半挂车关键工艺和关键控制点检查记录

合同号VIN代号生产车间出厂编号产品型号3C标志号生产班组车架标识序号检验项目技术要求实测备注1 汽车标记（★）1.产品标牌应位于前端梁右端，铆接牢固，标牌内容齐全总质量：整备质量：2.产品标识位于后尾板上，铆接牢固，标识齐全2 车辆外廓尺寸长×宽×高（按实际尺寸）3 牵引销中心到第一轴左右轮中心距离差牵引销中心到第一轴左右轮中心距离差不大于± 3mm。

左---------------右---------------差--------------4 轴距1.相邻两轴轴距L= ±5mm。

左中右中左后右后2.整车轴距（从牵引销到轴的距离）L= ±10mm。

5 螺栓、螺母的紧固力矩1.固定牵引销紧固力矩为：130-145N.m。

2.U形螺栓、螺母紧固紧力矩：400-450N.m。

3.拉杆螺栓紧固力矩：130-145N.m。

4.支腿紧固螺栓紧固力矩：200～230N.m。

6 支承装置安装升降灵活，无卡滞现象。

7 油嘴及润滑油嘴应齐全有效，注满油脂。

8 制动系统气密性试验（★）在气压升至600KPa且不使用制动的情况下，停止空气压缩机3min后，其气压降低值不应大于10KPa。

在气压为600KPa的情况下，将制动踏板踩到底，待气压稳定后观察3min，气压降低值不应大于20KPa，汽车列车气压降低值不应大于30KPa。

9 栏板装配1.箱板与边梁、立柱间的间隙均不大于3mm。

3.各箱板高度差不大于3mm。

4.栏板开关灵活、轻便、栓钩无松旷现象。

10 防护装置防护网总成（★）1.防护网总成前缘位于支腿的中心横截面之后不大于250mm处2.防护网总成的后缘应处在轮胎周向切面之前300mm的范围之内3.防护网总成的下缘任何一点的离地高度520±20mm。

4. 防护网总成的前缘应具有一个连续的、贯穿其整个高度的垂直构件,该垂直构件的外侧面向内弯曲100mm，垂直构件的前端面向后弯曲至少100mm。

南昌市聚泰矿山机械制造有限公司绞车刹车块及制动装置关键工序检验记录工序名称刹车块及绞车制动装置组装产品型号操作者数量序号检验项目检验手段标准要求抽样方案检验结果判定01 铆接装配前配件检查目测铆接件、孔:无锈蚀、毛刺、飞皮、氧化皮及其它污物等，铆钉材质为铜100%02 铆接过程检验目测塞尺1石棉带摩擦面应向内2瓦块（钢带）和石棉带必须贴紧不能有间隙100%03 铆接质量检查目测深度尺1铆钉头端面距离石棉带表面距离不小于2.5mm2.石棉带不许有铆裂现象3.刹车块无缺损，无断裂，表面无油迹100%04 制动装置的装配前检查目测各零件无锈蚀、毛刺、飞皮、氧化皮及其它污物等100%05 制动装置的装配质量检查目测塞尺卷尺1．施闸手柄、以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/4。

2制动器在放松状态时，制动衬面与制动轮之最小间隙为0.5-1毫米3制动摩擦表面不许留有油迹，闸瓦与闸轮的接触良好摩擦接触面积不小于总摩擦面积的70%100%检验检验结论: 本工序合格□不合格□南昌市聚泰矿山机械制造有限公司JTP型矿用提升绞车主轴装置组装关键工序检验记录工序名称JTP型矿用提升绞车主轴装置组装产品型号操作者数量序号检验项目检验手段标准要求抽样方案检验结果判定01 装配前配件检查目测1、主轴、制动盘、卷筒等加工件必须有明显的合格标识，轴承必须有合格证和验收单，主轴必须要有探伤报告2、卷筒在装配前应刷防锈底漆并且必须干透3、主轴的配合面和制动盘的摩擦面不能有锈蚀及碰伤100%5其余02 装配过程检验目测塞尺游标卡尺1.切向键工作表面的接触面积不少于70%2.卷筒制动盘不能着地，起吊钢丝绳不能挤压卷筒制动盘3.卷筒与与卷筒盘、卷筒制动盘必须贴合紧密无间隙4.木衬板应贴合紧密无间隙5.轴承腔内应加入适量的润滑油6.装配时，不许使用产品图样或技术文件中未规定的补偿件和垫片100%03 装配质量检查百分表检测闸轮的圆跳动应不大于0.1mm，制动盘轮缘的端面跳动量应不大于0.2mm100%检验检验结论: 本工序合格□不合格□。

