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文件编号：BS-SOP-QC001
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核 准审 核制 作
2015.07.15
版 本
AX
图示：标准贴装状态及拒收
12345667123456检查所有极性元件方向是否正确，以图纸或客户样板为准；
对于异型元件或密脚IC的偏移、方向,必须仔细重点检查，确认无误；
对于贴装之PCBA表面清洁必须仔细检查，确认无脏污、无残留锡粉；发行日期一、作业要求：
作业时佩带好静电手环并扣上静电线；
对所有贴片元件进行目视检查，确认无漏件、偏移、翻面、侧立、多料飞件等不良现象；作业名称若公司工艺标准与客户标准有差异，依据客户标准要求作业；贴片后的PCB锡膏板在30分钟内过炉，红胶板在1小时内过炉；
因操作失误须清洗的基板，须由专人清洗，印刷操作员100%自检再经IPQC抽检后再投入生产；确认须手贴之元件，经IPQC确认元件无误，制作手贴样板，方可进行作业；胶水板检查有无溢胶、漏胶、PAD有无胶水等不良现象；发现以上之不良现象第一时间通知主管、技术人员进行处理；将不良现象以及数量记录于«QC品质检验日报»。
二、注意事项：
作 业 指 导 书
若连续3PCS同一位置出现同一不良现象，立即反馈管理人员和品管及时处理；依据回流焊《工艺指导书》曲线温度，由主管或IPQC确认后过炉。
三、作业工具：静电手环、防静电手套或指套，镊子。
炉前目检
适合机种
所有机种标准贴装状态
电极偏移太大（不允许）
元件角度错误（不允许）
元件位置偏移（不允许）
电极偏移太大（不允许）
标准贴装状态
电极偏移（不允许）
IC 偏位（不允许）IC 反向（不允许）
标准贴装状态。
1目的 为使我公司对化学分析方法有所遵循而制定。
2范围适用于公司内部原材料进厂成分分析、炉前半成品的控制、产成品的化学成分的分析以及锅炉用水的测定。
3作业内容3.1分析试样的制备。
~15g 于粉碎机中粉碎。
防止试样细，试样要全部通过60目筛延展性较好的铸铁如不影响分析溶样时，筛上试样可以直接混入筛下试样中。
燃烧法分析碳试样不过筛约20目粒度。
~0.7Kg ，再破碎至0.35mm 以下缩分出约0.3Kg 试样。
粉碎至全部通过120目筛混匀后作为分试样适合硅铁\稀土硅铁。
3.2生铁分析方法—见红外碳硫分析仪操作说明书—见红外碳硫分析仪操作说明书—硅钼蓝光度法 试样经硫、硝混酸分解后，在适当的酸度下（0.1—0.6mol/L ）钼酸铵与硅酸生成硅钼杂多酸，用草酸配位铁并破坏磷、砷等元素干扰，亚铁还原硅钼蓝后，光度比色。
a)硫硝混酸（1000mL 水中含硫酸50mL 、硝酸8mL ）b) 钼酸铵（5%）c)草酸（5%）d)硫酸亚铁铵（6%）e) 过硫酸铵（25%）f) 过氧化氢（1+1）722分光光度计质量部化学分析作业指导书 日期 2007年10月30日页数 第1页 共31页质量部化学分析作业指导书 日期 2007年10月30日 页数 第2页 共31页称取试样0.2000g 置于250ml 锥形瓶中，加入硫硝混酸50ml ，过硫酸铵10ml ，低温加热使试样溶解（如果试样出现混浊，滴加2滴过氧化氢），煮沸1min ，冷却，过滤于100ml 容量瓶中，以水稀释至刻度，备用。
（母液）吸取母液2.0ml 置于100ml 容量瓶中，准确加入5ml 钼酸铵，加水30ml 。
