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超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
非线性超声检测评估技术1、非线性超声复合材料检测技术概述复合材料具有密度小、强度高、耐摩擦、抗烧蚀、高温性能良等优点，广泛应用于航天航空等高科技领域。
对于复合材料界面粘接强度的准确评价，直接影响复合材料的有效使用。
超声是最为广泛的无损检测技之一，对于粘接层脱粘，采用的特征参数主要有回波幅值、反射回波时间等，但是对于高衰减材料、脱粘面较小等无法得到回波幅值、反射时间的情况，利用超声反射则无法对缺陷定量。
可喜的是，经过最近若干年的努力，力学、声学和材料学领域的一些研究进展使得人们发现，通过对材料粘接层的弹性模量、声衰减和厚度等物理量测量，能够反映出材料的粘接强度。
而上述测量，运用超声非线性的方法有着明显优于传统方法。
2、非线性超声检测方法非线性检测方法称声-超声技术，又称应力波因子技术，与常规无损检测方法不同，非线性技术主要用于检测和研究材料中分布的细微裂纹群及其粘接强度。
属于材料完整性评估。
非线性检测的原理为，采用超声波技术在材料（复合材料或各向同性）表面激发脉冲应力波，应力波在内部与材料的微结构(包括纤维增强层合板中的纤维基体，各种内在的或外部环境作用产生的缺陷和损伤区)相互作用，并经过界面的多次反射与波型转换后到达置于结构同一或另一表面的接收传感器，然后对接收到的波形信号进行分析，提取一个能反映材料(结构)力学性能(粘接强度和刚度)的参量，称为应力波因子。
3、存在问题与解决方法综上所述，非线性技术（应力波因子技术），对于复合材料常规不能检测的缺陷，如检测细微缺陷（孔隙、基体裂纹、纤维裂断、富胶、固化不足等），能达到良好的检出效果。
是一种材料完整性检测和评估的手段。
但是如何激发损伤信号、损伤信号与噪声信号较难区别使该技术的发展受到了影响。
美国RITEC RAM-5000 SNAP非线性高能超声测试系统是世界上第一套专门用于材料无损评估时的非线性效应研究的超声测试系统，堪称世界一流。
在激发损伤信号方面，该设备使用门控放大器技术，利用脉冲群增大入射能量，有效的激发了应力波；在信号接收端，使用相敏超外差技术，在保留信号信息的同时，有效的区分噪声信号与损伤信号。
一、判断题第一单元（物理基础）1、波动过程中能量传播是靠相邻两质点的相互碰撞来完成的。
（ F ）2、波只能在弹性介质中产生和传播。
（ F ）3、由于机械波是由机械振动产生的，所以波动频率等于振动频率。
（ O ）4、由于机械波是由机械振动产生的，所以波长等于振幅.。
（ F ）5、传声介质的弹性模量越大，密度越小，声速就越高。
（ O ）6、物体作谐振动时，在平衡位置的势能为零。
（ O ）7、一般固体介质中的声速随温度的升高而增大。
（ F ）8、由端角反射率试验结果推断，使用K≥1.5的探头探测单面焊焊缝根部未焊透缺陷，灵敏度较低，可能造成漏检。
（ O ）9、超声波扩散衰减的大小与介质无关。
（ O ）10、超声波的频率越高，传播速度越快。
（ F ）11、介质能传播横波和表面波的必要条件是介质具有切变弹性模量。
（ O ）12、频率相同的纵波，在水中的波长大于在钢中的波长。
（ F ）13、既然水波能在水面传播，那么超声表面波也能在液体表面传播。
（ F ）14、因为超声波是由机械振动产生的，所以超声波在介质中的传播速度即为质点的振动速度。
（ F ）15、如材质相同，细钢棒（直径<λ）与钢锻件中的声速相同。
（ F ）16、在同种固体材料中，纵、横波声速之比为常数。
（ O ）17、不同的固体介质，弹性模量越大，密度越大，则声速越大。
（ F ）18、表面波在介质表面作椭圆振动，椭圆的长轴平行于波的传播方向。
（ F ）19、波的叠加原理说明，几列波在同一介质中传播并相遇时，都可以合成一个波继续传播。