半挂车过程检验单检验日期：20XX年XX月XX日车牌号：XXXXX一、车辆外观检查1.车身外观：检查车身是否有明显的凹陷、磨损、腐蚀等损伤，车漆是否有脱落、划痕等情况。

2.灯具系统：检查车头、车尾的大灯、反光灯、雾灯、示宽灯等是否完好且正常工作。

3.轮胎检查：检查轮胎的胎面磨损情况，胎纹深度是否达到国家标准，轮胎是否存在明显的破损、磨损、漏气等情况。

4.玻璃检查：检查挡风玻璃、车窗玻璃是否完好，是否有明显的裂痕、破损。

5.车辆标识：检查车辆的牌照、车辆标志等是否齐全、清晰、完好。

6.背部垫板：检查车辆背部垫板是否完好，是否有老化、腐蚀等情况。

二、车辆内部检查1.车辆座椅：检查驾驶座、副驾驶座等座椅是否完好，是否有破损、脱皮等情况。

2.仪表盘检查：检查车辆仪表盘的各个指示灯、仪表指针等是否工作正常，仪表盘是否有损坏、撞击痕迹。

3.方向盘检查：检查车辆方向盘是否正常，是否有松动、卡滞等情况。

4.操作杆检查：检查车辆操作杆（转向杆、挡杆等）是否灵活，是否存在卡滞、失效等情况。

5.座舱灯检查：检查车内灯光是否正常，灯泡是否损坏。

三、车辆机械部分检查1.发动机检查：检查发动机运转是否平稳，是否有异常的噪音、异味等情况，发动机机油是否正常。

2.刹车系统检查：检查制动系统是否正常，刹车片是否磨损到规定厚度，刹车液是否充足，刹车系统是否有漏油的现象。

3.离合器检查：检查离合器是否工作正常，离合器片是否磨损严重。

4.转向系统检查：检查车辆转向是否灵活，转向系统是否有松动或异响。

5.车架检查：检查车辆车架是否完整，是否存在断裂、腐蚀等情况。

6.悬挂系统检查：检查车辆悬挂系统是否正常，是否存在松动、变形等现象。

7.传动系统检查：检查车辆传动系统（变速器、传动轴等）是否有异味、异响等异常情况。

四、车辆安全设备检查1.灭火器：检查灭火器是否符合规定标准，灭火器是否在有效期内。

2.急停开关：检查车辆上的急停开关是否正常，是否有故障。

2、货台底板应平整，肉眼观察不得有明显凸凹。
2
焊接质量
检查
1、漏焊、焊穿、虚焊、裂纹、夹渣等焊接缺陷不得多于3处。
2、测量转盘支架与吊耳接触处、各板簧支架与车架的焊角高度必须达到8mm。
3、贯穿横梁在贯穿处，其上下翼板与纵梁接触处不得施焊。
3
主要尺寸参数检查
1、车架长度12990±10
2、车架宽度2490±4
油漆表面不同颜色的油漆边界宽度不超过2毫米。
2
厚度
底漆层15~25微米
面漆层30~40微米
漆层总厚度45~60微米
结论：
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
行走机构安装
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
四轮胎牌号相同，花纹一致
左、右气室推杆自由行程差不大于2mm。
车轮转动灵活，无松旷，无擦碰，无异响。目测不得有明显的偏摆现象。
关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
纵梁焊接
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
1、焊缝应平整均匀
2、焊渣清除干净，尖角及焊缝不平整处应打磨，遗漏处不得多于1处。
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
喷漆
序号
检验内容
技术要求
检验结果

