产品全生命周期成本LCC

全寿命周期成本管理分析 全寿命周期成本管理介绍了全寿命周期成本(LCC)的概念及相关理论、组成、分析以及对项目具体功能的规定和建设方案的设计。

 一、全寿命周期成本(LCC)的概念及相关理论 LCC是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用与保障以及退役处置所支付的所有费用之和。

全寿命周期成本技术是从设备、项目的长期经济效益出发，全面考虑设备、项目或系统的规划、设计、制造、购置、安装、运行、维修改造、更新，直至报废的全过程，使LCC最小的一种管理理念和方法。

 二、变电站LCC的组成 当前的这种管理模式把工程项目的建设和运营与维护割裂开来，不仅阻碍了信息传递，也给未来的运营与维护带来困难。

变电站LCC指的是变电站经济寿命周期内，所支付的总费用，由以下几部分组成： (一)一次投资成本(IC) 一次投资成本(IC)，指在变电站建设和调试期间内，在变电站正式投入运行以前，所付出的一次性成本。

 (二)运行成本(OC) 变电站的运行成本，就是指变电站运行期间所花费的一切费用的总和，包括：能耗费、人工费、环境费用、维护保养费以及其他费用。

可用公式(OC= %d1C1+ %d2C2+ + %dnCn)进行估算。

 (三)中断供电损失成本(FC) 随着高新技术的发展，将出现更多对电敏感的工业。

目前，用户对中断供电的抱怨还在逐年增加。

供电中断使电力企业减少供电量和售电收人，对用户造成一定的经济损失。

故障引起中断供电损失成本是由多个因素所决定的。

年中断供电损失成本(FC)可用(FC=aWT+ %d 识C 譓TTR)进行估算。

其中，%d为设备年平均故障数;T为设备年故障中断供电时间;W为设备故障中断供电功率;RC为设备故障平均修复成本;MTTR为设备平均修复时间;a为相关用户平均中断供电电量的价值，它随用户的性质、用户所在地区的不同而变化。

aWT为断电(惩罚)成本, %d 识C 譓TTR为修复成本。

 (四)工期变化引起的时间成本(TC) (五)报废成本(DC) 报废成本(DC)指产品寿命周期结束后，清理、销毁该产品所需支付的费用。

附件3生产技改大修项目全寿命周期成本（LCC)计算模型一、全寿命周期成本（LCC）介绍全寿命周期成本（LCC，即L ife C ycle C ost）指包括设备(项目)规划、设计、制造、安装、运维、检修、退运处置全过程中所发生的总费用。

LCC管理具有全系统、全费用、全过程的特点。

全系统是指打破部门职能界限，统筹考虑资产管理各个阶段工作，以资产总体效益为出发点，寻求资产全寿命周期的最佳方案；全过程是指考虑从规划、立项、设计到报废的资产整个寿命周期，实现贯穿各个阶段的整体优化；全费用是指考虑从规划设计到退役的整个寿命期间所可能发生的费用。

二、生产技改大修项目LCC计算模型LCC=CI+CO+CM+CF+CD。

其中：CI为初始投入成本；CO为运维成本；CM为检修成本；CF为故障成本；CD为退运处置成本。

（一）初始投入成本CICI＝设备购置费＋建筑安装工程费＋其它费用1.购置费：设备实际采购价格、运输费及招标采购过程中所发生的相关费用之和。

2.建筑安装工程费：对项目相关基础设施、工艺系统和附属系统进行施工、安装，使之具备生产功能所支出的费用。

3.其它费用：是指完成工程建设项目所需的不属于购置费、建筑安装工程费的其它费用。

（二）运维成本COCO=计算周期（年）*年度日常运维费用年度日常运维费用为每年设备运行、维护、消缺等工作所发生的成本费用之和。

（三）检修成本CMCM＝计算周期内所发生的检修成本之和。

主要包括设备状态检修相应A、B、C类检修和试验费用等。

（四）故障成本CFCF=计算周期（年）×年平均故障率×单次故障费用故障成本为计算周期内故障成本总和。

年平均故障率是指计算范围内各类设备年度发生故障的综合概率，可参照状态评价的相关研究成果求取故障率，具体计算参见《输变电设备风险评估导则（试行）》（生变电[2008]32号）。

