中厚板生产过程的质量控制

目录：一、中厚板概述二、热轧总厂中厚板分厂概况三、中厚板分厂轧钢生产工艺四、中厚板性能一、中厚板概述1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。

一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。

2、中厚板一般有较高的综合机械性能。

力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。

工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。

二、热轧总厂中厚板分厂概述：1、热轧总厂中厚板分厂是我国中厚板行业的重要的基地，年产量向80万吨迈进。

主要产品有：造船用结构钢板、桥梁用钢板、锅炉用钢板、压力容器用钢板、优质碳素结构钢板、普通碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、工程机械用钢板、耐火耐候高层建筑用钢板、特殊用途钢板等。

先后为三峡工程、芜湖长江大桥、武汉军山长江大桥、武汉阳逻长江大桥、天兴洲公铁两用长江大桥、国家大剧院、北京电视塔、国家体育场、国家图书馆、北京奥运工程、国家石油战略储备工程、青藏铁路等国家重点工程提供了大量的优质钢板，许多产品都取代了进口的产品，成为“双高”产品中的佼佼者。

2、中厚板分厂主要的设备有：板坯修磨机、二座推钢式加热炉和一座步进式加热炉，立辊轧机、二辊轧机、四辊轧机各一座，控轧控冷系统，矫直、剪切、精整设备齐全，并有国内先进的热处理设备（三座常化炉）三、热轧总厂中厚板分厂生产工艺热轧总厂中厚板分厂生产工艺流程框图如下：1、原料选择原料是中厚板生产中的重要环节之一。

