APQP是什么

二、为什么要进行APQPAPQP的益处：•引导资源，使顾客满意；•促进对所需更改的早期识别；•避免晚期更改；•以最低的成本及时提供优质产品；•提供了一套可供遵循的、前后连贯的工作步骤。

APQP最终目的：满足顾客的要求；达到顾客满意。

（满足顾客要求有效方法：质量、时间、成本、交期、服务等满足要求）控制计划表APQP的五个阶段• 1、计划与确定项目；• 2、产品设计和开发；• 3、过程设计和开发；• 4、产品和过程确认；• 5、反馈、评定和纠正措施。

1、计划和确定项目----立项本过程的任务和要点：•确定顾客的需要和期望；•做一切工作都必须把顾客牢记在心上；•确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

归纳起来：了解顾客的要求，清楚顾客的要求，（这些要求体现在协议、图纸、合同里）举例说明：进度计划图表反馈、评定和纠正措施 生产产品和过程确认过程设计和开发产品设计和开发策划策划2、产品开发和设计过程 反馈、评定和纠正措施 生产产品和过程确认过程设计和开发产品设计和开发策划 策划本过程的任务和要点：•项目小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；•步骤包括样件制造到验证产品和服务满足顾客呼声的要求；•一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等；•保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；•进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。

⏹2.1设计FMEA•DFMEA是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术；•DFMEA是一种动态文件，随顾客需要期望不断更新。

•系统、子系统、零件DFMEA；•评审、识别、调整（增加、改变、删减）产品和过程特殊特性。

•有效DFMEA的特征：——已考虑所有的失效模式——RPN“高”的定义——一致的评价准则——有效的措施●案例：3、过程设计和开发反馈、评定和纠正措施生产产品和过程确认过程设计和开发产品设计和开发策划策划本过程的任务和要点：•保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；•讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。

其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。

其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。

为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。

以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。

基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。

其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。

其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。

为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。

以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。

apqp计划
APQP计划。

APQP（Advanced Product Quality Planning）是指在产品开发阶段，通过制定一套完整的质量计划，以确保产品质量、满足客户需求并最大限度地降低成本。

在汽车行业，APQP计划是一种标准化的质量管理工具，但它同样适用于其他制造行业。

首先，APQP计划的制定需要团队的合作。

这个团队应该包括来自不同部门的成员，例如设计、工程、生产、采购、质量等。

每个成员都应该清楚自己的责任和任务，以确保整个计划的顺利执行。

其次，APQP计划需要明确的目标和时间表。

团队需要设定明确的目标，例如产品质量标准、生产周期、成本控制等，并制定相应的时间表，以确保每个阶段都能按时完成。

然后，APQP计划需要进行全面的风险评估。

团队应该对整个产品开发过程进行全面的风险评估，包括设计、生产、供应链、市场需求等方面，以便及时发现和解决潜在的问题。

接着，APQP计划需要制定详细的质量控制计划。

这包括制定检
验标准、制定生产工艺流程、培训员工等，以确保产品质量的稳定
性和可控性。

最后，APQP计划需要进行持续的跟踪和改进。

团队应该定期对
整个计划的执行情况进行跟踪和评估，及时发现问题并进行改进，
以确保产品质量和客户满意度。

总之，APQP计划是一种全面、系统的质量管理工具，它可以帮
助企业在产品开发阶段就能够预防和解决质量问题，降低质量成本，提高产品质量，满足客户需求。

因此，制定和执行APQP计划对于企
业来说是非常重要的。

APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。

而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。

APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。

根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。

在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。

1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。

这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。

所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。

1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。

此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。

1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。

1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。

2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。

其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。

产品质量先期策划和控制计划（A P Q P）一、概 述1. 什么是“APQP”？APQP是Advanced Product Quality Planning 的英文缩写。

它是由美国三大公司即“通用”、“福特”和“戴姆勒-克莱斯勒”共同发布的通用产品实现策划方法指南。

它是一种结构化的方法，用来明确并建立确保产品使顾客满意所需的工作步骤，即总体规定了一个产品从概念开发到批量生产所需经历的各个阶段及每个阶段的工作任务。

2．产品质量先期策划的目的和意义产品质量先期策划是确保新产品达到顾客满意的重要手段，因此全球汽车主要公司均发布有类似的文件，例如：---- 德国汽车工业联合会：《批量投产前的质量保证—项目策划》（VDA4.3）---- 雷诺—日产公司 ： 《联合新产品质量程序》 （ANPQP）---- 标致—雪铁龙公司 ：《先期质量管理策划程序》（AQMPP）以上文件名称虽然不一样，但是内容和作用基本一致，均希望通过规范的产品质量先期策划活动达到以下目标：1）有效地与所有所涉及人员进行沟通；2）准时完成各个阶段的所有工作任务；3）以最小的成本资源，及时提供优质产品，使顾客满意；4）促进风险的早期识别，避免晚期更改；5）使投产的产品质量、成本和交付业绩最优，风险最小。