在运设备已经运行年限期内的故障成本能够追溯的可按照实际发生值（未发生故障的故障成本为零）计算，未来期的故障成本可根据上述公式进行计算。

LCC对中国客车业的价值转型是为了推动进步LCC：全生命周期成本管理在高速成长15年之后，中国客车业遭遇了瓶颈。

一方面，客运行业受高铁的影响，其传统优势线路风光不再，而油价和人力成本的持续上涨，也让这些企业的运营环境遭受到了更大的冲击；另一方面，伴随着国内经济形势的日趋严峻，公交公司所能得到当地政府的经济支持越来越难，补贴不足、资金难到位，公交企业的运营也越发艰难。

趋势向下的市场环境使得越来越多的客运公交公司开始重视成本的压力，但从过去几年来看，国内大多数客运、公交公司在产品采购价格上的关注更重，而降价带来的配置降低，却又使得很多公司不得不面对因产品品质下滑所带来的后期维护成本偏高，这似乎成为了一种很难去打破的恶性循环。

“是时候去改变这种用户单位与生产企业之间的零和博弈了”。

这种声音不仅仅来自于客车生产企业，也来自越来越多的用户单位。

但是，改变的办法在哪儿？2013年6月4日，宇通正式向外界推出客车LCC(Life Cycle COST,全生命周期费用)理念，似乎为这种亟待改变的中国客车业困局给出了答案。

LCC带来的改变客观来说，LCC并不是个新概念。

早在20世纪50年代，美国就开始了对LCC的研究，这种研究最初主要是应用于军事物资的研发和采购，并适用于产品使用周期长、材料损耗量大、维护费用高的产品领域。

到20世纪90年代之后，LCC开始被民事领域所广泛接受。

从LCC的基本模型来看，一款产品的全生命周期费用是涵盖初置成本、运行成本、养护成本、维修成本和最终残值的。

这种理念的落地非常符合目前大部门客运、公交客户在客车产品使用中的理解，在客车的采购之后，“用和养”，同样是客车业所必须正视的问题。

在过去的3年时间里，宇通有专门进行过对客车LCC的追踪性研究，通过对有效案例的分析发现，以目前国内客车使用10年的寿命折算，客车的采购成本大概在15%左右，而后期客车使用中持续产生的燃料成本、维保成本等已占到了客车全生命周期成本的70%。

什么是生命周期成本法?生命周期成本(LCC)：指产品在整个生命周期中所有支出费用的总和，包括原料的获取，产品的使用费用等，即是指是企业生产成本与用户使用成本之和。

生命周期成本法(LCC)源于20世纪6O年代美国国防部对军工产品的成本计算。

随着价值工程、成本企划等先进管理模式的诞生，生命周期成本法在成本管理中越来越多地被运用，它可以满足企业定价决策、新产品开发决策、战略成本管理、业绩评价等的需要。

生命周期成本法是一种计算发生在生命周期内的全部成本的方法，通常被理解为产品生产周期成本法，以此来量化产品生命周期内的所有成本。

值得一提的是，企业生产体系设计的中心环节是系统地衡量产品、资产和劳动力等生产要素，并组合成一体化的功能单元。

因此，对于资产和劳动力，同样可以采用生命周期成本法来分析其成本构成。

[编辑]生命周期成本法的分析步骤按照Blanchard的成本细分结构方法，生命周期成本法可以按以下步骤分析：①从生产特点出发，确定基本成本分类；②细分基本的成本分类；③定义和量化成本组成要素；④估计生产体系的经济寿命；⑤加总成本。