原料的选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本。

原料表面缺陷一般可以采用表面清理的方法消除，然后再加热、轧制，否则会因原料缺陷在轧制过程中扩展造成废品。

中厚板生产速度制度一、背景与目的：中厚板是一种在工业领域广泛使用的钢铁制品，被广泛应用于建筑、船舶、桥梁、机械设备等领域。

保证中厚板的生产速度，对于提高企业的生产效率和市场竞争力具有重要意义。

本制度的目的是建立科学合理、规范高效的中厚板生产速度制度，确保保质保量地完成生产任务。

二、适用范围：本制度适用于中厚板生产车间、工段和相关岗位的工作人员。

三、责任与权限：1.生产车间经理负责全面组织、指导、监督和控制中厚板生产速度的工作。

2.生产班组长负责具体实施生产计划，合理安排生产人员，保证生产速度的达成。

3.工人需要按照生产计划要求，高效完成任务。

四、工作原则：1.科学合理：根据市场需求和企业生产能力，制定合理的生产计划，确保生产速度能够满足客户需求。

2.安全第一：在保证生产速度的前提下，重视安全生产，确保员工的人身安全。

3.质量至上：在保证生产速度的同时，严格按照质量标准进行生产，确保产品质量。

4.合理组织：合理安排生产流程，充分利用设备和人力资源，确保高效率的生产。

5.持续改进：不断总结经验，改进生产工艺，提高生产速度和质量。

五、具体要求：1.制定生产计划：根据市场需求和生产能力制定生产计划，并将其及时下达给生产班组长和工人。

2.合理安排生产流程：根据生产计划，合理安排中厚板的生产流程，确保流程顺畅，减少生产环节的浪费。

3.优化设备配置：根据生产需求，合理配置生产设备，保证设备处于正常工作状态，并及时进行维护和保养。

4.提高员工技能：通过培训和技能提升，提高员工对中厚板生产工艺的理解和掌握，提高生产效率。

5.强化沟通与协调：生产车间经理、班组长和工人之间要保持良好的沟通和协调，及时解决生产过程中出现的问题和难题，确保生产进度不受阻碍。

6.关注生产数据：生产车间经理要关注生产数据，及时了解生产情况，发现问题及时调整生产计划和生产速度。

7.持续改进：不断总结经验，改进生产工艺，提高生产效率和质量。

六、工作记录与考核：1.生产计划执行情况记录：生产班组长要及时记录并报告生产计划的执行情况，包括生产进度、产量、质量等方面的指标。

中厚板精整剪切是钢板加工的一个重要工艺，它是将原材料切割成特定尺寸的重要工序之一。

在这个工艺过程中，如果剪切质量不佳，会影响整个生产流程的效率和产品质量，因此对于如何控制中厚板精整剪切的质量至关重要。

以下是一些控制中厚板精整剪切质量的方法和改进措施。

1.加强设备维护：保持设备的良好状态对于控制中厚板精整剪切质量非常重要。

因此，我们需要加强设备维护工作，定期检查设备的各项指标是否正常，及时更换损坏的部件，确保设备能够正常运行。

2.增强操作员技能：操作员的技能对中厚板精整剪切质量的控制也非常重要。

我们需要加强操作员的培训，让他们了解和掌握中厚板精整剪切的基本知识和技能，增强他们的操作技能和质量意识。

3.优化剪切参数：剪切参数的优化也是控制中厚板精整剪切质量的一个关键环
节。

我们需要通过不断的实践和研究，找到合适的剪切参数，以达到更好的剪切效果和质量。

4.引进先进技术：在中厚板精整剪切质量控制中，引进先进的剪切技术和设备
也是一个重要的方法。

通过引进先进技术和设备，我们能够更好地控制中厚板精整剪切的质量，并提高生产效率和产品质量。

5.建立质量监控体系：建立完善的质量监控体系，对中厚板精整剪切的质量进
行监控和管理，及时发现和纠正问题，对于提高生产效率和产品质量也有很大帮助。

综上所述，通过加强设备维护，增强操作员技能，优化剪切参数，引进先进技术和设备，以及建立完善的质量监控体系等措施，可以有效地控制中厚板精整剪切的质量，提高生产效率和产品质量，同时还能提高企业的竞争力和市场占有率。

中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化摘要：中厚板轧制自动化系统反映了线材轧制控制的自动化程度，采用中厚板轧机自动控制系统不仅可以提高生产质量和利用率，而且可以满足特殊的控制要求。

从AGC绝对厚度控制、轧区跟踪系统和自动轧制三个方面介绍了自动控制优化的实际应用关键词“绝对ＡＧＣ”；中厚板；自动化系统钢铁行业是典型的制造生产过程包括各种钢铁工业，具有很高的针对性和渗透性。

生产过程不仅包括成本、质量和效率等市场竞争因素，还包括资源、能效和可承受性等因素，以及过程排放、环境兼容性和工业生态系统等可持续发展因素。

一、中厚板生产工艺概述轧制产品（各种钢材）作为钢铁行业长流终端技术，直接服务于各行各业。

轧钢工艺的品种和质量首先代表了钢铁行业的整体生产水平，经过检查和清理的坯料被送到铸坯车间原料跨进行切割所需的长度。

按类型、来源、钢种和生产计划储存。

推料机将一个轧制坯料一个接一个推入辊道，并将其送入加热炉；送料机将板材加热至1150-1250℃后将其推入热炉，板材通过辊子输送至轧机。

除鳞箱经过首先氧化铁皮从高压水中去除；然后进入轧机。

四辊可逆式轧机。

轧机配有锥形工作辊，用于轧制工件。

高压水去除轧制表面的氧化铁。

通用13-17次往复轧，至最终产品的尺寸，轧制后，钢板由钢板矫直机矫直，钢板矫直后由冷床冷却。

在生产过程中，钢板的加工主要包括厚度、宽度、钢板长度等物理尺寸。

为了提高轧制板材的机械性能，通常在轧机后部安装快速冷却装置，将轧制板材冷却到一定温度，以获得所需的板材性能。

厚板自动轧制系统的控制功能包括：将工件从原来的厚度、宽度和长度轧制到所需的厚度、宽度和工件长度。

快速冷却板具有良好的机械性能。

计划在该地区增加产量，以提高生产速度和生产率。

在生产过程中，操作者必须在生产过程中进行指导和控制，维修人员必须有一定的控制手段，以便于错误的处理。

二、案例分析1.AGC厚度绝对控制。

厚钢板轧机的自动控制系统采用AGC绝对厚度控制系统建立轧制宏微观跟踪平台，根据L2系统数据和自动轧制的主要功能，实现可逆自动轧制过程。

浅谈中厚板生产过程的质量控制发布时间：2022-10-08T01:24:36.903Z 来源：《工程建设标准化》2022年第11期作者：陈宗强[导读] 中厚板在建筑领域具有非常重要的作用，国家和社会对于中厚板的质量要求也实现了明显的提升。

陈宗强新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂摘要：中厚板在建筑领域具有非常重要的作用，国家和社会对于中厚板的质量要求也实现了明显的提升。