关键装置重点部位监督检查指导记录
活动时间:
编制: 审核: 批准:
安全生产十项注意事项：
一、工作前穿戴好规定的劳动防护品，检查设备及作业场地，做到安全可靠。

二、不违章作业，并监督制止他人违章作业。

三、不准擅自开动别人操作的机械，电器开关设备。

登高作业应戴好安全带、安全帽、并有专人监护、防止坠落，严禁向下乱抛工具和设备零件。

四、不准随便拆除各种安全防护装置、信号标志、仪表及专指示器等。

保持设备齐全有效灵敏可靠。

五、不准随意启动设备。

机器设备停机检查或修理时，应切断电源并悬挂警示牌，取牌人应是挂牌人。

开机时发出信号，听到回音确定安全后才能开机。

六、不准吊装物及下行人。

多人操作起重搬运要统一指挥，密切配合。

不准超负荷使用机器。

七、不在易燃物品附近吸烟动火，不乱扔垃圾。

八、不在厂内无证驾驶机动车辆，机动车进出车间转弯必须鸣号减速。

车辆行驶中严禁爬上跳下。

九、工作时精力集中，不准打闹、赤脚、赤膊、穿拖鞋和高跟鞋。

十、上班时间不准怠工、滋事、脱岗或擅离职守。

有事请假经领导批准后方可离开岗位。

2.保证工件对称度≤1mm；油缸顶座与油缸横顶轴垂直度≤2mm；
3.升降或起闭平稳到位，无干涉及异响，油路无渗漏油、破裂、局部膨胀及接头脱开等现象；
8
侧后防护制作安装
1.相应产品图样及工艺文件是否齐全；
2.横杆截面高度≥100；横杆间距≤300；
3. 所有外露菱角和角均应倒圆，倒圆半径≥2.5；
4.安装位置、数量正确、牢固；间距偏差±2mm，歪斜≤1mm；
6
装厢板
（合厢）
1.相应产品图样及工艺文件是否齐全；
2.侧厢板框架对角线之差不大于3；
3.下翻车厢板与立柱和竖边框间隙≤5；
4.对开门厢板之间间隙和门框间隙≤5；
5.车厢活动竖边框与插座、无漏焊等。
7
装油顶
1.按产品图样及工艺文件的要求安装，相应的规格、型号及用料正确；
4. 表面处理干净，刮灰处要刮平，打磨光滑，喷底漆后目测不见粗灰纹和不光印痕。
21
终检
外廓尺寸、铭牌、VIN、外观（焊接、涂装等）、灯具、电气路、尾部标志板、检验单上不合格记录的消除情况等。
备注
检验结论：
终检员：日期：
注：1.此检验单随车在工序间流转，不得离车填写。各工序完成后交给终检人员做最终检验。
7.侧标志灯：6-8只，琥珀色，间距≤3000；离地高度≤1500/≥250；后部灯具离尾部≤1000。
18
反光标识
1.白色开始，白色结束；侧面的反光标识长度为车长的63.2％；
2.粘贴平直，分部均匀；后边梁及后防护连续粘贴；
3.仓栅式、厢式后部四角应用白色单元勾勒轮廓。
19
尾部标志板
1.成对安装，固定稳定、持久；尺寸≮1130，≯2300；
梁山XXXXXXX制造有限公司

目测
□合格□不合格
□合格□不合格
10、调整半挂汽车列车的行车制动，其行车制动性能应符合GB7258-1997《机动车安全运行条件》的规定，即初速为30km/h，制动距离≤9m。
制动试验
□合格□不合格
□合格□不合格
3
喷漆：
表面除浮锈，无油污，无浮渣，油漆无露底，流挂及桔皮，皮片颗粒等缺陷，漆膜总厚度，在95±5μ。
□合格□不合格
2、宽度极限偏差为±4mm。
卡尺、卷尺
□合格□不合格
□合格□不合格
3、车架对角线长度差不大于10mm。
、卷尺
□合格□不合格
□合格□不合格
4、车架纵梁上平面在长度不大于5000mm范围内，其平面度公差为6mm，当长度每增加1000mm（不足1000mm按1000mm计算）时，其平面度公差增加1mm，平面度只允许向上凸起。
注：三轴以上半挂车以此类推。
卡尺、卷尺
□合格□不合格
□合格□不合格
7、牵引销应热锻成型，调质处理硬度按图纸要求，不得有任何降低其强度的缺陷。
质保单
□合格□不合格
□合格□不合格
8、牵引销安装螺栓强度不准低于8.8级。
质保单
□合格□不合格
□合格□不合格
9、焊接件焊缝平整均匀，不允许有裂纹、焊穿、脱焊、漏焊等缺陷。重点区域如下：
测试
□合格□不合格
□合格□不合格
7、挂车总成各油杯应注满钙基润滑脂，以刚溢出为宜。
目测
□合格□不合格
□合格□不合格
8、各主要螺栓拧紧力力矩为：
U型螺栓：350N·m
车轮螺栓紧固螺母：500 N·m
可调拉力杆头部螺栓：210 N·m
牵引销螺栓：250 N·m