简单地说，生命周期成本法的关键就是确定生命周期和成本分类。

[编辑]生命周期成本法的具体应用[编辑]1．产品生命周期成本法产品生命周期成本法在成本企划、价值工程乃至成本工程中得到了很好的运用。

例如，价值工程的核心就是以最低的成本来可靠地实现产品或服务的必要功能。

这里所说的成本特指产品生命周期成本，包括产品从设计到淘汰整个生命周期的成本。

通俗地讲，产品生命周期成本法的计算内容涉及产品生产前、生产中、生产后三个阶段。

具体来说，产品生命周期会历经三个阶段：生产——使用——报废。

从生产者的角度看，一个产品经历研究与开发、设计、试制、小批量生产、大批量生产直到停止生产的整个过程，这个过程可称为产品生命周期过程。

从顾客的角度看，自产品购人经过使用直至报废的过程，是产品的使用和报废期，也是生产者售后服务的过程。

以全寿命周期成本LCC理念进行可靠性管理1概述全寿命周期成本（LifeCycleCost）管理是从设备、项目的长期经济效益出发，全面考虑设备、项目或系统的规划、设计、制造、购置、安装、运行、维修、改造、更新，直至报废的全过程，使LCC最小的一种管理理念和方法。

LCC管理的核心内容是从一开始就把工作做好，对设备项目或系统进行LCC分析，并进行决策。

LCC概念起源于瑞典铁路系统，1965年美国国防部研究实施LCC 技术并普及全军，之后，英国、德国、法国、挪威等军队普遍运用LCC 技术。

1999年6月，美国总统克林顿签署政府命令，各州所需的装备及工程项目，要求必须有LCC报告。

没有LCC估算、评价，一律不准签约。

同年，以英国、挪威为首组建了LCC国际组织，由50个国家、地区参加。

该组织为保护参加国购置装备的经济利益，要求设备、工程中间商、推销商为买方提供LCC估算。

将LCC技术运用于电力系统仅有少数几个发达国家，较集中的是美国和瑞典，该项技术在电力系统的应用在国际上是前瞻的。

美国将LCC管理的方法首先应用于核电站，因为核电站建设是以可靠作为优先考虑因素，因而在可靠性的基础进行LCC管理，更具必要性和紧迫性。

在此基础上，再将该项技术推向了发电机、大型变压器、励磁机、低压输配电系统、仪用空气系统。

加拿大和欧洲一些国家将LCC管理和可持续性发展结合起来，偏向于电力系统中的绿色能源，在计算成本时考虑了环境的影响。

来自制造厂的专家也提出LCC 管理方法在高压开关、变电站方面的应用，因而，LCC管理方法在电力系统中有逐渐推广应用之势。

在电力系统推广应用LCC管理有其特点，对系统的可靠性和部件失效的分析，以及失效引起的损失的评定，是开展该项工作必不可少的步骤。

对于新建设设备，以新建一个变电站为例，LCC管理主要包含以下工作：根据技术要求，确定不同的布局，以多个备选方案作比较；●不同方案下的LCC；●不同方案下的可用率；●不同方案下的风险；●确定预期的各种变电站扩展计划或更新计划；●在满意的可用率和可接受的成本之间，找到最佳平衡点。

全生命周期成本分析在工程项目中的应用研究引言在工程项目中，常常需要考虑成本控制，以保证项目在预算范围内完成。

然而，许多项目在成本控制上存在问题，原因之一便是未能全面考虑到全生命周期成本。

全生命周期成本分析（Life Cycle Costing, LCC）作为一种成本管理方法，可以全面考虑到工程项目的各个阶段成本，从而帮助工程项目实现更有效的成本控制。