由此可见，中厚板的质量控制和检验有着非常重要的意义。

只有做好中厚板生产过程中每个环节的控制，才能够达到良好的生产效果。

因此我们应对中厚板生产过程中的质量控制方法进行探索基于此，本文章对中厚板生产过程的质量控制进行探讨，以供相关从业人员参考。

关键词：中厚板；生产过程；质量控制引言中厚板产品广泛应用于船舶、机械制造等领域，具有广阔的市场前景，在制造业快速发展的当下，其市场需求量是比较可观的。

中厚板生产具有规格多、批量小的特点，因此对于坯料的质量特别是外观尺寸质量的要求非常严格。

如果中厚板坯料尺寸设计不合理，与客户要求相差较大，这样不仅会增加坯料的切割损失或是造成钢板尺寸改判，而且还影响生产效率，降低与客户合同的兑现率。

这对于企业来说无疑会带来比较大的经济损失以及客户的流失。

一、中厚板技术的主要特点（一）TMCP技术目前我国所采用的中厚板先进生产技术，包括TMCP技术，是适应高强度、低合金技术发展所做出的基本技术。

早期的钢度低合金钢都是依靠添加合金元素来保证强度的，很难对焊接性能、成型性能及抗碎性、抗裂性做出分析。

如今的细化铁素体精粒组织材料能够生产出相同强度的钢材，也在焊接性能方面大大提高，也广泛用于造船、锅炉容器，建筑钢结构体系之内。

（二）厚度自动化控制系统AGC是轧机的控制系统，是控制面板厚度的方法，包括相对AGC和绝对AGC的操作模式。

相对AGC提高了钢板的控制精度，但基于钢板轧制力的预测精度和钢板在头部位置的厚度剧烈波动，“相对AGC”只能控制一个板的厚度差异，不能很好地控制不同板的厚度差异。

223管理及其他M anagement and other分析中厚板宽度精度控制技术黄 灿（南京钢铁股份有限公司，江苏 南京 210000）摘 要：板材在目前的机械加工中有重要的应用，强调板材的质量对于产品的质量控制有突出的现实价值。

就目前的分析来看，中厚板材在生产加工的时候需要基于具体的要求进行宽度精度的控制，因为宽度精度的控制效果会直接影响中厚板材的适用范围。

就中厚板材的宽度精度控制来看，需要明确影响控制效果的具体要素，同时还要从这些要素入手进行相关措施以及技术的分析，这样，最终的中厚板材宽度精度控制效果才会更加的突出。

文章分析研究中厚板宽度精度控制技术，旨在为实践工作开展提供指导和帮助。

关键词：中厚板；宽度；精度；控制技术中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）17-0223-2收稿日期：2020-09作者简介： 黄灿，男，生于1992年，汉族，江苏泰州人，本科，助理工程师，研究方向：轧钢。

