TMP全面生产管理

科室全员生产维护TMP工作方案为了切实推进公司TPM管理各项管理要项，把TPM管理落到实处，以清除6源为载体，达到彻底6S，从而实现“创造清洁、文明的生产现场，提升设备效率，使各装置达到安稳长满优运行”的目标。

科室特制定此方案。

一、成立科室TPM管理小组，成员如下：组长：副组长：组员：二、TPM管理小组职责：负责组织科室全员生产维护（TPM）的行动方案制定，阶段工作安排。

按照科室全员生产维护（TPM）时间表进行各阶段的工作推进。

指导、督促、检查、评比、考核科室全员生产维护（TPM）的开展工作。

协调解决科室在全员生产维护（TPM）过程中出现的各类问题。

组织科室各班组进行全员生产维护（TPM）的培训和业务考核工作。

TPM管理小组分工：组长：负责科室全员生产维护（TPM）指导、督促、检查、评比、考核等全面工作。

副组长：负责科室6S管理推进组织，监督，检查，考评工作。

副组长：负责科室全面生产维护（TPM）宣传报道，协助6S管理推进组织，监督，检查，考评工作。

组员：（TPM推进员）负责科室全面生产维护（TPM）培训方案的制定、执行、检查，阶段工作布置，方案制定，设备各项TPM工作的指导、检查、监督。

组员：负责所管辖区域设备卫生6S管理设备点检指导、检查、监督、考评。

组员：负责科室6S管理现场管理管理方法制定，整理，收集、及负责所管辖设备卫生6S管理指导、检查、监督、考评。

组员：负责各班组按照科室全员生产维护（TPM）时间表进行各阶段的工作推进。

指导、督促、检查、评比、考核全员生产维护（TPM）的开展工作。

协调解决全员生产维护（TPM）过程中出现的各类问题。

四、总结与考评各行动小组成员要每日对所管辖的范围进行检查，监督、考评，发现有问题应立即进行解决，依据班组月度考核标准，对设备包机负责人在班组月度考核进行考核。

每月科室对6S/TPM进行评价，并纳入考核。

对6S/TPM 开展还存在的问题，采取有效的改进措施，进行针对性改进。

运营管理TMP是什么意思1. 介绍在运营管理领域，TMP是一个常见的术语。

TMP代表着“Total Manufacturing Philosophy”的缩写，即“全面生产理念”。

运营管理TMP是一个重要的管理理念，旨在提高生产效率和质量，降低成本，并促进组织的持续改进。

2. TMP的原则TMP有以下几个基本原则：2.1. 全面质量管理（TQM）全面质量管理是TMP的核心原则之一。

它强调在整个生产过程中，每个环节都应该追求卓越的质量。

从原材料采购到生产制造，再到产品交付，全面质量管理要求每个环节都符合高标准的质量要求。

通过全面质量管理，组织可以提高产品质量，并满足客户的需求。

2.2. 精益生产（Lean Production）精益生产是TMP的另一个重要原则。

它强调在生产过程中消除浪费，提高生产效率。

精益生产通过优化生产流程，减少不必要的等待时间和库存，提高资源利用率。

通过精益生产，组织可以实现更快的交付时间、更低的成本和更高的客户满意度。

2.3. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是TMP的第三个基本原则。

它鼓励组织不断寻找改进的机会，并采取行动来持续改进生产过程。

持续改进可以通过各种方法实现，如识别和解决问题、使用质量工具和技术、提供员工培训和奖励等。

通过持续改进，组织可以不断提高产品质量、增加生产效率，保持竞争优势。

3. TMP的优势采用运营管理TMP可以带来许多优势。

下面是一些常见的优势：3.1. 提高生产效率运营管理TMP强调精益生产原则，通过减少浪费和优化生产流程，可以显著提高生产效率。

减少不必要的等待时间和库存，消除瓶颈和瓶颈，可以更快地交付产品，并提高资源利用率。

3.2. 降低成本通过精益生产和持续改进，运营管理TMP可以帮助组织降低生产成本。

减少浪费、优化资源利用、降低库存和废品等，可以减少不必要的开支。

另外，通过持续改进，组织可以不断提高生产效率，从而降低成本。

TPM概述TPM是英文TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全面生产管理。

TPM包含其具体含义有下面4个方面：1. 以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2. 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3. 从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4. 从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM^动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