本文将探讨全生命周期成本分析在工程项目中的应用研究。

一、全生命周期成本分析全生命周期成本分析是一种成本管理方法，其目的是全面考虑产品或项目的各个阶段产生的成本，从而帮助企业或组织做出更明智的决策。

通常情况下，一个产品或项目的生命周期包括规划、设计、制造、运营和报废等几个阶段。

在每个阶段，都会有不同的成本产生，例如工程设计费用、设备采购费用、运行维护费用、废弃处理费用等。

全生命周期成本分析不仅考虑到费用方面的因素，还包括其他方面的因素，例如环境影响、健康安全、社会责任等。

二、全生命周期成本分析在工程项目中的应用2.1 成本估算和控制全生命周期成本分析可以帮助工程项目在每个阶段进行成本估算和控制。

通过对每个阶段的成本进行分析，可以使项目团队更好地掌握预算和资金使用情况，从而在项目执行过程中及时进行调整和变更。

2.2 设计优化在工程项目中，设计优化可以显著影响成本控制。

全生命周期成本分析可以帮助工程团队优化设计方案，减少各个阶段的成本，例如减少材料使用、提高流程效率等。

这有助于降低成本，提高项目的竞争力。

2.3 选择最优方案在工程项目决策过程中，常常需要比较不同方案的成本效益。

全生命周期成本分析可以帮助工程项目比较各种方案的总成本，从而选择最优方案。

这可以提高决策质量，减少项目风险。

2.4 发现潜在成本风险在工程项目执行过程中，常常出现潜在的成本风险，例如设备故障、基础设施问题等。

全生命周期成本分析可以帮助项目团队预测这些潜在的成本风险，从而采取措施避免或减少这些成本风险。

定义LCC（全生命周期成本，Life Cycle Cost，简称LCC），也被称为全寿命周期费用。

它是指产品在有效使用期间所发生的与该产品有关的所有成本，它包括产品设计成本、制造成本、采购成本、使用成本、维修保养成本、废弃处置成本等。

核心理念LCC管理理念核心在于：单件产品的研制和生产成本（采购费用）不足以说明产品总费用的高低，决策人员不应把采购费和使用维护费分割开来考虑，而必须把这几者结合起来，作为产品的全寿命周期费用进行总体考虑。

作用对产品购置和使用等费用的综合评估，有利于提升产品性能、RAMS（可靠性、可用性、维修性和安全性）等要求，同时降低后期的使用成本。

计算模型LCC=CI+CO+CM+CF+CD·CI（cost of investment）投资成本，即一次或两次设备购买投入成本·CO（cost of operation）运行成本·CM（cost of maintenance）养护成本·CF（cost of fault）维修成本·CD（cost of disposal）废置处理成本成本比例使用周期较长、运维较为复杂的商品中，采购成本占LCC的比例在10%－50%之间。

客车的LCC成本结构中，采购成本仅是车辆LCC成本的冰山一角，只占LCC的15%左右。

而后期持续产生的燃料成本、维保成本等使用成本占70%，却未在采购决策中给予重视。

关键因素车辆全生命周期成本项目中，人工成本费用相对固定，所以降本的关键在于降低油耗燃料损耗、控制保养费用、减少故障维修与大修的频次与单价。

1）主要构件检修成本：如发动机、桥、变速箱、空调压缩机等的检修时间间隔及检修成本。

2）次要构件及消耗件检修成本：如空压机、制动鼓、轮胎、蓄电池等检修及更换成本3）空调系统及门系统的检修维护成本：空调系统的各个组件以及车门系统的各个组件的检修及维护成本4）燃料成本及预防维护成本：17年间每台车燃料及各种润滑油的消耗量。

LCC对中国客车业的价值转型是为了推动进步LCC：全生命周期成本管理在高速成长15年之后，中国客车业遭遇了瓶颈。

一方面，客运行业受高铁的影响，其传统优势线路风光不再，而油价和人力成本的持续上涨，也让这些企业的运营环境遭受到了更大的冲击；另一方面，伴随着国内经济形势的日趋严峻，公交公司所能得到当地政府的经济支持越来越难，补贴不足、资金难到位，公交企业的运营也越发艰难。

趋势向下的市场环境使得越来越多的客运公交公司开始重视成本的压力，但从过去几年来看，国内大多数客运、公交公司在产品采购价格上的关注更重，而降价带来的配置降低，却又使得很多公司不得不面对因产品品质下滑所带来的后期维护成本偏高，这似乎成为了一种很难去打破的恶性循环。

“是时候去改变这种用户单位与生产企业之间的零和博弈了”。

这种声音不仅仅来自于客车生产企业，也来自越来越多的用户单位。

但是，改变的办法在哪儿？2013年6月4日，宇通正式向外界推出客车LCC(Life Cycle COST,全生命周期费用)理念，似乎为这种亟待改变的中国客车业困局给出了答案。