关键装置重点部位监督检查指导记录日期：检查单位：被检单位：一、检查目的根据相关法律法规和国家标准，按照监督检查要求，对被检单位的关键装置的重点部位进行监督检查，确保其正常运行和安全使用。

二、检查对象被检单位的关键装置的重点部位。

三、检查内容1.检查重点部位的安全保护措施是否完备，并与相关标准相符。

2.检查关键装置的运行记录和维护记录是否完整、准确。

3.检查关键装置的关键部件是否存在磨损、腐蚀、松动等现象，并及时进行维修或更换。

4.检查关键装置的控制系统和保护系统是否正常运行，是否存在故障。

5.检查关键装置周围的环境是否存在危险因素，如气体泄漏、火源等。

6.检查关键装置操作人员的操作规范和安全意识，是否存在违反操作规程的情况。

四、检查方法1.实地查看关键装置的重点部位，核实其安全保护措施是否完备。

2.查阅关键装置的运行记录和维护记录，确保其完整、准确。

3.对关键装置的关键部件进行检查，包括外观检查和功能检查。

4.对关键装置的控制系统和保护系统进行检查，包括开关的状态和操作情况。

5.对关键装置周围的环境进行检查，包括是否存在危险因素和安全隐患。

6.与关键装置操作人员沟通，了解其操作规范和安全意识。

五、检查结果与处理意见1.发现安全保护措施不完备或与相关标准不符的问题，要求被检单位立即整改，并设置整改期限。

2.发现运行记录和维护记录不完整或有错误的，要求被检单位补充或修改，并进行核实。

3.发现关键部件存在磨损、腐蚀、松动等现象的，要求被检单位立即进行维修或更换。

4.发现控制系统和保护系统运行异常或存在故障的，要求被检单位进行维修或调试。

5.发现周围环境存在危险因素或存在安全隐患的，要求被检单位采取措施进行清理和整改。

6.发现操作人员存在违反操作规程的情况的，要求被检单位进行培训或警示，并制定相应的管理制度。

六、检查人员签名：主检人：协检人：七、检查日期：年月日八、附件：1.关键装置运行记录和维护记录复印件。

质量记录（总）清单编号：单位：菏建白云技术学院项目部QCX/02-B1成品保护实施检查记录表主要物资进场验证记录编号：菏建白云公司技术学研项目部QGL/06-B5编号：09-1-1 2009 年10 月2 日QCX/05—Ｂ１编号：09-1-2 2009 年10 月2 日QCX/05—Ｂ１管理体系运行监督检查表编号：09-1-3 2009 年10月2日QCX/05—Ｂ１管理体系运行监督检查表编号：09-1-4 2009 年10 月2日QCX/05—Ｂ１编号：QCX/05-B3编号：QCX/05-B3编号：QCX/05-B3记录清单编号：单位：菏建白云技术学院项目部QCX/02-B1编号：2009-01 第 1页共 2 页 QGL/11—B1填表人：宁爱东部门负责人：日期：2009.9.20 日期：2009.9.20编号：2009-02 第2页共2页QGL/11—B1填表人：宁爱东部门负责人：日期：2009.9.20 日期：2009.9.20监视和测量装置维护、保养记录编号：09-01 QGL/11—B3编号：09-02 QGL/11—B3编号：09-03 QGL/11—B3编号：09-04 QGL/11—B3项目监视和测量装置维护、保养记录编号：09-05 QGL/11—B3监视和测量装置维护、保养记录编号： 09-06 QGL/11—B3记录清单编号：单位：菏建白云 QCX/02-B1编号: 2009-01 QGL/02—B1编号:2009-02 QGL/02—B1施工设备巡检、保养及检修记录表1施工设备巡检、保养及检修记录表1。