（ F ）20、在超声波传播方向上，单位面积、单位时间通过的超声能量叫声强。
（ F ）21、超声波的能量远大于声波的能量，1MHz的超声波的能量相当于1KHz声波能量的100万倍。
（ O ）22、声压差2倍，则两信号的分贝差为6dB（分贝）。
（ F ）23、材料的声阻抗越大，超声波传播时衰减越大。
（ F ）24、平面波垂直入射到界面上，入射声压等于透射声压和反射声压之和。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------超声检测实际操作基础知识超声检测实际操作基础知识第一部分锻件超声检测一、锻件的加工工艺和缺陷 1、锻件加工工艺⑴、锻件分类饼形锻件（碗形锻件）轴形锻件（条形锻件）环形锻件（筒形锻件）⑵、锻件加工工艺 2、锻件中的主要缺陷及其特点：⑴、缩孔：钢锭凝固收缩时在头部形成的孔洞，锻造时锭头切割量不足而残留在锻件中。
多发生在轴形锻件头部中心。
⑵、疏松钢锭凝固收缩时因钢液补充不足在钢锭中形成的细小孔穴，锻压时未焊合残留在锻件中。
⑶、夹杂钢锭中带来的非金属或金属夹杂物。
? 非金属夹杂物冶炼时化学反应产生的氧化物夹杂和浇注时混入的耐火材料及杂质。
1 ? 金属夹杂物冶炼时加入的合金未完全溶化或浇注时混入异种金属。
⑷、折叠钢坯表面的突起锻压时压扁折合到锻件表面。
⑸、裂纹 ? 铸锭中的缩孔、夹杂锻压时开裂; ? 锻造工艺不当引起的开裂; ? 热处理工艺不当引起的开裂。
⑹、白点锻件加热冷却过程中，氢原子扩散和积聚产1 / 18生的氢裂纹。
缺陷特点：沿金属流线方向延伸，与锻压方向垂直。
二、锻件检测方法概述：1、軕类锻件的检测方法：? 锻造工艺及缺陷特点：拔长工艺为主，主要缺陷取向与轴线平行；沿轴线延伸。
? 检测方法：直探头径向探测为主，直探头轴向检测和斜探头周向及轴向检测为辅。
⑴、直探头径向和轴向检测 ? 直探头径向探测（检测纵向缺陷）； ? 直探头轴向探测（检测径向缺陷）。
2 ⑵、斜探头周向和轴向检测（检测倾斜缺陷） 2、饼类（碗类）锻件的检测 ? 锻造工艺及缺陷特点：镦粗工艺为主，主要缺陷取向与端面平行，沿径向延伸。
? 检测方法：直探头轴向探测为主，直探头径向探测为辅。
3、筒形（环形）锻件的检测 ? 锻造工艺及缺陷特点：镦粗冲孔滚压，缺陷取向较复杂，但主要缺陷取向与筒 3 体外表面平行且沿轴线方向延伸。
初、中级无损检测技术资格人员-超声检测考题汇编工艺规范问答与计算：1.在进行某试件的无损检测前,一般都应编制检验规程,试列举在规程中所应包含的内容2.用2.5P 20K1.5（2.5MHz,Φ20mm，tgβ=1.5）斜探头,检验T=100mm钢板对接焊缝，扫描按深度1:1调节，探伤灵敏度为φ3x40-14dB，探伤中发现一缺陷，深40mm，波高25dB，按GB11345-89标准B级，此缺陷如何评定？（楔中等效横波声程取为10mm）。
解：设x1，x2分别为孔深d1=100mm，d2=40mm时的声程：已知K=1.5，L=10mmx1=d1(K2+1)1/2+L=100x1.8+10=190(mm)，x2=d2(K2+1)1/2+L=40x1.8+10=82(mm)两孔反射波高dB差△=30lg(x1/x2)=30lg(190/82)=11dB，∴ d2=40mm，φ3x40孔的波高为：[H2]=[H1]+△=14+11=25dB，判废线灵敏度为φ3-2dB，即23dB，缺陷波高25dB，表明缺陷波高已位于距离波幅曲线的III区，按GB11345-89标准的规定，应评定为IV 级。
3.用2.5 P20K1.5（2.5MHz,Φ20mm，tgβ=1.5）斜探头，检验板厚T=100mm钢板对接焊缝，扫描按深度1:1调节，探伤灵敏度为φ3-16dB,探伤中发现一缺陷，深40mm，波高20dB，指示长度35mm，按GB11345-89标准B级，此缺陷如何评定？（楔中等效横波声程取为10mm）。