LCC带来的改变客观来说，LCC并不是个新概念。

早在20世纪50年代，美国就开始了对LCC的研究，这种研究最初主要是应用于军事物资的研发和采购，并适用于产品使用周期长、材料损耗量大、维护费用高的产品领域。

到20世纪90年代之后，LCC开始被民事领域所广泛接受。

从LCC的基本模型来看，一款产品的全生命周期费用是涵盖初置成本、运行成本、养护成本、维修成本和最终残值的。

这种理念的落地非常符合目前大部门客运、公交客户在客车产品使用中的理解，在客车的采购之后，“用和养”，同样是客车业所必须正视的问题。

在过去的3年时间里，宇通有专门进行过对客车LCC的追踪性研究，通过对有效案例的分析发现，以目前国内客车使用10年的寿命折算，客车的采购成本大概在15%左右，而后期客车使用中持续产生的燃料成本、维保成本等已占到了客车全生命周期成本的70%。

LCC对中国客车业的价值转型是为了推动进步LCC：全生命周期成本管理在高速成长15年之后，中国客车业遭遇了瓶颈。

一方面，客运行业受高铁的影响，其传统优势线路风光不再，而油价和人力成本的持续上涨，也让这些企业的运营环境遭受到了更大的冲击；另一方面，伴随着国内经济形势的日趋严峻，公交公司所能得到当地政府的经济支持越来越难，补贴不足、资金难到位，公交企业的运营也越发艰难。

趋势向下的市场环境使得越来越多的客运公交公司开始重视成本的压力，但从过去几年来看，国内大多数客运、公交公司在产品采购价格上的关注更重，而降价带来的配置降低，却又使得很多公司不得不面对因产品品质下滑所带来的后期维护成本偏高，这似乎成为了一种很难去打破的恶性循环。

“是时候去改变这种用户单位与生产企业之间的零和博弈了”。

这种声音不仅仅来自于客车生产企业，也来自越来越多的用户单位。

但是，改变的办法在哪儿？2013年6月4日，宇通正式向外界推出客车LCC(Life Cycle COST,全生命周期费用)理念，似乎为这种亟待改变的中国客车业困局给出了答案。

LCC带来的改变客观来说，LCC并不是个新概念。

早在20世纪50年代，美国就开始了对LCC的研究，这种研究最初主要是应用于军事物资的研发和采购，并适用于产品使用周期长、材料损耗量大、维护费用高的产品领域。

到20世纪90年代之后，LCC开始被民事领域所广泛接受。

从LCC的基本模型来看，一款产品的全生命周期费用是涵盖初置成本、运行成本、养护成本、维修成本和最终残值的。

这种理念的落地非常符合目前大部门客运、公交客户在客车产品使用中的理解，在客车的采购之后，“用和养”，同样是客车业所必须正视的问题。

在过去的3年时间里，宇通有专门进行过对客车LCC的追踪性研究，通过对有效案例的分析发现，以目前国内客车使用10年的寿命折算，客车的采购成本大概在15%左右，而后期客车使用中持续产生的燃料成本、维保成本等已占到了客车全生命周期成本的70%。

产品全生命周期成本的内涵从成本管理的角度出发，就每件产品形成乃至消亡的历程而言，它所经历的是从产品策划、开发设计、生产制造到用户使用、废置处置这样一种循环。

产品生命周期成本有狭义和广义之分，狭义的产品生命周期成本是指企业内部及相关联方发生的由生产者负担的成本，包括成本策划、开发、设计、制造、营销、物流等过程中的成本。