4.当车架长度≤8m时，车架对角线之差不大于9；长度每增加1米，车架对角线之差允许增加1；
5.牵引销中心应位于左右纵梁中心，偏差≤2；
6.牵引销中心至两前支架距离偏差≤3；
7.牵引销中心至前端梁（前悬）距离偏差±5；
8.两侧悬架相互平行，中心距±2，对角线≤3；
9.后悬尺寸偏差±10；
10.焊缝平整、无焊渣和飞溅、无漏焊等；
2.离得高度≮250，≯2100；
3.可见度：水平方向角：内向、外向各30°；垂直方向角：水平面上、下各15°；
20
其他要求
1.汽车铭牌、VIN等清晰、正确；
2.焊缝均匀，不得有漏焊、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.各部位焊缝处都要打磨光滑，除渣，除锈干净，目测不见飞溅焊渣颗粒，渣，锈未除尽，不光不平缺陷。
4.焊缝每300mm内允许有≤Ø1.0气孔或夹渣，不多于两处；
5.焊缝不得有裂纹，焊缝要均匀；
4
组装车架
（通称）
（做副架）
焊车架
1.相应产品图样及工艺文件是否齐全；
2.车架长度极限偏差总长度≤8m时为±5；总长度每增加1米，长度极限偏差增加1；车架宽度极限偏差任何点测量为±4；
3.横梁与纵梁形成的矩形，对角线差≤3；
1.严格按图纸的要求，长度、宽度、厚度尺寸偏差≤2mm，对角线偏差≤2mm；
2.平整、无焊渣和飞溅、无漏焊等；
3.相应产品图样及工艺文件是否齐全；
立柱、前挡
3
纵梁焊接
1.相应产品图样及工艺文件是否齐全；
2.按图纸要求测量：总长±5、总宽±2、总高±2、无焊渣、焊角高8，直线度≤3；
3.中部允许上凸，最大为7，不准下凹；
2.气管（线）路延至纵梁内侧，布局平直、合理；3.电气路管线与各气阀（灯具）连接牢固，安全可靠；

目视表面无橘皮等固体粘接物
目测表面是否有混漆现象
面漆应喷湿两遍
漆膜厚度要求面漆干燥后用测厚仪测4点厚度取平均值，一般厚度>60微米以上。
漆膜光泽用光泽仪测出4点光泽度,取平均值,一般光泽为>80-90
备注
检验人：
制动系统安装及检验
型号 批号; 日期：
序号
检 验 项 目
检 验 标 准
检验结果
判 断
1
车轴、板簧装配
确保无毛刺
3
做 大 架
严格按图纸下料，下料长度公差±10mm
宽度公差±2mm
横梁规格焊接位置与图纸一致，牵引板必须平整，且焊接牢固
保证左右纵梁平行度误差≤3mm，
垂直度误差≤2mm
变径前后纵梁平行度误差≤3mm。
制作大架后车架整体对角线误差≤5mm
所有焊缝外观美观，无焊接缺陷
所有焊接部位必须清渣打磨，不允许有飞溅
整车检查
外观无瑕疵，装置齐全，无裸露，功能性能正常，随车配件齐全。
备注;
检验人：
2
点梁
保证翼板.立板的规格型号与图纸一致，立板与翼板的宽度偏差≤2mm，对接立板和翼板时，须打坡口。
3
焊梁
焊缝要求均匀一致，焊角宽度≥8mm，补焊位置进行清渣打磨，接头位置无明显高低不平现象。不允许出现焊偏、漏焊、焊瘤现象。焊接成型后，上下翼板相对于立板均不能左右歪斜
4
调梁
大梁中间位置轻微起拱，严禁出现塌腰现象，保证两根大梁的直线度，不得有歪曲现象。
9
灯具安装及性能检查
灯光齐全，各总成、配件符合《产品配置单》《关键元器件名录》灯具表面印有3C标志的要求，安装位置符合图纸要求，外观无损伤，安装牢固，功能正常，厂家与一致性相符