沸水浴加热30s ，立即流水冷却至室温。
加入10ml 草酸，摇匀，加入10ml 硫酸亚铁铵，稀释至刻度，摇匀。
于波长660nm 处，2cm 比色皿，以水为参比液，测量其吸光度，从工作曲线上查出相应的硅量。
—银盐—过硫酸铵氧化光度法试样经混酸分解后，用硝酸银催化，过硫酸铵氧化Mn 2＋为Mn 7＋，光度法测定。
根据业主、管理公司酸洗评审会议的要求，特增加化学清洗的工艺和化学清洗过程的操作卡。
一、化学清洗的工艺炉前系统碱洗分为凝结水系统和给水系统，分别利用凝结水泵和给水前置泵作为动力。
炉前系统化学清洗采用碱洗方式，化学清洗工艺分三个阶段，即水冲洗、碱洗、水冲洗。
各阶段的具体工艺如下：1．1清理清理出系统中能够被去除的杂质。
1．2水冲洗目视清。
水冲洗流程：冲洗凝结水、给水管道，加热器先冲洗加热器的旁路，待出水清澈后，在走加热器的本体和汽侧。
1．3碱洗1．3．1碱洗工艺碱液：Na3PO40.1％～0.3％+Na2HPO40.1％～0.2％+适量消泡剂温度：50～60℃时间：8～10小时1．4水冲洗及人工清理水冲洗残留在金属表面上的碱洗液，冲洗至PH小于9.0，水冲洗结束后对凝汽器、除氧器水箱及凝结水泵、前置泵滤网进行人工清理。
1．5炉本体系统采用碱洗和EDTA铵盐清洗及钝化。
1．6碱洗控制指标：碱洗液：Na3PO40.1％～0.3％+Na2HPO40.1％～0.2％+适量消泡剂温度：70一80℃监测项目：碱度清洗时间：8～10小时1．7锅炉本体系统清洗控制指标：清洗液：EDTA起始浓度4％～6％缓蚀剂0．3％～0.5%温度：110一130℃（水冷壁系统温度）清洗范围：水冷壁、省煤器、分离器、贮水箱监测项目：总铁离子，EDTA浓度，pH值控制标准：总铁离子达到平衡清洗时间：6—8小时钝化时间: 2—3小时二、化学清洗操作卡2.1、炉前系统2.1. 1临时系统的安装临时系统按照化学清洗方案已安装完成，炉前碱洗循环回路已建立。
2.1. 2安全技术交底及系统隔离化学清洗开始前应组织各单位参加化学清洗人员进行安全和技术交底，并成立化学清洗组织机构。
另外各单位应按照#1机组化学清洗技术方案对不参加化学清洗的正式系统进行隔离、共同确认。
2 .1. 3炉前系统水冲洗水冲洗回路一为：凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理装置旁路→轴封加热器旁路→8#、7#低压加热器旁路→6#低压加热器旁路→5#低压加热器旁路→除氧器→电动前置泵入口管→临时管道→排放水冲洗回路二为：凝汽器→凝结水泵→凝结水精处理装置旁路→轴封加热器旁路→8#、7#低压加热器旁路→6#低压加热器旁路→5#低压加热器旁路→除氧器→前置泵→临时管道→给水泵出口管道→3、2、1#高压加热器旁路→给水操作台→临时管道→排放水冲洗回路三为：除氧器→前置泵→临时管道→5#低加气侧→6#低加加热器汽侧→6#低加汽侧疏水→凝汽器。
1．目的本作业指导书提供了化工行业产品实现的典型过程和控制要点，用于指导和提示审核员实施本行业的现场审核。
2．适用范围2．1依据ISO9001：2000标准实施质量管理体系的现场审核。
2．2允许的删减根据本行业的特点，可删减7.3,7.5.4要求，在有生产工艺开发的情况下，将开发的内容按7.1条款执行。
3．权限和职责3．1本作业指导书由具备该行业专业知识的审核员／或技术专家专业管理人员编写与修改。
3．2审核员有责任了解和掌握组织的专业特点及审核要点。