广义的产品生命周期成本不仅包括上述生产者及其相关联方发生的成本，而且还包括消费者购入后所发生的使用成本、废弃成本和处置等成本。

如果从更广义的角度来看产品的全生命周期成本，还包括社会责任成本。

社会责任成本并不是一种单～成本，它是贯穿在产品生产、使用、处理和回收等过程中的成本，主要是环境卫生、污染处理等所发生的成本支出。

传统意义上的产品成本的概念通常指的是制造成本，现代意义上的产品生命周期成本应该是属于企业战略成本的一部分，应该具有面向未来、长期性、以保持竞争优势为目的。

产品全生命周期成本的四个阶段探讨的广义的产品生命周期成本，即产品全生命周期成本。

并且将产品全生命周期分为四个阶段：(1)产品的开发设计阶段。

指企业研究开发新产品、新技术、新工艺所发生的新产品设计费、工艺规程制定费、设备调试费、原材料和半成品试验费等。

(2)产品生产制造阶段。

指企业在生产采购过程中所发生的料、工、费以及由此所引发的环境成本等社会责任成本。

(3)产品营销阶段。

一种产品是逐步进入市场、逐步被人们所认识和接受的，因此产品营销成本包括在此过程中所发生的产品试销费、广告费等。

(4)产品的使用维护阶段。

包括产品的使用成本和维护成本。

如车辆的耗油量、电器的耗电量，高级电子产品必须经常更换的附属配件成本等。

此外还包括产品退出使用报废所发生的处置成本。

[编辑]产品全生命周期成本各阶段的成本降低浅析1.产品的开发设计阶段的成本降低浅析。

产品研发和设计是我们生产、销售的源头之所在,此阶段的成本控制应重在成本避免,立足防范。

此阶段可以引进目标成本管理的思想。

产品全寿命周期成本管理产品全寿命周期成本管理最早由美国国防部于20世纪60年代提出,并最先应用于武器装备的研制.它克服了传统企业成本管理仅注重降低生产制造成本的局限性,将企业成本管理的视角向前延伸至研发设计阶段,向后延伸至售后服务及报废回收处理阶段,拓宽了成本管理的视野.它强调”产品成本是研发设计的结果”,要求从产品的方案论证和初步设计开始,就统筹考虑产品的可生产性、可靠性、可维修性等要求,减少在设计后期发现错误而导致的返工,从而达到缩短产品开发周期、降低制造成本、节约使用与维护费用的目的.产品全寿命周期成本管理思想在武器装备研制领域应用后逐步推广到民用工业部门,经过多年的实际应用,其应用领域已十分广泛,逐渐成为大型国际化企业实施成本控制、提高竞争能力的有效管理手段.一、追溯产品全寿命周期成本全寿命周期成本(LifeCycleCost,LCC)也称为寿命周期费用,最早由美国国防部于20世纪60年代末正式提出并率先使用.它认为,LCC是指政府为了设置和获得系统以及系统一生所消耗的总费用,其中包括开发、设置、使用、后勤支援和报废等费用.在此之前,美国国防部对武器系统费用的定义主要是单件产品的成本,也就是主要考虑生产单件武器装备所需的费用.以后,随着武器性能的不断提高,不但武器系统的研制、生产成本日益增大,而且由于武器装备的日趋复杂、精密,对使用与维护要求的日趋严格,促使武器系统的使用与维护费用也空前上涨.1962年,在美国国防部长的报告中披露:1961年美国国防预算至少25%用在维修费上,并且得出结论认为把全部寿命周期内的维护费压缩到最低才是产品研制的基本思想.在这种情况下,显然单件武器系统产品的研制、生产的成本已不足以说明武器系统总费用的高低了,人们也不能再把武器系统的研究与研制费、部队采购费和使用与维护费分割开来加以考虑,而必须把这几者结合起来,作为武器系统的全寿命周期费用进行总体考虑.因此,1966年6月美国国防部开始正式研究LCC,并在1970年开始使用LCC评价法,要求武器系统的使用部门在作出采购决策时,不但要考虑是否买得起,更要考虑在整个全寿命周期内是否用得起.随着全寿命周期成本在军事领域的成功应用,到20世纪70年代开始跨入实用化时代,其应用领域日益扩大到民用领域,逐渐成为大型国际化企业实施成本控制、提高竞争能力的有效管理手段.二、剖析LCC的构成(一)理论构成对产品全寿命周期成本的组成众说纷纭,比较有代表性的有以下两种:1.LCC分六部分.LCC分为设计成本、制造成本、销售成本、维修成本、使用成本和回收报废成本六部分.