解：参见2题：d1=100mm，x1=190mm；d2=40mm，x2=82mm, 不同声程φ3横孔反射波高dB差为：△=30lg(x1/x2)=30lg(190/82)=11dB，∴ d2=40mm时，φ3横孔波高为：[H2]=[H1]+△=16+11=27dB 缺陷波高20dB，即为φ3-7dB，表明波高位于距离—波幅曲线II区，指示长度△L=35mm，30mm ＜△L＜50mm，按GB11345标准应评定为II级4.按JB3144—82标准检验锅炉大口径管座角焊缝，接管为φ540x80mm，焊缝宽为35mm，采用2.5P14Z（2.5MHz，Φ14mm）直探头在接管内壁作垂直探伤。
一台现场组焊反应器，材质为16MnR，壁厚42mm。
现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测（检测技术等级为C级），请按JB/T4730-2005填写下表检测工艺四．工艺题（填写工艺卡并回答问题，共30分）1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡，请将工艺卡中的空白项填写完毕。
（15分，每空1分）对仪器和探头系统进行重新核查？（5分）答：（1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；（2）检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；（3）连续工作4h以上时；（4）工作结束时。
3．根据JB/T4730-2005标准规定，该工件的纵、环焊缝是否需要作横向检测，如何进行横向检测？（5分）答:应进行斜平行扫查,并把各线的灵敏度均调高6dB.4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在，应如何处理？（5分）答：（1）首先应将裂纹打磨至肉眼不可见，必要时可进行表面检测，以确认裂纹消除干净；（2）返修后应采用同样的工艺进行超声检测，以确认是否产生新的超标缺陷；（3）根据相关规程（《容规》、《检规》）应确定是否需要进行扩探。
注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
工艺题1对一在制高压容器机加工锻件造封头进行超声波检测，具体尺寸见工艺卡中图，锻件材料牌号：20MnMo；超声检测标准为：JB/T4730.3－2005；锻件合格等级按Ⅱ级验收。
编制×××审核×××日期1、探头型号：4.2.2条规定：单晶直探头公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为：φ14～φ25mm。
（另：参看3.2.2.2.1规定）2、检测时机与表面状态见：4.2.4条规定：检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Ra≤6.3μm。
3、检测方法见4.2.5.1规定：一般原则：锻件应进行纵波检测，对筒型和环形锻件还应增加横波检测，由于本题锻件不属于筒型和环形锻件，故仅作纵波检测。
在综合题和工艺题中涉及到有关工件时应考虑的主要内容一、焊缝1. 平板对接焊缝⑴探头K值：根据板厚按JB/T4730-2005标准表18确定。
⑵试块及反射体：根据题意，结合JB/T4730-2005标准确定。
⑶检测面：根据检测技术等级和板厚确定，检测面宽度按JB/T4730-2005标准公式（4或（5）确定。
⑷母材检测：只有C级检测时实施，其检测方法和缺陷记录按JB/T4730-2005标准5.1.4.4规定。
⑸探头数量：根据检测技术等级和板厚按JB/T4730-2005标准5.1.2规定。
⑹检测灵敏度：根据板厚和题意按JB/T4730-2005标准5.1、5.2条规定并符合表19或表20的要求。
△检测横向缺陷时，每条距离—波幅曲线均应提高6dB。
△焊缝两边板厚不等时，检测灵敏度应满足在厚板侧探测要求。