TPM-1. TPM既念从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM等维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

TPM-2 TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM ” 。

TQ观W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。

德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。

作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。

进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。

最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM当TQ硬求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQ咻身似乎并不适合维修环境。

TPM management TPM管理一、设备维修体制简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM （Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。

它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

二、什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）1、什么是TPM？TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

全面生产管理TPM什么是全面生产管理TPM全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种旨在优化设备可用性和生产效率的管理方法。

传统的生产管理主要关注设备的维修和故障处理，经常出现设备停机维修的情况，导致生产效率下降。

而TPM则通过预防性维护和设备全面使用率提高，以最大程度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。

TPM的核心理念是将设备维修和保养的责任分散到整个组织中的各个成员，从而实现设备的长期可靠运行。

TPM的关键原则TPM的实施需要遵循以下关键原则：1. 全员参与TPM需要全员参与，从高层管理者到一线员工都需要意识到设备维护和生产效率的重要性。

通过全员参与，可以实现设备维护和故障预防的有效协同。

2. 提高设备可用性TPM致力于提高设备的可用性，减少设备停机时间。

通过定期维护、完善的保养计划和设备改进活动，可以降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。

3. 预防性维护TPM倡导预防性维护，即在设备出现故障之前，通过定期检查和保养来避免故障的发生。

通过预防性维护，可以减少设备停机时间，提高生产效率。

4. 持续改进TPM强调不断地改进设备和工艺，以实现更高的生产效率和产品质量。

通过持续改进，可以发现潜在问题并加以解决，提高生产效率和降低成本。

5. 培养技术能力TPM需要组织培养员工的技术能力，以提高设备的维修和保养能力。

通过培养员工的技术能力，可以减少对外部维修人员的依赖，降低维修成本。

TPM的实施步骤1. TPM意识培养首先需要向组织中的各个层级介绍TPM的概念和意义，提高全员对TPM的认识和意识。

2. 选定关键设备根据生产线的特点和设备的重要性，选定关键设备作为实施TPM的重点。

关键设备往往对生产效率和产品质量有较大影响。

3. 设立TPM团队设立专门的TPM团队，由具有相关技术和管理能力的人员组成。

TPM团队负责设备维护和改进活动的规划和实施。

tmp生产标准
tmp生产标准是指临时生产标准，它是一种针对特定生产过程的临时标准，通常用于指导生产人员按照规定的步骤和要求进行操作，以确保生产过程的质量和效率。

在制定tmp生产标准时，通常需要明确以下内容：
1. 目标：明确制定临时生产标准的目的和期望结果，例如提高生产效率、降低成本、满足特定需求等。

2. 流程：根据产品类型、工艺流程、设备条件等制定相应的生产流程图或流程表，明确各工序的操作步骤、操作要点和技术要求。

3. 操作规程：针对每个工序制定相应的操作规程，明确操作步骤、操作要点、安全注意事项等。

4. 质量标准：根据产品类型和客户需求，制定相应的质量标准和检验方法，明确产品质量标准和检验方法。

5. 设备管理：明确设备维护保养、检修和故障排除等管理要求，确保设备正常运行和安全生产。

6. 人员培训：针对新员工或转岗员工进行必要的培训和指导，确保员工能够正确理解和执行临时标准。

7. 记录管理：建立相应的记录管理制度，确保记录的及时性、完整性和准确性。

总之，tmp生产标准是指导生产人员进行生产操作的重
要文件，它不仅规定了操作步骤和要求，还明确了质量标准和安全注意事项等，对于保证生产过程的质量和效率具有重要的作用。

企业全员生产维修（TPM）流程介绍1. 全员生产维修（TPM）理念1.1 什么是全员生产维修（TPM）？全员生产维修（TPM）是一种维修工作流程，可看作是针对于机器的“医疗技术”。