从产品的寿命周期过程来看,LCC是指产品从开始酝酿,经过论证、研究、设计、发展、生产、使用一直到最后报废的整个生命周期内所耗费的研究、设计与发展费用、生产费用、使用和保障费用及最后废弃费用的总和.具体六部分的含义是:设计成本包括可行性研究、市场调查、图纸设计、产品试验、修改设计、准备技术说明书等所花费的费用.制造成本包括材料、加工工时、劳动工时、半成品运输、存放以及装配、调试、检验、废品、修复等各种费用.销售成本包括产品包装、运输、储存以及广告等费用.维修成本是在使用期限内,为维护设备进行修理或更换零件所需花费的费用.如果所设计的机器设备是自己使用,或在给使用一方的合同中有提(续致信网上一页内容)供维修的保证,则它是机器设备总成本的一部分;如果合同中不承担维修任务,则是使用消耗费用的一部分.使用成本是用户使用机器设备期间,需要支付的人力消耗、动力消耗以及维修保养等的费用.回收报废成本是产品报废处理和再生的费用.其中使用不同的回收和报废方法会对环境产生不同的影响.2.LCC分两部分.将LCC分为研制生产费和使用维修费两个部分,然后再将这两部分进行细分,具体如表一所示.(二)实践构成——以部分常见产品为例以上两种都是有关LCC的理论阐述,实际生活中,由于各种产品的情况千差万别,不同类型的产品其成本构成也不同.1.以表二所列三种产品为例从表中可以看出,扳手类简单产品使用中没有消耗,不需要维修,总成本就是它的生产成本;小汽车比较复杂,制造要求也高,但使用中要消耗燃料,并需经常维修,故三种费用均占一定份额;水泵类产品结构简单,维修容易,因此其总成本中主要是运行中的消耗,运行成本占90%以上.例如:如果购买一个多级泵其价格比单级泵增进20%,但工作效率提高3%,那么在其使用寿命期15年中,由于运行成本的降低,其总成本比使用单级泵还低.2.以常用的家用电器为例据统计,常用的家用电器的使用费为其购置费的1~4倍,如表三所示.三、圈点LCC管理1.它拓宽了传统成本管理的视野.产品LCC管理克服了传统企业成本管理仅注重降低生产制造成本的局限性,将企业成本管理的视角向前延伸至研发设计阶段,向后延伸至售后服务及报废回收处理阶段,拓宽了成本管理的视野.2.它强调”产品成本是研发设计的结果”.全寿命周期成本管理要求从产品的方案论证和初步设计开始,就统筹考虑产品的可生产性、可靠性、可维修性等要求,减少在设计后期发现错误而导致的返工,从而达到缩短产品开发周期、降低制造成本、节约使用与维护费用的目的.3.它将重点放在产品的研发设计阶段.在激烈竞争的买方市场中,企业要在市场竞争中获胜,必须坚持以市场为导向,注重产品的顾客化,将成本管理的重点放在面向市场的设计阶段.LCC管理正是从这一角度出发,强调以顾客为中心的思想,即LCC的计算是从客户的角度进行的,不仅考虑了生产同时也考虑了使用者的耗费.它要求企业在市场调查的基础上,针对市场需求和本企业的资源状况,对产品和服务的质量、功能、品种及新产品、新项目开发等提出要求,并对销量、价格、收入等进行预测,对成本进行估算,研究成本增减与收益增减的关系,确定有利于提高成本效果的最佳设计方案.4.它符合可持续发展思想,它是从产品的”摇篮”到”坟墓”来考虑成本问题,即涉及到了产品的回收和报废,要求产品全生命周期的”绿色化”.四、LCC管理的应用实例实例一:米格-29对LCC的研究俄罗斯设计人员认为,现役飞机全寿命周期费用内,使用费是主要构成,占60%~70%,各种研制费占40%左右,其中设计费用10%,生产费用30%.在使用费用中,地面设施组建及维护的支出大大超过其他支出.而使用费用很大程度上取决于飞机性能和规定的寿命.米格-29与西方国家的同类飞机相比,飞机性能不相上下,在某些重要方面还具有优势.但是米格-29型号在刚装备时,与国外同类飞机相比,额定寿命不高,而且定期技术维护和修理的工作量相当大.原因主要是当时设计飞机时,经济性因素考虑不完善,在飞机使用寿命与飞机实际能力之间没有找到最佳结合点,正是寿命及维护方面的因素导致了米格-29飞机的使用费用相当高.20世纪90年代末,俄罗斯空军研究了一系列措施,希望改善使用体制,其中包括:结合飞机使用初期的情况,制定一套提高飞机结构可靠性的措施;安排专用米格-29飞机完成大量的飞机结构强度试验、飞行试验,评价所有结构部件的真实载荷;重新核实飞机各种类型定期检查和维修需要的工作量和时间.。