13．何时启动APQP？3.1 一个新的产品或者项目的开发； 2 更改产品的开发。

4.产品质量策划循环3.反馈评定过程设计和纠正措施产品设计和开发和开发产品质量策划进度图表 反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认产品设计和开发过程设计和开发概念项目批准设计发布投产计划和 确定项目产品设计 和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定 和纠正措施25.APQP的基本原则 5.1 多方论证方法多方论证：为完成一项活动或任务，与该活动或任务有关的不同职能的人共同参与的工作方法。

对于产品质量先期策划，参与多方论证的职能人员通常包括： ---- 设计 ---- 制造 ---- 工程 ---- 质量 ---- 生产 ---- 采购---- 其它适当的人员 还可能包括：---- 顾客的相关职能的人员 ---- 供方5.2 同步工程同步工程：一个项目或任务在实施过程中，不同职能的人同时进行努力的过程。

产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的重要保障，而APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种系统性的质量管理方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中达到高质量标准。

本文将详细介绍APQP的五个部分，包括：质量计划、设计评审、过程评估、产品验证和持续改进。

一、质量计划1.1 定义项目目标和要求：明确产品的质量目标和要求，包括设计、功能、性能、可靠性等方面。

1.2 制定质量计划：制定详细的质量计划，包括质量目标、质量控制点、质量检验标准等。

1.3 制定质量管理计划：制定质量管理计划，包括质量组织、质量培训、质量文件管理等，确保质量管理的有效实施。

二、设计评审2.1 设计输入评审：对设计输入进行评审，包括需求规格、功能规格等，确保设计输入的准确性和完整性。

2.2 设计输出评审：对设计输出进行评审，包括设计图纸、工艺文件等，确保设计输出符合质量要求。

2.3 设计变更评审：对设计变更进行评审，包括设计变更的原因、影响分析等，确保设计变更的合理性和影响可控。

三、过程评估3.1 制定过程流程图：绘制产品生产过程的流程图，明确各个环节和流程的关系和要求。

3.2 过程风险评估：对生产过程中可能存在的风险进行评估，包括材料供应风险、工艺风险等，制定相应的风险控制措施。

3.3 设定过程控制点：确定关键过程控制点，制定相应的控制措施和检验标准，确保产品质量的稳定性和可控性。

四、产品验证4.1 制定产品验证计划：制定详细的产品验证计划，包括验证方法、验证标准等。

4.2 进行产品验证：按照产品验证计划进行产品验证，包括样品制作、功能测试、可靠性测试等，确保产品符合质量要求。

4.3 分析验证结果：对产品验证结果进行分析，包括合格率、不合格原因等，及时调整和改进产品设计和生产过程。

五、持续改进5.1 设立持续改进机制：建立持续改进的机制和流程，包括问题反馈、改进措施制定等。

apqp的名词解释APQP，即“Advance Product Quality Planning”的缩写，是一种用于产品质量的先期规划方法。

它是为了确保在产品开发和制造过程中，能够从一开始就注重质量，降低错误和缺陷发生的风险而提出的。

本文将对APQP的一些相关名词进行解释，以帮助读者更好地理解这一概念。

1. 产品质量规划（Product Quality Planning）产品质量规划是APQP的核心要素之一。

它包括确定产品的性能指标、产品制造过程中需要采取的控制措施和关键特性的评估。

通过精细的质量规划，可以确保在产品生命周期的各个阶段都能达到预期的质量水平。

2. 过程能力指数（Process Capability Index）过程能力指数是一种评估过程稳定性和一致性的指标。

它通过比较过程的规格界限与实际性能的离散程度来衡量过程的能力。

在APQP中，过程能力指数常用于评估关键特性的制造能力，以保证产品质量的稳定性。

3. FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）FMEA是一种用于识别和评估潜在故障模式及其影响的工具。

通过分析潜在的故障模式和其对产品性能的影响，可以采取预防措施来减少故障的发生概率。

在APQP中，FMEA通常用于评估新产品的潜在风险，并制定相应的控制策略。

4. DVP&R（Design Verification Plan and Report）DVP&R是一种用来验证产品设计是否满足要求的计划和报告。

它包括针对产品设计的各个方面制定的验证计划以及验证结果的报告。

在APQP中，DVP&R常用于确认产品设计阶段的关键特性是否符合预期，从而确保设计质量的可靠性。

5. PPAP（Production Part Approval Process）PPAP是一种用于获得生产部件批准的过程。

在APQP中，供应商需要按照PPAP的要求提交相关的文件和样品，以证明他们的生产能力和产品质量符合客户的要求。