4．引用标准ISO9000：2000标准ISO9001：2000标准ISO9002：2000标准ISO／CD1 10011：2000标准5．专业术语和定义无6．指南6．1基本流程和过程1) 基本流程(主要流程)因化学制品的种类繁多,很难用一种通用的流程加以描述,特别是有机化学制品的生产过程更为复杂,以二醋酸纤维丝束的工艺流程为例。
（见流程图）为了便于说明，将一些复杂的流程概括如下简单的过程：预处理制2) 辅助流程有些工厂除主要的工艺流程外，还有部分辅助流程。
如酸液的回收三废的处理等。
以醋酸丙酮回收为例：回收液按要求配比回用以废水处理为例：有毒污染物中和沉淀净化排放1、关键工序和质量控制点作为审核员首先在整个生产过程中找出关键工序，关键工序的设备、人员、技术要求、监控手段、验证方法都应作为审核的重点。
关键工序一般是指主要工序，或对产品的主要特性有影响的工序。
对于二醋酸纤维制浆和纺丝工序是关键工序。
制浆主要控制的指标有各有关浓度、水份、二氧化碳等，纺丝主要有：未卷曲能、飞花、断列强度、旦丝等。
这些指标均是影响丝束质量的重要指标。
在关键工序都应设置质控点，除此之外，质控点的选择还应考虑以下因素：（1）对产品质量有直接影响的工序（2）影响关键工序的重要因素（3）不可修复或返工的工序在质量控制点选择适当的过程参数和产品特性进行监控。
以下以二醋酸纤维为参照进行进行说明（不完全局限）A. 预处理一般化学制品在反应之前都要对原料进行必要的处理，预处理一般有下列几种：溶解、干燥、粉碎、混合等因这些工序会影响反应的效果，所以要有具体的质量要求，并要在验证后才能转入下到工序。
沸腾炉岗位安全作业指导书一、岗位描述沸腾炉是一种在化学实验室或工业生产中使用的设备，用于加热和反应各种液体物质。
沸腾炉岗位是指在沸腾炉前进行操作和维护的工作人员。
二、岗位职责1. 操作和控制沸腾炉的加热和调温系统。
2. 按照工艺要求将试剂加入沸腾炉中，并控制反应参数。
3. 定期检查沸腾炉的设备和配件，保持其正常运行。
4. 对发生的故障进行及时处理，并与维护人员协调解决问题。
5. 使用必要的个人防护装备，确保自己的工作安全。
三、安全操作要求1. 佩戴个人防护装备，包括防火服、防护眼镜、耳塞等。
2. 在操作前，检查沸腾炉的工作状态，确保设备正常。
3. 加热液体时，控制加热温度，避免液体沸腾过程中产生溅溶物或爆炸。
4. 操作时注意避免接触热表面，以免烫伤。
5. 严禁在沸腾过程中将手或其他物品放入沸腾炉中。
6. 确保沸腾炉周围的通风良好，避免有害气体的积聚。
7. 不得私自更改或操作沸腾炉的控制系统，如果存在问题，应及时报告维护人员。
8. 确保沸腾炉周围干燥清洁，避免杂物堆积。
9. 非操作人员不得擅自进入沸腾炉工作区域。
四、应急处置1. 发生火灾时，立即使用灭火器进行灭火，如无法控制，立即报告安全人员，并按照应急预案撤离。
2. 发生泄漏或溢出时，立即停止操作，并按照化学物品泄漏处理程序进行处置。
3. 发生设备故障时，立即停止操作，通知维护人员进行修理。
五、个人安全注意事项1. 在操作沸腾炉前，应首先了解其安全规程并进行必要的培训。
2. 在操作过程中，应全神贯注，避免分散注意力。
3. 不得携带易燃、易爆或反应性物质进入沸腾炉工作区域。
4. 不得在沸腾炉附近吸烟或使用明火。
5. 使用化学试剂时，应了解其性质和风险，并采取相应的安全措施。
六、岗位培训要求1. 新员工入职时，应接受相关的安全培训，并通过考试合格后才能上岗。