3、焊缝高度 1.5～3mm，宽度 10～15mm
4、焊缝最大和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度内不得大于2mm，全长不得大于3mm
3
罐体纵焊
氩弧焊机、手工电弧焊机、平板架
检测样板
焊接工艺规程、卷尺、皮尺、焊检尺
2次
1、焊接质量（焊接无缺陷）
2、焊接工艺参数：电流100-120A，电压60-70V
2次
1、焊接质量（焊接无缺陷）
2、焊接工艺参数：电流180-200A，电压22-27V
3、焊缝高度2～3mm，宽度5～8mm
2
罐体环焊
氩弧焊机、手工电弧焊机、翻转架
标准图例、样板搭、平焊接成形对照
焊接工艺规程、焊检尺
2次
1、焊接质量（焊接无缺陷）
2、焊接工艺参数：电流100-120A，电压60-70V
订单号
控制点
拼装质量、焊缝成形、渗漏点
工序组组长确认
日期
工序
下料、拼装、车架
控制级别
一级
检验员确认
日期
工艺编号
操作描述
设备、工装
检测样板
检测标准和量具
检测频率
参数和公差
控制记录
整改结果
1
罐内焊（罐体、、翻转架
标准图例、样板搭、角焊接成形对照
《罐内焊作业指导书》、焊检尺
3、尺寸见零件图-2～5mm，对角线偏差≤5mm
4
车架纵梁 焊接
纵梁工装架、CO2焊机
标准样板
《车架纵梁焊接作业指导书》、卷尺、焊检尺
2次
1、焊接质量（焊接无缺陷）
2、焊接工艺参数：电流180-200A，电压30-32V
3、翼板相对腹板的对称度≤2mm

关键装置、重点部位的监督检查记录
关键装置/重点部位名称
所属单位
单位负责人
监督检查时间
组织部门
负责人
监督检查项目
具体条目
检查情况
备注
安全生产作业场所
压力、温度、液位、流量、可燃气体和有毒有害气体等检测和报警设施应完好有效，并在有效期
设备安全防护设施应安装可靠、完好有效
防爆设施应密闭有效，防爆工器具齐全规范放置便于取用
班组安全活动按要求开展
工艺、设备及交接班记录填写规范、保存完善
监督检查介与人员
部门
人员
部门
人员
部门
人员Leabharlann 部门人员部门人员
部门
人员
安全生产作业场所
洗眼器、喷淋器、应急照明等设施完好有效
个体防护、应急器材和装备配置符合要求
职工防暑降温或防寒防冻的措施落实到位
工艺、设备的操作控制符合要求
安全管理
作业人员已经安全、工艺操作规程培训，经考试合格，已取得上网证
岗位责任、巡回检查、交接班等相关制度已落实
关键装置/重点部位现场处置方案已经制定并经过演练
防雷、防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等作业场所防护设施完好有效
指示、警示、标示色和风向等警示标志设置规范
安全阀、爆破片、呼吸阀和放空管等设施定期检查、校验（更换）
安全仪表、自动控制联锁灵敏可靠、完好有效
钢架防火材料涂层完好、符合要求
消防系统运行正常，消防栓及附件完好
灭火器设置符合规范要求

关键控制点1、原料关键控制点
2、窑炉关键控制点
3、浸润剂关键控制点
4、拉丝关键控制点
5、烘干关键控制点
6、DUCS关键控制点
7、络纱关键控制点
8、退捻关键控制点
9、检测关键控制点
10、机电关键控制点
11、仓储关键控制点
12、原料车间关键控制点
13、毡线关键控制点
31
32
备注：以上关键点责任单位在工艺标准、检验标准、质量标准、管理考核制度等梳理制定过程中，必须有明确规定；并制定严格的自查、互查、定期组织检查、规定与措施。