对中厚板的具体利用做分析发现其宽度精度控制对中厚板的实际应用有显著的影响。

一般来讲，中厚板的应用有特定的范围，而且在应用实践中，其厚度均匀性，具体参数的精确性要求比较高，因此要进行中厚板的质量化生产，必须要强调其宽度精度控制。

实践研究表明，影响中厚板宽度精度的具体要素是多样的，所以在实践中要想真正的控制中厚板的宽度精度，必须要基于影响要素做措施的应用分析。

总之，强调中厚板宽度精度的具体控制有突出的现实意义。

1 中厚板的宽度控制技术在中厚板的宽度控制实践中，需要对多方面的技术内容进行强调，这样，宽度控制的实际效果会更加显著。

就目前的分析来看，在中厚板的宽度控制实践中需要强调如下技术内容。

图1 中厚板宽度首先是需要强调宽展阶段的目标厚度确定。

从现实分析来看，板坯尺寸偏差是影响宽展阶段目标厚度偏差的主要因素，因此在实践中需要对板坯尺寸偏差进行控制。

从现阶段的实践生产来看，要有效的改变板坯尺寸偏，必须要强调目标厚度确定。

中厚板轧制工艺流程一、引言中厚板是指厚度在6mm以上，小于50mm的钢板。

中厚板广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。

中厚板轧制工艺是将钢坯经过多道轧制工序，逐渐减少厚度，形成中厚板的过程。

本文将详细介绍中厚板轧制工艺流程。

二、原料准备1. 钢坯选择：选择质量好、表面光洁的钢坯作为原材料。

2. 钢坯加热：将钢坯放入加热炉内进行预热处理，使其达到适宜的轧制温度。

三、初轧工序1. 粗轧机组：将预热后的钢坯送入粗轧机组进行初次轧制，将其变形为较宽的带钢。

2. 中间机组：经过粗轧后的带钢被送入中间机组进行第二次轧制，进一步减小其宽度和增加长度。

四、精整工序1. 精整机组：经过前两道轧制后的带钢被送入精整机组进行第三次轧制，使其达到所需的厚度和宽度。

2. 除鳞机组：经过精整后的带钢表面可能会有一些氧化皮或铁锈，需要通过除鳞机组进行清洗处理。

五、结束工序1. 冷却：经过轧制和清洗后的中厚板需要进行冷却处理，使其达到适宜的温度。

2. 切割：将冷却后的中厚板按照客户需求进行切割，形成所需尺寸的中厚板。

3. 包装：将切割好的中厚板进行包装，以便运输和储存。

六、质量控制1. 轧制力控制：在轧制过程中需要控制轧辊之间的力度，以保证产品质量。

2. 厚度控制：通过在线测厚仪实时监测产品厚度，并进行调整以达到所需规格。

3. 表面质量控制：通过视觉检查和在线检测设备对产品表面进行质量检查，确保表面光洁无瑕疵。

七、安全生产1. 设备安全：定期检查设备状态，确保设备正常运转，消除隐患。

2. 作业安全：操作人员必须穿戴符合要求的劳动保护用品，遵守作业规程，保证人身安全。

八、总结中厚板轧制工艺流程是一个复杂的生产过程，需要精细的操作和严格的质量控制。

通过对原料准备、初轧工序、精整工序、结束工序、质量控制和安全生产等方面的介绍，可以更好地了解中厚板轧制工艺流程。

181管理及其他M anagement and other中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制笪 静（新余新钢集团有限公司，江西 新余 338001）摘 要:针对中厚板生产过程中存在的缺陷问题，影响其整体生产产品质量问题，开展中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制研究。

在明确中厚板热处理表面质量缺陷分类包括：中厚板热处理过程混入丸料、炉底产生辊压痕和热处理表面边部挤压变形等基础上，通过对其形成原因进行分析，从控制混入丸料、控制炉底辊压痕和控制热处理表面边部挤压变形，共三个方面，制定相应的对策，以期为中厚板生产质量的提升提供理论依据。

关键词：中厚板生产；热处理；表面质量；缺陷分类；形成原因；控制中图分类号: TH865 文献标识码:A 文章编号：11-5004（2021）07-0181-2收稿日期：2021-04作者简介：笪静，女，生于1985年，安徽安庆人，本科，轧钢助理工程师，主要研究方向：轧钢工艺技术管理。

当前由于高品质板材的需求量不断提高，各板材生产厂家都在积极调整其产品结构，提升产品的附属价值，在这样的大环境下，中厚板的热处理与生产逐渐受到了人们的高度关注。

热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。

在这一环节当中，抛丸机是最重要的核心设备，其主要作用是对中厚板钢板表面上的丸料进行清理，从而提供入炉前产品表面的整体质量，对于具有高附加价值的中厚板轧制而言具有十分重要的影响。

基于此，本文开展中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制研究。

1 中厚板热处理表面质量缺陷分类及形成原因分析1.1 中厚板热处理过程混入丸料在进行中厚板热处理过程中，当抛丸机的辊刷结构进入到一个周期的末端位置时，常常会出现磨损现象。