生命周期成本法(Life Cycle Costing,LCC)生命周期成本(LCC)：指产品在整个生命周期中所有支出费用的总和，包括原料的获取，产品的使用费用等，即是指是企业生产成本与用户使用成本之和。

生命周期成本法(LCC)源于20世纪6O年代美国国防部对军工产品的成本计算。

随着价值工程、成本企划等先进管理模式的诞生，生命周期成本法在成本管理中越来越多地被运用，它可以满足企业定价决策、新产品开发决策、战略成本管理、业绩评价等的需要。

生命周期成本法是一种计算发生在生命周期内的全部成本的方法，通常被理解为产品生产周期成本法，以此来量化产品生命周期内的所有成本。

值得一提的是，企业生产体系设计的中心环节是系统地衡量产品、资产和劳动力等生产要素，并组合成一体化的功能单元。

因此，对于资产和劳动力，同样可以采用生命周期成本法来分析其成本构成。

生命周期成本法的分析步骤按照Blanchard的成本细分结构方法，生命周期成本法可以按以下步骤分析：①从生产特点出发，确定基本成本分类；②细分基本的成本分类；③定义和量化成本组成要素；④估计生产体系的经济寿命；⑤ 加总成本。

简单地说，生命周期成本法的关键就是确定生命周期和成本分类。

生命周期成本法的具体应用1．产品生命周期成本法产品生命周期成本法在成本企划、价值工程乃至成本工程中得到了很好的运用。

例如，价值工程的核心就是以最低的成本来可靠地实现产品或服务的必要功能。

这里所说的成本特指产品生命周期成本，包括产品从设计到淘汰整个生命周期的成本。

通俗地讲，产品生命周期成本法的计算内容涉及产品生产前、生产中、生产后三个阶段。

具体来说，产品生命周期会历经三个阶段：生产——使用——报废。

从生产者的角度看，一个产品经历研究与开发、设计、试制、小批量生产、大批量生产直到停止生产的整个过程，这个过程可称为产品生命周期过程。

从顾客的角度看，自产品购人经过使用直至报废的过程，是产品的使用和报废期，也是生产者售后服务的过程。

LCC对中国客车业的价值转型是为了推动进步LCC：全生命周期成本管理在高速成长15年之后，中国客车业遭遇了瓶颈。

一方面，客运行业受高铁的影响，其传统优势线路风光不再，而油价和人力成本的持续上涨，也让这些企业的运营环境遭受到了更大的冲击；另一方面，伴随着国内经济形势的日趋严峻，公交公司所能得到当地政府的经济支持越来越难，补贴不足、资金难到位，公交企业的运营也越发艰难。

趋势向下的市场环境使得越来越多的客运公交公司开始重视成本的压力，但从过去几年来看，国内大多数客运、公交公司在产品采购价格上的关注更重，而降价带来的配置降低，却又使得很多公司不得不面对因产品品质下滑所带来的后期维护成本偏高，这似乎成为了一种很难去打破的恶性循环。

“是时候去改变这种用户单位与生产企业之间的零和博弈了”。

这种声音不仅仅来自于客车生产企业，也来自越来越多的用户单位。

但是，改变的办法在哪儿？2013年6月4日，宇通正式向外界推出客车LCC(Life Cycle COST,全生命周期费用)理念，似乎为这种亟待改变的中国客车业困局给出了答案。

LCC带来的改变客观来说，LCC并不是个新概念。

早在20世纪50年代，美国就开始了对LCC的研究，这种研究最初主要是应用于军事物资的研发和采购，并适用于产品使用周期长、材料损耗量大、维护费用高的产品领域。

到20世纪90年代之后，LCC开始被民事领域所广泛接受。

从LCC的基本模型来看，一款产品的全生命周期费用是涵盖初置成本、运行成本、养护成本、维修成本和最终残值的。

这种理念的落地非常符合目前大部门客运、公交客户在客车产品使用中的理解，在客车的采购之后，“用和养”，同样是客车业所必须正视的问题。

在过去的3年时间里，宇通有专门进行过对客车LCC的追踪性研究，通过对有效案例的分析发现，以目前国内客车使用10年的寿命折算，客车的采购成本大概在15%左右，而后期客车使用中持续产生的燃料成本、维保成本等已占到了客车全生命周期成本的70%。