YT1115型柴油机曲轴疲劳强度分析
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万方数据
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曲轴最高应力点的主应力 工况 " ) !*! ( + ’& ( $
表’ 节点 $#$% $!!% 曲轴安全系数 % ! !($ "(" % !(" !($
考虑到扭转振动以及动载荷对曲轴的冲击作用将增大曲轴应力, 引入动力强化系数%) 和动荷系数 * 对% ! 进行修正如下: %-% ’ %)* ) !( 取 * - ! ( #; 查表得%) - ! ( *+ * - ! ( ! 5 ! ( #, 由表 " 得曲轴在节点 $ #$% 和 $ !!% 点的安全系数各不相同, 为安全起见, 曲轴的安全系数应取两 故可以认为曲轴的强度能达到要求但偏低。 节点中的最小值, 即 % - ! ( " 。通常要求 % - ! ( " 5 ! ( +, %&( 曲轴圆角应力分析 曲轴的疲劳强度不仅与圆角处的最大应力值有关, 而且与该点的各个方向的应力变化梯度有关。 曲柄销圆角和主轴颈圆角是最大拉、 压应力所在处, 两圆角之间应力变化剧烈, 圆弧表面附近主应力的
法和有限元法结合的方法,文献 [*] 研究了曲轴各种结构参数变化引起的曲轴弯曲应力, 但这些研究工 作还存在一些不足之处, 如有的计算模型只考虑单一受载情况, 忽略了扭矩和惯性力的作用; 有的计算 把曲轴简化为二维模型等。而实际曲轴工作时处于复杂受力状态, 建模过程中简化不当会使计算结果 产生较大误差。本文首先对曲轴进行了符合实际情况的三维实体有限元建模, 模型确定后, 为了保证计
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注: 同一节点在两种工况下的主应力位于同一线上, 但方向相反。
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工况 ! 下曲轴应力分布
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工况 " 下曲轴应力分布
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安全系数 曲轴的安全系数即曲轴强度的储备系数, 弯曲安全系数可用下式计算: % !-
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式中
应力幅: ( 4" !/ !0/1 )!023) 平均应力: ( 4" !0 !0/1 .!023) — —弯曲时圆角处应力集中系数。因所取应力为结构分析结果的应力值, 结构分析时已经考虑 &!—
万方数据 法向应力梯度最大。故联接两圆角处的截面即是最危险断面。
第!期
杜发荣等: UR!!!< 型柴油机曲轴疲劳强度分析
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结论
(!) 曲 轴 整 体 结 构 三 维 有 限 元 计 算 是 曲 轴 强 度 分 析 的 最 合 理 的 模 型。与 传 统 的 简 化 方 法 相 比 , 计算结果更接近于实际情况。本文的计算结果— — —联接两个应力集中区的 !"# 断面是该曲轴
#
计算工况的确定
曲轴在工作过程中承受的载荷极其复杂, 这些载荷综合作用引起的曲轴应力, 在曲轴各个部位以及
同一部位在一个工作循环内的各个瞬时都是不同的, 而曲轴是以其应力全幅值作为强度计算的依据, 因 此, 确定曲轴计算危险工况是个很复杂的问题。为了确保所确定的计算工况为危险工况, 计算时选取的
[(] 载荷均为动力学 求出的最大载荷。
计算工况: (!) 模型只受图 ! 中载荷 ! ) 的作用; (") 模型只受图 ! 中载荷 $ *! 、 $ *" 、 $ *% 、 $ *& 的作用;
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计算结果
应力分析
利用 +,-./0 102 034567839: 功能对两种工况下的曲轴应力进行了计算, 计算结果如图 %、 图 & 和表 ! 所示。计算结果表明: 在连杆轴颈过渡圆角处 (图 ! 中 % 点, 也是图 " 中的节点 & %2&) 和主轴颈根部过 渡圆角处 (图 ! 中 ’ 点, 也是图 " 中节点 & !!&) , 均出现应力集中现象。工况 ! 下最高应力点在图 " 中 的节点 & %2& 处, 其等效应力为 &2% ; <1=7; 工况 " 下最高应力点在图 " 中的节点 & !!& 处, 其等效应力为 "2% ; "1=7。联接两个应力集中区的 ’(% 断面是该曲轴的最危险断面。曲轴的疲劳破坏将会沿着该断 面发生。
第 && 卷 第 ! 期 &""! 年 *月
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了圆角处应力集中的影响, 故& ! - !(* — —强化系数, 曲轴采用了气体软淡化强化工艺, 故取" - ! ( # "— — — —绝对尺寸影响系数, 取# # ! ! - * ( $’ — — —材料对应力循环不对称的敏感系数 ! $ (" ’!* !) ! )!*) !$ 其中 !* 为脉动循环时材料的弯曲疲劳极限, (! ( % 5 ! ( $) !* !) ! 取!* - ! ( , , , 则 #**67/ ! 4 # !) ! !) ! ! $ 将以上各值代入安全系数计算公式, 得计算结果如表 " 所示。
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的最危险断面与实际情况吻合, 说明本文采用的计算模型和计算方法是正确的。从计算结果看, 安全系 数偏小。 (") 危险断面发生在曲轴圆角处, 因此提高安全系数简单有效方法是在一定范围内加大圆角半径, 可同时采用滚压工艺。 参考文献:
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