想到的是德国机床和⽇本机床，其实瑞⼠机床乃⾄整个瑞⼠制造业⽔平都不错。

瑞⼠，国⼟⾯积4.1万平⽅公⾥（重庆市为8.2万平⽅公⾥），⼈⼝850万（2018年），但经济体量却是⼤象级别，有21家世界500强企业（2019）。

并且常年“霸榜”，涉及⾦融、医药、零售、⼯业制造等。

美国的⼀个数控培训中⼼TITANS⾛进瑞⼠精密机械加⼯车间拍摄的视频，⼤家可以感受⼀下⼩零件的魅⼒，不到⼿掌⼤⼩的盘⼦⾥放着4000多个零件——瑞⼠⼈有着严谨认真的“⼯匠精神”，对⼯艺有着精益求精的执着。

瑞⼠机床企业有许多是屹⽴不倒的隐形冠军。

下⾯我们来看看这些机床⼯具企业都有谁？（排名不分先后）：1斯达拉格集团（starrag）斯达拉格集团总部位于瑞⼠罗尔沙赫，并在瑞⼠、德国、法国、英国和印度设有⽣产基地，同时在许多其他国家建⽴了销售和服务⼦公司⽹络。

视频资料，建议WiFi观看瑞⼠斯达拉格集团（starrag）是制造⾼精度机床的全球技术领导者，产品主要⽤于对⾦属、复合材料及陶瓷材料⼯件进⾏铣削、车削、镗削和磨削加⼯。

⽬前斯达拉格拥有Berthiez、Bumotec、Dörries、Droop+Rein、Ecospeed、Heckert、Scharmann、SIP、Starrag和TTL⼗⼤品牌。

其在“三航两机”（“三航”主要指航空、航天和航海，⽽“两机”主要指发动机和燃⽓轮机）⽣产加⼯领域具有最为独特的优势，斯达拉格的系列机床可以加⼯航空发动机80%以上的部件，加⼯从铝合⾦到钛合⾦等材料在内的所有航空结构件。

除了机床系列，斯达拉格集团还提供集成的技术和维护服务。

2GF加⼯⽅案集团瑞⼠GF加⼯⽅案集团的历史始于1861年，其总部位于瑞⼠⽇内⽡，集团拥有2873名员⼯，该集团⽴⾜于瑞⼠在世界各地开展业务，在世界各地有50个分⽀机构。