其目的就是要显著地提高生产率，增强员工的士气和工作满足感。

TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。

维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。

这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。

1.2 为什么要实行TPM？引入TPM主要是为了达到如下目标：●在快速运行的经济环境下避免浪费；●在不降低产品质量的情况下缩短产品生产周期；●降低成本；●用尽可能快的时间进行小批量生产；●出售无缺陷产品给顾客。

1.3 TPM与TQMTPM工作流程与当前流行的全面质量管理（TQM）工作流程是非常相似的。

许多在TQM 中应用的工具用于实现和优化TPM，如员工授权、建立基准、文档等等。

二者的相同点如下。

1．都需要高层管理者的全面授权；2．员工必须被授权以进行纠错活动；3．二者均是长期作业，TPM可能需要一年或更长的时间进行贯彻，并且是一个持续进行的过程。

员工心中对工作责任感的波动也需要时间。

TPM是日本提出的一种理论。

TPM的起源可追溯到1951年预防性维修刚从美国介绍到日本。

1960年，Nippondenso成为第一家在企业广泛应用预防性维修技术的公司。

预防性维修理论强调，生产人员使用机器制造产品，而维修人员致力于维护这些机器，但是由于Nippondenso公司的自动程度较高，导致维修人员缺乏，使维修成为一个难题。

所以管理人员决定由生产人员来负责设备的日常维护（这是一种自治性维修活动，是TPM的一个特点），而维修人员只需要执行一些必要的维修工作。

这样Nippondenso公司在实施预防性维修后，又实施了由生产人员执行的自治性维修。

同时，维修人员通过在新设备上实施或在新旧设备上联合实施专业调整工作以提高其可靠性，从而产生了改进性维修的概念。

全面生产管理（TPM）概述简介全面生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种通过最大限度地利用设备、提高设备效率和增加员工参与度来实现生产效率和质量的管理方法。

TPM旨在提供稳定的设备运行和最大程度地消除设备故障和停机时间，从而保障产品质量和生产效率的提高。

本文将向您介绍TPM的基本原则和实施步骤。

TPM的基本原则1. 以维修为基础TPM的核心原则是预防性维修。

通过制定和执行维护计划，及时检修和保养设备，可以最大限度地减少突发故障和意外停机时间。

维护工作涵盖了设备的日常保养、定期检修和故障排除。

2. 设备的自主维护TPM鼓励员工积极参与到设备的维修和保养工作中。

通过为员工提供培训和知识传授，使他们能够自主地处理一些常见的设备故障和问题，从而降低对专业维修人员的依赖。

3. 设备有效使用率的提高TPM强调设备的有效使用率。

通过减少停机时间、改善设备的稼动率和生产效率，可以提高生产线的产出和质量。

有效使用率是通过减少设备故障、减少设备调整和更换时间、优化生产计划等多种方法来提高的。

4. 设备的生命周期管理TPM强调对设备的全面管理和保养。

通过定期检修、零部件更换、设备技术革新等方法，延长设备的使用寿命，减少因设备老化和损耗带来的故障和停机时间。

TPM的实施步骤1. 准备阶段在TPM实施之前，企业需要进行充分的准备工作。

包括制定实施计划、确定目标和指标、组建TPM团队、培训员工等。

企业需要全面评估当前的设备状况，制定合理的维修计划，并为实施TPM做好准备。

2. 基础阶段在基础阶段，企业需要对设备进行全面分析，并建立设备档案。

对设备进行常规的保养和维修工作，确保设备的正常运行。

此外，还需要培养员工的意识，提高他们对设备维护的重要性的认识。

3. 重点阶段重点阶段是TPM实施的核心阶段。

在这个阶段，企业需要重点解决设备故障和停机时间的问题。

通过引入预防性维修、设备改进等措施，减少故障发生的可能性，并提高设备的运行效率。

TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。

TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。

2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。

OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。

2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。

5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。

•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。

•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。

•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。

•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。

•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。

2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。

维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。

2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。

Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。

2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。

TPM活动推行管理实施方案文件编号：QF/SB—081.目的：通过组织公司全体人员参与提高企业生产效率的现场改善活动，建全TPM管理活动体制,创建整洁有序的生产现场，确保精良可靠的技术装备，培训文明进取的员工团队。