2. 定期组织岗位安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
3. 对于重大安全事故发生后，要进行事故分析和经验总结，及时调整培训计划。
熔炼作业指导书关于熔炼的作业指导书操作批准日期文件号审核日期版次编制日期页数目的：1目的：为使铁水品质满足产品要求，保证熔化操作工的正确有序的操作，特制定本文件。
作业范围：2作业范围炉前备料、加料、出铁。
适用岗位：3适用岗位电炉操作岗位，禁止非本岗人员操作。
作业内容及步骤：4作业内容及步骤(一)灰铸铁熔化操作1.熔化操作工依照每日的生产指令启动熔解作业。
首先进行领料和备料工作，所用原料要干燥，领到现场的原料按分类标识进行存放。
2.按《电炉操作规程》进行电炉操作。
3.化学成份控制：3.1正常调质时C、Si不得同时做上限或下限，在包内调整合金含量时合金块度<20mm,Si的调整幅度≤0.2%且只能用硅铁调整不可用接种剂调整。
3.2按时查看分光仪和C/SI仪检测结果(分光试验人员接到分光试片测试后，将分析结果报告到炉前),用C.E.METER及分光仪同时测碳，当两个结果差值>0.2%时，必须进行重新调质，直到两差值≤0.2%时方可出炉，C含量依C.E.METER测量结果，其余成分依分光仪。
各元素成分须控制严格执行《熔解作业基准书》中的规定。
当化学成分测得在下限时，熔化工在熔化工程师的指导下计算出达到目标值所需添加的量并负责添加。
此时不必再测成分。
3.3对“熔解作业基准书”中要求不明确的微量元素控制目标为:Sn≤0.020%、Sb≤0.015%,其它元素≤0.05%。
如化学成分微量元素不在控制目标内，需要电炉重新调质，调质合格后方可出炉。
如成品化学成分微量元素不在控制目标内，按每包首尾模的插牌，将该包次回炉。
3.4电炉铁液分析结果在标准范围内时，则可以出炉。
铁液调好后30分钟不出炉，需重新确认成份及白口长度3.5铁液保温时间超过1小时，需重新调质。
3.6每炉铁液冲入返回铁液≥两包时需重新调质。
4.温度和出铁控制：为保证铁水满足浇注要求，熔化操作工每包出铁前先进行除渣，然后用浸入式测温枪对铁液温度进行检测并记录,(预热浇包或浇注盆之铁液需在炉内测温一次),如果温度达不关于熔炼的作业指导书操作到要求,不能出铁。
化学分析作业指导书范文1目的为使我公司对化学分析方法有所遵循而制定。
2范围适用于公司内部原材料进厂成分分析、炉前半成品的控制、产成品的化学成分的分析以及锅炉用水的测定。
3作业内容3.1分析试样的制备3.1.1能用钻头钻取的试样3.1.1.1将试样表面清理干净,于试样底面中心或靠近中心的部位垂直钻孔,钻头直径不小于10mm。
去掉试样表面约5mm，钻至孔底距离另一面约5mm止。
如发现气孔，夹渣或其它杂质在、原孔邻近的位置重新钻孔。
3.1.1.2将试样混合均匀后,必集试样屑于洁净容器内.同一批的份样屑各称相质量总量约45g。
混合均匀后缩分出10~15g于粉碎机中粉碎。
防止试样细，试样要全部通过60目筛延展性较好的铸铁如不影响分析溶样时，筛上试样可以直接混入筛下试样中。
燃烧法分析碳试样不过筛约20目粒度。
3.1.2铁合金试样制备3.1.2.1将取来的试样将其全部破碎至1.5mm以下,用四分法缩分继破碎至1mm 以下,再用四分法缩分保留0.5~0.7Kg，再破碎至0.35mm以下缩分出约0.3Kg试样。
3.1.2.2用粉碎机将试样粉碎至全部通过120目筛混匀后作为分试样适合硅铁\稀土硅铁。