具体实施要求详见（第七条：完善质量监督检查制度）。

33。

挂车质量检验规范冲剪切割锯下料质量检验规范表1序号检测项目质量要求检测方法频次1 通用质量要求1.1 领用材料正确性领用材料的材质、规格、厚度符合技术文件规定卷尺、卡尺检测正确性10％抽检1.2* 工艺排料合理性按工艺要求排料，无要求时测量，计算做到利用率最大用卷尺或样板检测合理性1.3 选用加工装备正确性首先用保证质量的，优先用高效的，关键用符合装备能力的查验正确性，了解工艺、装备10％抽检1.4 有缺陷料的加工局部残次、变形端头，不可修复或校正的去除后再加工目测查验毛坯中有无不合格品1.5下料类型与检验方法模具和定尺下料首件必检，中间抽检，最后终检均合格用卷尺、直角尺检测，目测10％抽检非定尺下料，长度＜2000mm的，自检合格用卷尺、直角尺检测，目测40％抽检非定尺下料，长度≥2000mm的自检合格用卷尺、直角尺检测，全检1.6*下料线性尺寸未注公差要求框架横向零件如前后封框、横梁、撑、翼撑长度偏差L-15（下偏差为1.5mm）用卷尺检测按1.5规定其它型材、板材线性尺寸＜1000的偏差L±1mm，≥1000的偏差L±1.5mm，箱板、底板对角线之差1mm1.7下料切口要求冲剪机、砂轮机下料切口与表面垂直度0.2mm，锯床、冲床、剪板机下料切口与表面垂直度0.01mm，切口边棱上的毛刺＞1时必须清除用角尺、钢板尺检测、游标卡尺按1.5规定1.8气割下料要求按图纸基本尺寸偏差，手工气割±1.5mm，仿形气割±1mm，割面垂直度手工0.5mm，自动0.03mm，型材割豁按当批材料配合间隙≤2mm用卷尺、钢板尺、角尺检测、游标卡尺按1.5规定2 通用校正与清理质量2.1下料毛坯校正轴类、型材毛坯料全长直线度1/1000，任1000mm内≤2mm，超差时必须校直，剪板条类毛坯平面度2mm，超差时校正用直线、平板、钢板尺或塞尺检测20％抽检2.2 成品料清理表面除锈、除油彻底，无大于1mm的毛刺、割瘤存在钢板尺检测，目测全检折弯冲压锻压成型及钻孔加工质量检验规范表2序号检测项目质量要求检测方法频次1 成型通用质量要求1.1 成型与材料纹理垂直成型弯曲线应与材料原始纹理垂直加工，尽量避免平行重点查验剪板下料正确性1/每一张板1.2 成型与毛刺方向要求成形外角应尽量避免在毛刺面，落料毛刺面错，为不合格品剪板件允许发生,目测10％抽检1.3冷冲成形裂纹处置圆钢类冷成型不得有可见裂纹，见裂纹既为废品，板类成形裂纹长度≤板厚，深度≤板厚的1/2时，只打磨不补焊，裂纹超过标准1倍内允许补焊用钢板尺检测，补焊后复检板料裂纹长度超过标准1倍以上为废品20％抽检1.4成形面压拉伤处置热冷成形面有≥30mm的拉裂即为废品，＜30的允许补焊磨平，冷压拉伤深度＜0.5mm，拉伤面＜该面20％，瘤高＜1mm密封件拉裂为废品,卷尺检测,目测翼板折弯不允许有明显压痕,卷尺检测20％抽检1.5 成形角度要求90°角不标注，其余任意角均标注，成形角度偏差1/100 用样板或角度尺、钢板尺检测20％抽检1.6 对称件对称度要求对称零件的成形，其高度、边宽对称度2mm 在平板上用钢板尺检测20％抽检2 折弯成形其它要求2.1 折弯与基准形位公差折弯线与基准边的垂直或平行度0.5/100 用卷尺、钢板尺、直角尺检测20％抽检2.2非连续波折弯要求凸凹波尺寸偏差±1mm，两端偏差2mm，间距偏差±2mm，对角线之差3mm用卷尺、钢板尺检测全检2.3 波形板端面与筋垂直成形端面与凸筋垂直度偏差，高1000内≤1.5mm，高≥1000时≤2mm 用1000mm直角尺和钢板尺检测20％抽检2.4*相配合折弯件间隙未注公差相配合的内外件间隙≤2mm，外件（孔）内尺寸长宽偏差均为+1内件（轴）外尺寸长宽偏差为-1用300mm卡尺或卷尺、样板检测20％抽检2.5 折弯件内R 未注内R的折弯件，内R等于板厚，影响配合时除外用R规检测20％抽检3 未注公差的钻孔质量3.1* 钻孔基本尺寸要求钻孔直径按IT13规定，钻孔基准和孔间距尺寸偏差±0.8mm 用卷尺、卡尺检测40％抽检3.2孔的质量要求圆度、同轴度不影响装配，粗糙度Ra25,去除毛刺用卡尺、检验棒、粗糙度样板检测和目测40％抽检序号检验项目质量标准检测方法频次1 自动气割质量1.1板料或割件放置放置水平且与道轨或导轨平行，小件位置适当查验工件水平，用框式水平仪，卷尺测平行20%抽检1. 2* 翼、腹板宽度尺寸按图纸基本尺寸允差±1mm，斜线和圆弧处过渡与直线吻接用卷尺检测直线处至少4点，目测过度处全检1.3翼、腹板割缝质量直线度0.5‰，垂直度0.3mm，点火接头全长≤3处目测最差处用直线、钢板尺、角尺、塞尺检测1/每张板1. 4 其它件割缝质量外形尺寸与图纸基准尺寸允差±1mm，圆弧处与直线过渡吻接，封闭图形必须相接，垂直度0.3mm，点火接头≤2处用卷尺、角尺、塞尺、检测和目测20%抽检1.5割缝面粗糙度割面粗糙度Ra100，对局部深2mm宽4mm的沟槽补焊磨平用粗糙度样板。