最终实现设备故障为“0”、现场浪费为“0”、品质不良为“0"。

2.TPM定义：全员参与生产设备自主保全活动。

3.范围:公司内从事生产活动的全体人员，围绕企业管理方针目标、经营策略和生产现场存在的问题，从降低设备故障、提高设备生产率和设备稳定性、可靠性从而确保产品质量为目的而组织的在公司生产实现部门开展对生产设备的自主管理和专业管理及课题改善管理活动。

4.组织管理:成立TPM活动推行委员会，负责TPM活动体系组建,目标制订，运行管理，评估表彰工作。

由公司塑料部经理出任推行委员会主任委员，设执行委员若干名，下设活动小组若干个(组织图见附表1）。

日常工作分工是:设备课人员负责TPM活动有关体系文件的标准化制作，活动项目跟踪管理,维修作业管理，并对班组长熟练工进行设备点检维护作业和设备操作规程培训。

生产课人员负责对操作人员进行现场改善提案，6S管理培训，督促生产操作人员按TPM活动的体系文件规定执行点检，维护，修理和操作；积极参与现场改善提案管理活动。

品管课负责TPM活动后QC成果图表资料的搜集整理，检查评估TPM活动目标达成状况。

5．TPM活动小组的建立5．1 TPM活动强调的是与生产活动有关的全员参与自主保全改善.由于我们公司的规模小、设备简单，TPM推行委员会决定成立如下三种类型TPM活动小组若干个,各设组长一名：（1）自主保全组（2)自主保全专业组（3)课题改善组5．2 自主保全组根据生产机组状况又分为网袋加工组、网袋制造组，缠绕管制造组。

目的是自己使用的设备自己管理和维护，降低设备故障率，实现设备的良好运行。

各小组组建按附表2要求填写《TPM自主保全小组人员登记表》报设备课备案，经推行委员会主任批准后成立。

TMP生产管理培训心得体会首先我们先来认识下，什么叫TPM。

TPM就是全面、全员的生产管理。

我们首先学习了TPM的产生及其演进过程，通过学习，我发觉现在我们的一些工作方法，和管理理念都能在里面找到雏形，甚至大部分的工作方法我们还停留在二战之前。

看到这些，我心里面不得不由衷的感叹，我们每天的喊着要赶上西方国家，就是哪怕真有一天我们的钱比人家多了，生产总值高了。

我也不觉得超过了他们，由于到现在我们的生产模式和管理方式还停留在人家几十年前。

我们的这个超过不觉得有点可悲么？这次课程的安排主要就是让大家了解认识这种先进的管理理念。

老师给我们从什么是TPM；启动TPM能够给企业带来什么样的冲击；推行自主保全，将设备故障清除在萌芽状态，减削设备管理精力的损耗；推行专业保全，实行属地管理，大幅度减削停机时间；推行个别改善，减削停机时间；如何进行设备前期管理，从源头掌握停机的发生；如何通过TPM实现产品生产过程的质量保全；如何通过TPM的推动，实现安全管理活动的开展。

这七个方面进行讲解。

让我有了一种什么感觉，似乎我们要是学习的这个，真正的运用到了我们的工作中去，我们的工作会变得很轻松。

我们的企业会变得更健康，更有朝气和竞争力。

王老师有着丰富的工作阅历，并不像有些管理老师一样，只有单纯的理论知识，对企业的真正管理存在着一种不确定性的讲解，由于他们没有实际的工作阅历，王老师旁征博引，运用一个个生动活泼、有代表性的例子让我们更好的理解什么叫5s、QC能够给我们真正的带来什么？TWI的重要含义？其中对我印象最深的`就是5S新解，设备的自主保全和专业保全。

自主保全是以设备的操为主，在对其进行保全技术的教育训练之后，通过定人、定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感〔看、触、听、嗅、味〕根据事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简约、快速的测定、修复工作检查。

TMP管理理念（5篇）第一篇：TMP管理理念TPM managementTPM管理一、设备维修体制简介1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM（Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。

它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

二、什么叫TPM?（Total Productive Maintenance）1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。