在对钢板进行清理的过程中，加入的丸料会随着钢板一同带入到抛丸机设备当中[1]。

若未能够及时找出带入到抛丸机设备中的丸料，或没有对其进行清理，则钢板在完成堆垛后，其表面会出现丸料混入的问题产生。

中厚板厂管理制度一、总则为规范中厚板厂的管理行为，保障生产安全、提升生产效率，制定本管理制度。

二、生产管理1、生产计划（1）厂长负责制定中厚板厂的生产计划，每月初进行调整。

（2）生产计划分为月度、周度、日度计划，分别由生产部门、生产班组和操作员按照计划执行。

2、生产作业（1）生产作业按照岗位划分，各岗位负责人负责监督作业情况。

（2）操作员必须按照操作规范进行生产作业，违反规定者将被追究责任。

3、设备管理（1）设备保养由设备部门负责，定期进行设备维护保养。

（2）设备维修由专业维修人员负责，维修前需进行检查确认后方可进行维修。

4、质量控制（1）生产过程中必须进行质量检测，质量检测由质检部门负责。

（2）发现质量问题需及时通知相关部门，协调解决。

5、安全管理（1）安全生产是中厚板厂的第一要务，所有员工必须遵守安全规定。

（2）设备操作人员需经过培训合格方可上岗作业。

三、人事管理1、招聘（1）根据生产计划确定所需人员数量，招聘由人力资源部门负责。

（2）招聘标准需根据岗位要求制定，确保招聘合适的人员。

2、培训（1）新员工入职需进行培训，包括企业文化、生产流程等。

（2）员工定期接受培训，提升自身技能。

3、绩效考核（1）员工绩效考核分为年度、季度考核，由人力资源部门负责。

（2）绩效考核结果作为晋升、奖惩的依据。

四、财务管理1、预算（1）财务部门按照生产计划制定年度预算。

（2）各部门根据预算执行生产计划，节约开支。

2、成本控制（1）财务部门负责成本核算，发现问题及时通知生产部门。

（2）生产部门负责控制原材料、人力等成本。

3、财务审计（1）定期对中厚板厂进行内部财务审计，排查问题，提升管理水平。

（2）生产部门需配合财务部门进行审计工作。

五、纪律管理1、规章制度（1）中厚板厂定期进行规章制度的修订，确保各项制度完善。

（2）员工必须遵守规章制度，违反者将受到惩罚。

2、奖惩机制（1）中厚板厂制定奖惩机制，对员工进行奖励或处罚。

中厚板生产速度制度在中厚板的生产过程中，不同的生产速度会对产品质量、能耗以及生产效率产生重要影响。

为了确保生产过程的稳定性和经济效益，需要制定合理的生产速度制度。

本文档将详细介绍中厚板生产过程中涉及的加热速度、轧制速度、冷却速度、出炉温度和终轧温度等关键因素。

1. 加热速度加热速度是指钢坯从开始加热到达到轧制温度所需的时间。

合理的加热速度对确保钢坯的加热质量、减少氧化和节能降耗至关重要。

加热速度一般根据钢种、尺寸和温度要求等因素来确定。

在实际生产过程中，可以通过调整加热时间和加热温度来控制加热速度。

2. 轧制速度轧制速度是指在轧制过程中，轧机每分钟轧制的钢坯数量。

合理的轧制速度能够确保产品质量和生产效率。

轧制速度一般根据轧机型式、钢种和厚度等因素来确定。

在实际生产过程中，可以通过调整轧制力和轧制道次来控制轧制速度。

3. 冷却速度冷却速度是指钢坯从终轧温度冷却到室温所需的时间。

合理的冷却速度能够确保产品性能和外观质量。

冷却速度一般根据钢种、厚度和冷却设备等因素来确定。

在实际生产过程中，可以通过调整冷却时间和冷却强度来控制冷却速度。

4. 出炉温度出炉温度是指钢坯从加热炉出炉时的温度。

出炉温度一般根据钢种、厚度和轧制速度等因素来确定。

合理的出炉温度能够确保钢坯的加热质量和轧制过程的稳定性。

在实际生产过程中，可以通过调整加热时间和加热温度来控制出炉温度。

5. 终轧温度终轧温度是指钢坯在完成最后一次轧制时的温度。

终轧温度对产品质量和力学性能具有重要影响。

合理的终轧温度能够确保产品性能和表面质量。

在实际生产过程中，终轧温度一般根据钢种、厚度和轧制速度等因素来确定。

可以通过调整轧制力和轧制道次来控制终轧温度。

同时，密切关注仪表显示的温度与实际温度的差异，以确保终轧温度在合理范围内。

总结：中厚板生产过程中的加热速度、轧制速度、冷却速度、出炉温度和终轧温度等关键因素对产品质量、能耗和生产效率具有重要影响。

为了制定合理的生产速度制度，需要综合考虑钢种、尺寸和温度要求等因素，并根据实际生产条件进行调整和优化。