包装
控制净含量符合要求。
异物检查
控制无异物。
填写
说明
按照要求控制到位打“ ”；控制有偏差打“△”；不符合要求打“ ”，并在备注栏说明情况。
质量关键控制点（ccp）检查记录
检查时间：年月日检查人：
生产
工序
关键控制点（ccp）
检查情况
备注
操作
控制要点
多
晶
冰
糖
煮糖
按照工艺要求控制糖液浓度，Fra bibliotek糖温度，不得超温。
结晶
按照工艺要求控制放糖液温度，结晶事件，结晶房温度。
破碎
按生产计划要求控制多晶体颗粒大小，做到颗粒大小均匀，质量均一。
包装
控制净含量符合要求。
异物检查
控制无异物。
单
晶
冰
糖
化糖
控制糖液浓度符合要求，用手持式检糖计检测糖度。
晶种
控制同批次晶种大小均匀，无碎粒。
浓缩
控制浓缩过程中的真空度、温度符合要求。
包装
控制净含量符合要求。
异物检查
控制无异物。
冰
片
糖
浓缩
控制好浓缩温度，浓缩时间，观察糖液颜色符合要求。
晾糖
控制厚薄均匀。
划糖
按照要求大小进行分割。

关键工序作业指导书-车桥安装
1.半挂车车桥的安装是半挂车制作过程中的关键工序.
2.按图纸要求在车轴上划线,找到上下夹板的安装位置.划线时先找到轴的中心线,然后再从中心线往两侧量，保证上下夹板的安装中心与纵梁的腹板中心线重合，偏差小于2mm.
3.安装上下夹板,方向不要搞错,要求将制动气室朝后安装。

焊接时注意：轴的横断面严禁焊缝，只允许有车轴纵向断面的焊缝。

4。

拉杆长度的调节。

拉杆长度有两种，前轴长度为385mm，后（两）轴长度为446mm，调节长度应以固定拉杆的一头为基准，拉杆先将将活动拉杆的紧固螺丝松开,用拉杆销穿过活动拉杆与固定拉杆的一头，用扳手调节活动拉杆的调整螺栓，使拉杆的另一头也能穿过拉杆销，调整好后将紧固螺丝拧紧.
编制(日期）：审核(日期）：批准(日期)：
I。