3.1.3矿物原材料试样制备3.1.3.1将大样全部破碎至小于20mm,用网格缩分法分取水份样不少2 Kg,余样混匀缩分,破碎一次用四分法或二分器缩分一次破碎粒度分别为小于10mm.5mm.2mm将小于2mm试样缩分约1Kg全部粉碎至0.45mm缩分出约250g.粉碎至要求粒度。
3.1.3.2石灰石、萤石分析试样过120目筛。
3.1.3.3粘土、萤石、硅石、石英砂、矾土、耐火砖类过160目筛。
3.2生铁分析方法3.2.1碳的测定—见红外碳硫分析仪操作说明书3.2.2硫的测定—见红外碳硫分析仪操作说明书3.2.3硅的测定—硅钼蓝光度法3.2.3.1方法提要试样经硫、硝混酸分解后，在适当的酸度下（0.1—0.6mol/L）钼酸铵与硅酸生成硅钼杂多酸，用草酸配位铁并破坏磷、砷等元素干扰，亚铁还原硅钼蓝后，光度比色。
炉前化学成分控制的工艺规定
xxxx——2011
编制：
审核：
批准：
xxxx炉料有限公司技术部
xxxx年xx月xx日发布
１
炉前化学成分控制的工艺规定
化学成分在一定程度上决定着金相，金相在一定程度上决定着机械性能。
因此，要想稳定铸件材质，必须控制好化学成分。
其措施为：①根据产品要求的化学成分，设计出最佳元素含量配料值。
②一旦元素含量值波动大时，进行炉内或炉前成分调查，使其元素达到最佳含量值。
一、设计有关元素和碳当量最佳含量值。
1. 同一材质牌号中，元素含量和碳当量最佳值与产品结构、
壁厚、炉料质量、炉料纯洁度、铁水温度、熔炼操作、检验手段和客户要求的化学成分范围等有关。
因此，不可能一次就能确定最佳值，但要逐步在短期内确定下来，永不改变。
2. 有关元素和碳当量设计值见表1.
3. 表中有关元素含量和碳当量为：配料和球化处理后检验
应达到的指标。
4. 原铁水中有关元素含量必须在配料单中显示出来。
5. 炉膛容量的控制：0.5T电炉需能熔化540kg铁水，1.5T
电炉需能熔化1600kg铁水，留一定容量作为调整成分之用。
２
３
表1（%）
材质牌号
成分
名 称
C
Si
Mn
Mg 残
RE 残
CE
QT400—15（18,12） 原铁水 3.7—3.95 1.6—1.8 ＜0.3 4.23－4.55 成品铸件 3.6—3.9 2.4—2.8 ＜0.3 0.03—0.05
0.02—0.04
4.65 QT450—10 原铁水
3.7—3.95 1.6—1.8 0.25—0.45
4.23—4.55 成品铸件 3.6—3.9 2.4—2.8 0.2—0.4 0.03—0.05
0.02—0.04
4.65 QT700—3 QT600—3
原铁水 3.7—3.9 1.2—1.4 0.35—0.65 4.1—4.37 成品铸件 3.6—3.8
2.1—2.5
0.3—0.6
0.03—0.05
0.02—0.04
4.52
原铁水 成品铸件
原铁水
成品铸件
原铁水
成品铸件 原铁水
成品铸件
二、炉前成分控制
1.炉料和有关合金熔化完，升温到1300℃左右时，用取样勺探入140㎜深处取原铁水，倒入定碳杯里，“碳硅分析仪”上能显示出温度、C、Si元素含量和碳当量值。
2.熔炼班长及时对照“碳硅分析仪”上的原铁水成分与配料单上的原铁水成分或“表1”上的原铁水成分。
如果C 元素含量误差≥0.1%，Si元素含量≥0.05%时，必须进行炉内成分调整。
调整后再次取样检验，合格后方可处理、浇注。
3.炉前快速调整成分见表2、表3。
４
５。