⑺焊缝两边板厚不等时，如厚板侧削薄，探头需在削薄处倾斜部分探测，则应使探头K值增加。
⑻对典型缺陷的检测：△根部未焊透检测宜选用K1探头。
△坡口未熔合检测，应尽量使声束垂直于坡口面。
△对电渣焊八字裂纹检测，应使探头与焊缝中心线成45°斜向扫查。
△横向缺陷检测：有余高焊缝：探头在焊缝两侧作与焊缝中心线成10°～20°斜平行扫查。
余高磨平焊缝：探头放在焊缝及热影响区作与焊缝中心线平行扫查。
⑼检测范围为焊缝本身再加30％板厚区域，（30％板厚区域最小5mm，最大10mm）。
⑽缺陷定量：根据给出的缺陷指示长度、间距等分布情况，对照板厚按照JB/T4730-2005标准5.1.8规定进行评级。
当板厚不等时，按薄板厚度评定。
⑾材质衰减与表面耦合损失按JB/T4730-2005标准附录F测试。
在一跨距声程，经测试传输损失≤2dB时可不进行补偿。
⑿检测时间：根据所用材料：一般材料在焊后检测；有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时或36小时（根据产品要求）后检测；有热处理要求的产品在热处理之前检测。
在综合题和工艺题中涉及到有关工件时应考虑的主要内容一、焊缝1. 平板对接焊缝⑴探头K值：根据板厚按JB/T4730-2005标准表18确定。
⑵试块及反射体：根据题意，结合JB/T4730-2005标准确定。
⑶检测面：根据检测技术等级和板厚确定，检测面宽度按JB/T4730-2005标准公式（4或（5）确定。
⑷母材检测：只有C级检测时实施，其检测方法和缺陷记录按JB/T4730-2005标准5.1.4.4规定。
⑸探头数量：根据检测技术等级和板厚按JB/T4730-2005标准5.1.2规定。
⑹检测灵敏度：根据板厚和题意按JB/T4730-2005标准5.1、5.2条规定并符合表19或表20的要求。
△检测横向缺陷时，每条距离—波幅曲线均应提高6dB。
△焊缝两边板厚不等时，检测灵敏度应满足在厚板侧探测要求。
⑺焊缝两边板厚不等时，如厚板侧削薄，探头需在削薄处倾斜部分探测，则应使探头K值增加。
⑻对典型缺陷的检测：△根部未焊透检测宜选用K1探头。
△坡口未熔合检测，应尽量使声束垂直于坡口面。
△对电渣焊八字裂纹检测，应使探头与焊缝中心线成45°斜向扫查。
△横向缺陷检测：有余高焊缝：探头在焊缝两侧作与焊缝中心线成10°～20°斜平行扫查。
余高磨平焊缝：探头放在焊缝及热影响区作与焊缝中心线平行扫查。
⑼检测范围为焊缝本身再加30％板厚区域，（30％板厚区域最小5mm，最大10mm）。
⑽缺陷定量：根据给出的缺陷指示长度、间距等分布情况，对照板厚按照JB/T4730-2005标准5.1.8规定进行评级。
当板厚不等时，按薄板厚度评定。
⑾材质衰减与表面耦合损失按JB/T4730-2005标准附录F测试。
在一跨距声程，经测试传输损失≤2dB时可不进行补偿。
⑿检测时间：根据所用材料：一般材料在焊后检测；有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时或36小时（根据产品要求）后检测；有热处理要求的产品在热处理之前检测。
如有要求，在热处理后再增加一次检测。
2. 筒体纵焊缝除平板焊缝中所述内容应考虑外，还应考虑以下内容：⑴内圆面探测应考虑对缺陷定位时与平板焊缝对缺陷定位差别。
一般缺陷深度大于平板工件深度，缺陷离探头入射点的内圆面弧长小于平板工件水平距离。
⑵外圆面探测应考虑对缺陷定位时与平板焊缝对缺陷定位差别，且与内圆面探测时的不同之处。
一般缺陷深度小于平板工件深度，缺陷离探头入射点的外园面弧长大于平板工件水平距离。
同时应考虑最大探测璧厚和缺陷声程修正范围。
3. 曲面工件焊缝曲面工件焊缝是指直径小于或等于500mm的工件上的对接焊缝，主要考虑以下内容：⑴检测面曲率半径R≤W2/4时（W为探头接触面宽度，环焊缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率半径相同的对比试块，反射孔尺寸符合CSK－ⅡA或ⅢA试块要求，反射孔位置可参照CSK-ⅡA或ⅢA试块设置。
⑵当检测面曲率半径R满足W2/4＞R≤250mm时：纵缝检测：对比试块曲率半径与检测曲率半径之差应小于10％，外园检测时应考虑最大检测璧厚，对缺陷定位时应考虑与平板焊缝的差异。
环缝检测：对比试块曲率半径应为检测面曲率半径的0.9～1.5倍。
4. T型焊缝检测⑴直探头或双晶直探头检测；在翼板外侧沿焊接接头检测，主要检测翼板侧未熔合、中心未焊透等缺陷。
检测灵敏度按JB/T4730-2005标准表22规定。
⑵斜探头检测：在翼板上检测：主要检测焊缝中体积状缺陷和横向缺陷。
此时推荐使用K1探头。
在腹板上检测：主要检测根部未焊透、中心未焊透、腹板侧未熔合及焊缝中其它缺陷。
⑶对缺陷评级时均以腹板厚度为准。
缺陷评级方法同平板对接焊缝。
5. 管座角焊缝⑴在接管上检测时，探头与接管的接触面积W与接管曲率半径R之间应满足W＜2R，否则应采用与接管曲率半径相同的对比试块调节检测灵敏度。
⑵直探头检测灵敏度根据厚度按JB/T4730-2005标准表21规定。
⑶斜探头检测△探头K值的选择和检测灵敏度确定与平板焊缝相同。
△在筒体上检测时，当探头和筒体轴线平行探测时，与平板对接焊缝相同。
当探头和筒体轴线垂直探测时，与筒体纵焊缝相同。
当探头和筒体轴线成其它角度探测时，对缺陷的定位方法与筒体纵焊缝相同，只是曲率半径应以探头所在位置实际缺陷处探头在筒体探测方向的半径为准，并不是用筒体的曲率半径。
⑷缺陷评定与平板对接焊缝相同。
6. 堆焊层⑴堆焊层侧检测：探头：双晶直探头、纵波双晶斜探头并符合JB/T4730-2005标准5.2.31条规定。
双晶斜探头的交点深度应位于堆焊层与母材交界处。
试块：T1,T3b），试块母材厚度T≥2倍堆焊层厚度。
其中双晶直探头用T1和T3b），双晶斜探头用T1。
基准灵敏度：按JB/T4730-2005标准5.2.5.1条（T1试块）和5.2.5.3条（T3试块）。
扫查灵敏度：比基准灵敏度提高6dB。
扫查方法：应符合JB/T4730-2005标准5.2.6.3条规定。
⑵母材侧检测：探头：直探头，纵波斜探头，并符合JB/T4730-2005标准5.2.3.2条和5.2.3.3条规定。
纵波斜探头一般采用K1探头。
试块：T2，T3a），试块母材厚度T与被检工件母材厚度差不应超过10％。
其中直探头用T2和T3a），纵波斜探头用T2。
基准灵敏度：JB/T4730-2005标准5.2.5.2条（T2试块）和5.2.5.3条（T3试块）。
扫查灵敏度：比基准灵敏度提高6dB。
扫查方法：直探头应在母材侧作100％扫查，纵波斜探头应在母材侧作垂直于堆焊层（90°）方向和平行于堆焊层方向分别进行正反两个方向共四个方向扫查。
⑶堆焊层侧检测时的优缺点：优点：对缺陷容易判别，定位准确，不受工件形状影响。
缺点：堆焊层表面状况不好时影响检测结果。
⑷母材侧检测时的优缺点：优点：适合于在用设备检测，不受堆焊层表面状况的影响，能较好取得声耦合。
缺点：不适合工件表面形状复杂的工件，母材的材质、热处理状态和表面状态对检测结果有影响，对缺陷定位不准。
⑸对缺陷当量尺寸采用6dB法测定。
⑹对缺陷评定按JB/T4730-2005标准表24规定执行。
⑺堆焊层试块的制作要求：△试块材质、焊接工艺、缺陷状况符合JB/T4730-2005标准5.2.4.1条规定。
△堆焊层厚度应与被检工件堆焊层厚度一致。
△试块母材厚度至少应为堆焊层厚度的两倍，且与被检工件母材厚度之差不应超过10％。
△试块长度和宽度应符合JB/T4730-2005标准图27、图28和图29的规定。
7. 压力管道环焊缝⑴探头：符合JB/T4730-2005标准第6.1.3条规定；探头K值按表29选择；斜探头斜楔的探测面应磨成与管子外径曲率相吻合，并确保一次波扫查到焊缝根部。
⑵试块：根据管子外径按JB/T4730-2005标准第6.1.2条规定选用。
⑶检测面宽度符合JB/T4730-2005标准6.1.4.2条规定。
⑷距离—波幅曲线符合JB/T4730-2005标准表30规定。
扫查灵敏度不低于最大声程处评定线灵敏度。
⑸扫查方式：探头垂直于焊缝作前后、左右移动，不作斜平行扫查。
⑹缺陷指示长度确定：符合JB/T4730-2005标准6.1.7.4条规定，并根据缺陷深度和管子外径按JB/T4730-2005标准公式（6）进行修正。
点状缺陷按5mm计指示长度。
⑺缺陷评定：按JB/T4730-2005标准6.1.9条规定表31评定。
⑻对主要缺陷探测：根部未焊透：主要用一次波从焊缝两侧检测。
坡口未熔合：主要用二次波从焊缝两侧检测。
8. 奥氏体不锈钢对接焊缝⑴探头：纵波、高阻尼和窄脉冲单晶斜探头，双晶斜探头和单晶聚焦斜探头。
⑵试块：符合JB/T4730-2005标准附录N中N.4规定的N.1对比试块。
⑶距离—波幅曲线：按JB/T4730-2005标准表N.1规定制作。
对缺陷评定，应以通过焊缝的距离—波幅曲线为基准比较。
⑷检测方法：用一次波检测，不用反射法检测。
对焊缝100％检测必须将余高磨平。
对有余高的焊缝可用大K值探头检测，允许有少部分未检区。
⑸检测中应避免变形横波干扰，识别非纵波反射信号。
⑹扫查灵敏度不低于评定线灵敏度，如信噪比允许再提高6dB。
⑺缺陷指示长度测定按JB/T4730-2005标准N.8条规定。
⑻缺陷评定按JB/T4730-2005标准N.9条规定。
⑼缺陷评级按JB/T4730-2005标准表N.2规定。
9. 铝合金焊缝⑴对比试块：按JB/T4730-2005标准5.3.2条规定，符合图30规定。
⑵探头：2.5MH Z，K2。
⑶距离—波幅曲线：按JB/T4730-2005标准表26规定。
⑷缺陷质量分级：按JB/T4730-2005标准表27规定评级。
其余方面与钢焊缝相同。
10. 钛合金焊缝⑴对比试块：按JB/T4730-2005标准M.2条规定，符合图M.1要求。
⑵探头：2.5MH Z，K2。
⑶距离—波幅曲线：按JB/T4730-2005标准表M.2规定制作。
⑷缺陷评定：按JB/T4730-2005标准表M.3规定评级。
其余方面与钢焊缝相同。
二、锻钢件1. 明确锻件级别及合格要求⑴压力容器锻件标准：JB4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB4727-2000低温压力容器用低合金钢锻件JB4728-2000压力容器用不锈钢锻件锻件共分四个级别，Ⅰ、Ⅱ级锻钢件不要求超声检测，Ⅲ、Ⅳ级锻钢件要求逐件超声检测。
⑵锻钢件按JB/T4730-2005标准进行超声检测评级，其合格级别为：2. 探头纵波探头：符合JB/T4730-2005标准4.2.2要求。
横波探头：符合JB/T4730-2005标准附录C要求。
3. 试块与反射体⑴试块：直探头试块CSⅠ。
双晶直探头CSⅡ。
横波和奥氏体钢斜探头试块：60°V形槽试块。
⑵ 反射体尺寸：直探头：大平底或Φ2平底孔，奥氏体钢锻件由合同或技术文件决定其平底孔当量。
双晶直探头：Φ1～Φ9平底孔。
横波：长25mm ，深度为锻件璧厚1％（按实际锻件厚度计算）。
奥氏体斜探头：长25mm ，深度为锻件璧厚3％（按实际锻件厚度计算）。
或5％（按实际锻件厚度计算）。
4. 衰减系数测定按JB/T4730-2005标准4.2.7条规定测锻件衰减系数并按JB/T4730-2005标准式（1）和（2）计算锻件衰减系数，当衰减系数≥4dB/m 时，在用试块定检测灵敏度时和对缺陷定当量时均应进行修正。
5. 基准灵敏度及调校方法⑴ 基准灵敏度直探头：Φ2平底孔当量，奥氏体钢锻件由合同或技术文件确定平底孔当量。
双晶直探头：Φ3平底孔当量。
横波：长25mm ，深1％锻件璧厚，60°V 形槽距离－波幅曲线。
奥氏体钢斜探头：长25mm ，深3％或5％锻件璧厚，60°V 形槽距离－波幅曲线。
